炼钢连铸工艺操作规程.docx
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炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程
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1工艺流程
接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向
段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷
2大包浇钢工艺技术规程
2.1供连铸钢水质量要求：
化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求
连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3钢水温度要求
中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上
10-30C范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20C。
2.4大包浇钢工艺规程
2.4.1浇注准备
准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包
回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作
2.4.2.1在中间包液面达到200mm时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后5分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm间，并做好记录。
2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm
±100mm之间，特殊情况不低于450mm。
2.5换大包操作
2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2特殊事故处理
2.5.3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6热换中间包操作
2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程
2.7.1设备检查
2.7.2操作和检查：
各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3结晶器检查：
铜管上划痕超过1.0mm深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
2.7.4确认结晶器水流量合乎要求。
2.7.5确认振动台振动平稳，振幅土2mm,±2.5mm,±3.5mm；
2.7.6确认喷嘴有无堵塞现象，发现有堵塞的应及时更换
2.7.7
如果
检查铸坯支撑导向装置是否粘有冷钢和氧化铁皮,
有，气割清理掉，太严重者，整体更换。
2.7.8中间包车要求行走正常，与中间包结合面无冷钢等杂物。
2.8中间包检查
2.8.1检查中间工作层是否光滑牢固，有无裂纹，脱落等缺陷。
2.8.2检查中间包是否干净，水口内是否有异物，如有异物及时清理干净。
2.8.3检查中间包下水口是否破损，下水口内是否有异物，
2.9中间包烘烤
2.9.1中间包烘烤时间不小于3小时，前30分钟小火烘烤，然后大火烘烤，保证开浇前中间包温度达到1000-1100C。
2.9.2中间包水口在开浇前1小时开始烘烤。
2.10穿引锭操作
2.10.1引锭头进结晶器前，用压缩空气将引锭头吹干净。
2.10.2引锭头穿进结晶器深度为250-300mm。
2.10.3引锭头与结晶器的缝隙用干燥的石棉绳填严，填塞要适度，不可太紧。
2.10.4在引锭头上部铺一层10-15mm厚的冷碎料，在冷碎料
上放几块冷钢。
2.11浇注操作
2.11.1开浇
2.11.1.1大包开浇，当中间包液面达到300mm时，大包工测量中间包温度，视中间包温度情况开浇。
2.11.1.2到起步时间后，按下“浇注开始”按钮，按设定拉速拉坯。
2.11.1.3起步拉速及时间控制
断面规格（mmx
mm）
起步时间（s）
起步拉速
（m/min）
150x150
>40
0.3
150x150
>20
0.35
2.11.1.4液面距结晶器上沿小于80mm，波动范围w3mm。
2.11.1.5起步1分钟后，逐步加速到正常拉速，加速时间不小
于2分钟。
2.11.2正常浇注
断面规格（mmxmm）
工作拉速（m/min）
150x150
2.5-2.8
2.11.3浇注过程中要及时加入保护渣，保护渣要勤加、少加、匀加，均匀覆盖钢水面。
2.11.4浇注过程中，及时挑出渣圈。
2.12热换中间包操作
2.12.1中间包钢水液面降到400mm时，开始逐渐降低拉速，当中间包钢水量降至300mm时，各流拉速降至起步拉速。
2.12.2将旧中间包从浇铸位开到烘烤位，将结晶器中未熔化
的保护渣和钢渣清除出来。
2.12.3迅速将铸坯连接件放在结晶器中间并插入结晶器钢水中，使其一半进入钢水中，直到凝固在钢液中，并将结晶器内的铸坯拉到结晶器下口以内200-250mm处，并加入适量冷料。
2.12.4将中间包车开到浇铸位。
2.12.5整个换包过程应迅速及时，换包时间小于15分钟，在此过程中，结晶器振动装置以最小的频率振动。
2.13停浇操作
2.13.1为避免铸坯短尺，在浇铸结束前，计算某流铸坯长度达到预定值时，停止该流浇注，在其他流上完成剩余钢水的浇注。
2.13.2当中间包液面降到200mm时，停止中间包浇注，避免渣子卷入结晶器。
2.13.3当尾坯出辊后继续拉坯，将中间包车开到烘烤位。
2.13.4当铸坯离开二冷区后，喷淋水，压缩空气系统自动关闭。
2.14主控工工艺技术规程
2.14.1主控室计算机画面
通过主控室计算机画面了解连铸机铸坯冷却情况，结晶器水流量、压力、温度；二冷水量、压力、配水表选择二冷配水手动自动选择；拉速、二冷水量历史曲线。
2.14.1.1结晶器
结晶器水流量》165m3/h，结晶器水压力》0.85MPa
结晶器进水温度w35C，结晶器进出水温差w10C
2.14.1.2二次冷却水
二次冷却水供水温度w45C,二次冷却水供水压力》
0.5MPa，二冷比水量（L/kg）:
0.2-0.4
二冷调解阀正常，开浇后将二冷水打在自动位，浇注时要随
时检查二冷水，结晶器水实际水量。
2.14.1.3根据所拉钢种，选择配水表。
2.14.1.4浇注过程中密切关注各仪表柜及控制台面及计算机
画面的显示情况及数据，出现异常及时处理。
2.14.1.5保持与电炉、LF炉的联系，协助班长掌握连浇情况。
2.14.1.6如实准确记录连铸机各流有关数据。
2.14.1.7浇注结束，若不马上拉钢，通知停电、停水、停气、停泵。
2.15切割工艺技术规程
2.15.1准备工作
2.15.1.1切割机辊道、切割枪、脱坯辊保持正常。
2.15.1.2运输辊道检查，看辊道上不得有冷钢和杂物，辊道转动灵活。
2.15.1.3氧气压力》1.0MPa、丙烯气压力》0.08-0.12MPa，管
道无泄露，切割火焰正常。
2.15.1.4定尺要准确
2.15.2正常浇注
2.15.2.1拉坯时提前点燃割枪，确保割炬正常。
2.15.2.2坯头进入切割区时，手动切割头部，密切注意各流
切割机自动工作状态，发生事故及时处理。
2.15.2.3如实准确记录本岗位有关的生产数据。
2.15.3浇注结束
2.15.3.1手动切割尾坯时注意尾坯长度，切尾长度一般为
1.0-1.2m。
2.15.3.2尾坯处理完，及时关闭切割气体，清理坯头输出车。
2.16出坯室技术规程
2.16.1准备工作
2.16.1.1本操作室内各操作台的电信号及控制按钮正常
2.16.1.2各组辊道、升降挡板、推钢机、移坯车等设备运转正常。
2.16.2正常浇注
2.16.2.1拉钢过程注意监视出坯辊道的运转情况，并做好按炉切割分批纪录。
2.16.2.2出坯时应定时指挥天车工将红坯吊出，并按炉码垛。
2.16.2.3如实准确记录本岗位有关的生产数据。
2.16.3浇注结束
2.16.3.1注意冷坯是否全部顺利达到冷床，及时由吊车吊出。
2.1632清洁整理工作
2.17配水技术规程
2.17.1准备工作
2.17.1.1检查各流各段二冷水的喷淋情况，喷嘴有无堵塞，并及时处理。
2.17.1.2检查二冷水的排水情况
2.17.1.3定期检查二冷水排蒸汽风机的情况
2.17.2正常浇注
拉坯过程中，配水工应配合主控室关注二冷水的自动调节情况，出现阀门自动失效时，应手动调节。
2.17.3冷却水控制参数
2.17.3.1结晶器冷却水
2.17.3.1.1水质要求见表4
2.17.3.1.2结晶器水温要求
结晶器进水温度不大于35C，进出水温差不大于10C
表4
名称
悬浮
物
悬浮物
粒度
碳酸盐
硬度
含盐
量
SO42
Cl-
PH
单位
mg/l
mm
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
水质
指标
<20
<0.2
<100
500
150
200
7〜
8
2.17.3.1.3结晶器水压及流速要求
水压》0.85MPa水速》10m/s
2.1731.4结晶器配水量
配水量》165m3/h
当出现停电或管道故障时，事故供水量不低于正常供水量的20-30%，事故供水时间20分钟，事故供水压力0.5Mpa2.17.3.2二次冷却水
2.17.3.2.1二次冷却水水质要求见表5
表5
名称
悬浮
物
悬浮物
粒度
碳酸盐
硬度
含盐
量
SO42
Cl-
PH
单位
mg/l
mm
Mg/l
Mg/l
Mg/l
Mg/l
水质
指标
<20
<0.2
<300
500
600
400
7〜
9
2.17.3.2.2二冷水水温要求：
供水温度W35C。
2.17.3.2.3二冷水水压要求：
压力》0.5Mpa
2.17.3.2.4二冷水配水量：
最大配水量150m3/h
2.17.3.3设备冷却水
2.17.3.3.1水质要求见
表6
名称
悬浮物
悬浮物粒度
碳酸盐硬度
含盐
量
SO42-
Cl-
PH
单位
Mg/I
mm
Mg/I
Mg/I
Mg/I
Mg/I
水质指标
<20
<0.2
<1500
500
<150
<200
7〜8
2.1733.2水压要求
压力》0.25Mpa
2.17.3.3.3水温要求
供水温度不大于35C,最高温升10C,平均温升6C。
3中间包砌筑工艺技术规程
3.1砌筑前的准备
3.1.1准备好砌筑所需工具。
3.1.2接通工作用高压风、水、电。
3.1.3将砌筑用耐火材料运到中间包附近备用。
3.1.4检查中间包壳焊接、螺栓、接头等处，发现问题及时处
理。
3.1.5包内不得有杂物。
3.2中间包砌筑
3.2.1砌筑保温层
3.2.1.2中间包放置平稳后，再进行砌包工作，以免壳体变形。
3.2.1.3认真检查水口定位装置有无损坏，确保水口中心距为
1200mm,偏差不大于2mm,五流中心线必须在同一支线上，且水口中心直线与中间包纵向中心线平行。
3.2.1.4保温层用轻质材料砌筑，先安装好座砖模后，再砌筑保温层。
。
3.2.2永久层浇筑
3.2.2.1永久层用高铝基莫来石质浇注料浇筑，投入搅拌机的搅拌料不超过1.5吨。
3.2.2.2将干料加入搅拌机内搅拌2-3分钟，按重量加入4-6%的水，继续搅拌3-5分钟，混匀即可出料。
3.2.2.3将搅拌均匀的料放入料斗，用天车吊到中间包砌筑区。
3.2.2.4包底砌筑：
先用木塞盖着座砖孔，再打结包底。
将搅匀的料倒入中间包内，边加边用振动棒进行振动，直到高度达到160mm,泥料充分泛浆，无大气泡冒出为止，缓慢取出振动棒，不要过快，以免产生空洞。
3.2.2.5包壁砌筑：
浇筑好包底后，自然养生后，砌筑包壁永久层。
将中间包模具放入中间包内，调整好模板与包壁的距离，使四周空隙相等。
采用湿法打结，永久层厚度为140mm,用振动棒振动，保证打结均匀、密实。
3.2.2.6包壁砌筑完毕，自然养生24小时后，方可进行脱模，脱模后需再自然养生48小时，然后送中间包干燥器烘烤，烘烤时间不少于24小时，先用小火烘烤2小时，然后用大火烘烤，保证烘烤温度600-800C。
3.2.2.7每次更换工作层时，要仔细检查永久层损坏情况，需要时应及时加以修补。
修补时清理干净残钢残渣，用浇注料或涂末料修补平整，自然干燥后再进行更换工作层操作。
3.2.3安装中包上水口及座砖
3.2.3.1水口要严格挑选，不得有裂纹及缺角等缺陷。
3.2.3.2将上水口送入机构件的圆孔内。
3.2.3.3将耐火泥均匀涂在上水口周围及座砖内腔下部，将座砖沿上水口外沿套入，将多余耐火泥抹掉，并使上水口与座砖结合处圆滑过度，用盖板盖住座砖孔。
3.2.3.4水口及座砖安装耀平、稳、紧，垂直包底，安装完毕后，水口周围多余的泥浆、水口内腔中的杂物应及时清理干净，并保证滑道内无杂物。
3.2.4干式工作层打结
3.2.4.1将中间包内的杂物清扫干净，安装座砖及上水口。
3.2.4.2将物料倒入包底，铺平用风镐打实，厚度到道规定要求。
3.2.4.3把胎膜放入中间包内，调整好间隙，使其达到规定要求的40~50mm。
3.2.4.4将物料放入胎膜与永久层之间，捣实并多次重复该过程，直到达到要求的高度。
3.2.4.5以上工作完成后，即可进行烘烤，注意烘烤温度不能太高，外膜外壁温度不能高于240C，烘烤时间：
3小时，
烘烤完毕，做适当冷却后即可脱模。
4连铸机主要工艺设备参数
4.1连铸机主要技术参数见表1
表1
序号
名称
单位
技术参数
1
机型
全弧型
2
台数
台
5
3
机数x流数
M
5X5
4
弧型半径
M
R=6
5
流间距
Mm
1200
6
铸坯断面
Mm*mm
150X150
7
定尺长度
M
6.0-9.0
8
工作拉速
m/min
2.5-2.8
150X500
9
送引锭杆速度
m/min
4
10
引锭杆型式
挠性
11
结晶器型式
管式900
12
结晶器振动方式
四偏心正弦曲线式
结晶器振幅
Mm
±2,±2.5,±4.0
13
铸坯切割方式
液压切割
14
结晶器铜管长度
Mm
900
15
拉矫机型式
钳式拉矫机
16
生产能力
万吨/年
60
4.2结晶器主要参数见
表2
断面
150X150
壁厚（mr）
14
长度（mm）
900
倒锥度（％m）
1.3
水缝（mm）
3.8
镀铬层厚度（mm）
0.06〜0.10
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