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堆焊
第九章堆焊
随着科学技术的进步，各种产品、机械装备正向大型化、高效率、高参数的方向发展，对产品的可靠性和使用性能要求越来越高。
材料表面堆焊作为焊接技术的一个分支，是提高产品和设备性能、延长使用寿命的有效技术手段。
堆焊是用焊接方法在金属材料或零件表面上熔敷一层有特定性能的材料的工艺过程。
第一节堆焊的特点及应用
一、堆焊的特点
堆焊的物理本质、热过程、冶金过程以及堆焊金属的凝固结晶与相变过程，与一般的焊接方法相比是没有什么区别的。
然而，堆焊主要是以获得特定性能的表层、发挥表面层金属性能为目的，所以堆焊工艺应该注意以下特点：
1.根据技术要求合理地选择堆焊合金类型
被堆焊的金属种类繁多，所以，堆焊前首先应分析零件的工作状况，确定零件的材质。
根据具体的情况选择堆焊合金系统。
这样才能得到符合技术要求的表面堆焊层。
2.以降低稀释率为原则，选定堆焊方法
由于零件的基体大多是低碳钢或低合金钢，而表面堆焊层含合金元素较多，因此，为了得到良好的堆焊层，就必须减小母材向焊缝金属的熔入量，也就是稀释率。
3.堆焊层与基体金属间应有相近的性能
由于通常堆焊层与基体的化学成分差别很大，为防止堆焊层与基体间在堆焊、焊后热处理及使用过程中产生较大的热应力与组织应力，常要求堆焊层与基体的热膨胀系数和相变温度最好接近，否则容易造成堆焊层开裂及剥离。
4.提高生产率
由于堆焊零件的数量繁多、堆焊金属量大，所以应该研发和应用生产率较高的堆焊工艺。
总之，只有全面考虑上述特点，才能在工程实践中正确选择堆焊合金系统与堆焊工艺，获得符合技术要求的经济性好的表面堆焊层。
二、堆焊的应用
堆焊工艺是焊接领域中的一个重要分支，它在矿山、电站、冶金、车辆、农机等工业部门的零件修复和制造中都有广泛的使用。
其主要用途有以下两个方面：
1.零件修复
由于零件常因为磨损而失效，例如石油钻头、挖掘机齿等，可以选择合适的堆焊材料对其进行修复，使其恢复尺寸和进一步提高其性能。
而且用堆焊技术进行修复比制造新零件的费用低很多，使用寿命也较长，因此堆焊技术在零件修复中得到广泛。
2.零件制造
堆焊工艺可以采用不同的基体，在这些基体上使用不同的堆焊材料使表面达到我们所需要的性能，如耐磨性、耐蚀性、耐热性等等。
利用这一工艺不仅能保证零件的使用寿命而且还避免了贵金属的消耗，使设备的成本降低。
三、堆焊金属的使用性能
不同的工作条件要求堆焊金属要有不同的使用性能，其主要的使用性能包括耐磨性、耐蚀性、耐高温性和耐气蚀性等。
1.耐磨性
磨损是材料在使用过程中表面被液体、气体或固体的机械或化学作用而造成的破坏现象。
磨损是一个很复杂的微观破坏过程，它是金属材料本身与它相互作用的材料以及工作环境综合作用的结果。
磨损有五个基本类型：
粘着磨损、磨料磨损、冲击浸蚀、疲劳磨损和微动磨损。
下面我们介绍一下前面两类。
（1）粘着磨损它是由于材料之间相对移动，两接触面之间凹凸不平，个别接触点之间发生焊合、变形而造成撕裂或转移结合到另一表面上，而产生的表面被破坏的现象。
这种磨损有三类，当载荷很小时，由于摩擦热产生氧化膜，阻止滑动的焊合现象，为氧化磨损。
当载荷很大，滑动面产生的焊合为金属磨损。
擦伤（包括撕脱和咬死）是第3类磨损形式。
粘着磨损多发生在滑动摩擦的结构件润滑不良或不进行润滑的时候，比如轴、轴承、高压阀门的阀座、切削刀具等零件的工作中。
粘着磨损的堆焊材料一般要求要有小的摩擦系数，要与相互摩擦的材料有相进的硬度和耐磨性。
常用的抗粘着磨损的堆焊材料有铜基合金、钴基合金和镍基合金，铁基合金在阀门业中也有广泛的使用。
（2）磨料磨损它是指物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物（包括硬金属）相互摩擦引起表面材料损失的现象，磨料磨损是最常见的，同时也是危害最为严重的磨损形式。
磨料磨损按照应力状态不同，可以分为三类：
①低应力磨料磨损它是固态磨料以某种速度，自由地与接触的金属表面做相对运动。
这种磨损作用在磨料上的应力较低，对零件表面的冲击力小。
常见的低应力磨料磨损如推土机铲刃、犁铧等，人们也把含有磨料的液体或气体流冲击金属表面引起的磨损归为低应力磨料磨损，如泥浆泵叶轮，粉尘排除设备等。
这一类磨损对堆焊材料的冲击韧性要求低，要求堆焊层有高的耐磨性和硬度，高铬合金铸铁和一些硬脆的马氏体合金铸铁材料常被用于这类磨损中。
②高应力磨料磨损它的两个零件间有磨料，并且有很大压力作用下产生的磨损。
磨料和接触点之间的应力很大，使磨料被碾碎，并引起零件表面被划伤且硬脆相的脱落。
如挖掘机的链条、链轮等。
这种磨损对冲击韧性要求不是很高，要求堆焊金属有高的抗压强度和硬度。
所以碳化钨、高碳钢和合金白口铸铁常用在该类磨损中。
③凿削磨损由于大的压力和冲击作用使磨料切入工件表面，在材料表面凿削出大颗粒的金属而形成的金属沟槽的现象，比如挖掘机的斗齿、破碎机的锤头等。
要求堆焊层要有好的韧性和加工硬化的性能，高锰钢应用为最广。
2.耐蚀性
金属与环境介质发生化学或电化学作用引起的破坏和失效现象称为金属的腐蚀。
腐蚀按照机理上分有化学腐蚀和电化学腐蚀两种，化学腐蚀是金属直接与介质发生作用而形成的，电化学腐蚀是金属与电解液溶池接触产生原电池作用而形成的。
提高金属的耐蚀性是这一类堆焊的主要任务。
常用的堆焊材料如铜基、镍基、钴基合金和镍铬奥氏体不锈钢。
3.耐高温性
金属高温下工作，因氧化而形成破坏；高温长期工作因蠕变而形成破坏，组织因回火或相变而软化，反复加热和冷却引起的疲劳裂纹等很多因高温而引起的材料失效。
因此为了提高材料的高温使用性能，应相应提高材料的抗氧化性、蠕变强度、热强度、热硬性、热疲劳等性能。
常用的高温堆焊材料如镍基、钴基合金和高铬合金铸铁等。
4.耐冲击性
金属表面由于外来物体的连续高速度冲击而引起的磨损称冲击磨损，一般表现为表面变形、开裂和凿削剥离。
按金属表面所受应力大小及造成损坏情况，冲击磨损可分为三类：
①轻度冲击动能被吸收，金属表面的弱性变形可恢复。
②中度冲击金属表面除发生弹性变形外，还发生部分塑性变形。
③严重冲击金属破裂或严重变形。
堆焊金属的耐冲击性与它的抗压强度、延性和韧性有关，一种材料的耐冲击性和耐磨性有矛盾，两都不可兼得。
5.耐气蚀性
气蚀发生在零件与液体接触并有相对运动条件下，在表面上不断发生气穴，在气穴随后的破灭过程中液体对金属表面产生强烈的冲击力，如此反复作用，使金属表面产生疲劳而脱落，形成许多小坑（麻点）。
小坑会成为液体介质的腐蚀源，特别是在其表面的保护膜遭到破坏后，情况更为严重，最后使表面成为泡沫海绵状。
水轮机转轮叶片、船舶螺旋浆、水泵等都有可能发生气蚀。
第二节堆焊方法
一、堆焊方法的选择
熔焊、钎焊、喷涂等方法都可以应用于堆焊中，熔焊方法占的比例最大，选择应用怎样的堆焊方法，应考虑几个问题：
（1）堆焊层的性能和质量要求；
（2）堆焊件的结构特点；（3）经济性。
随着生产的发展，常规的焊接方法往往不能满足堆焊工艺的要求，因此又出现了许多新的堆焊工艺方法。
几种堆焊工艺的主要特点如表9-1所示。
表9-1常用堆焊方法特点比较
堆焊方法
稀释率
/%
熔敷速度
/（kg/h）
最小堆焊厚度/mm
熔敷效率
/%
氧-乙炔焰堆焊
手工送丝
1~10
0.5~1.8
0.8
100
自动送丝
1~10
0.5~6.8
0.8
100
手工送丝
1~10
0.5~1.8
0.2
85~95
焊条电弧焊堆焊
10~20
0.5~5.4
3.2
65
钨极氩弧焊堆焊
10~20
0.5~4.5
2.4
98~100
埋弧堆焊
单丝
30~60
4.5~11.3
3.2
95
多丝
15~25
11.3~27.2
4.8
95
串联电弧
10~25
11.3~15.9
4.8
95
单带极
10~20
12~36
3.0
95
多带极
8~15
22~68
4.0
95
等离子弧堆焊
自动送丝
5~15
0.5~6.8
0.25
85~95
手工送丝
5~15
0.5~3.6
2.4
98~100
自动送丝
5~15
0.5~3.6
2.4
98~100
双热丝
5~15
13~27
2.4
98~100
注:
表中稀释率为单层堆焊结果。
下面介绍几种常见的堆焊方法及特点。
二、氧—乙炔焰堆焊
氧—乙炔焰用途较广，由于它的火焰温度较低（3100℃左右），而且可以调整火焰的能率，可以得到低的稀释率（1%~10%）和薄的堆焊层，一般采用碳化焰焊接，乙炔的用量和堆焊金属有关。
该焊接方法有设备简单、操作灵活成本较低等优点，所以得到广泛使用。
但也有如劳动强度大、生产率低等缺点。
所以该焊接方法主要用于小零件的制造和修复工作，如油井钻头牙轮、蒸汽阀门、内燃机阀门及农机具零件的堆焊。
氧—乙炔焰除了用于堆焊外，还应用到喷涂、喷熔等工艺中。
三、焊条电弧堆焊
焊条电弧堆焊有如下特点：
1.设备简单，轻便，适合现场焊接。
2.焊接时是明弧，便于焊工操作者观察，焊接灵活性大，特别是对一些形状不规则和零件的可达性不好的部位进行堆焊尤为合适。
3.焊条电弧焊热量集中，通过选择不同的焊条能够获得几乎所有的堆焊合金成分。
4.这种焊接方法的生产率较低，且稀释率高，不容易获得薄且均匀的堆焊层，通常要堆焊2~3层，但是堆焊层太多会导致开裂。
焊条电弧焊堆焊焊条所需电源及其极性取决于焊条涂层的类型。
一般使用直流反接，石墨型的药皮适合用直流正接，还可以使用交流。
焊接前一般酸性焊条需要150℃烘培0.5~1.0h，碱性焊条需在250~350℃烘培1~2h，焊接材料为了防止焊接裂纹，在焊前可以采用预热处理，预热温度可通过碳当量来计算，见表9-2所示，焊后采用缓冷，焊接时可采用焊条前倾的方法避免焊接缺陷的产生。
表9-2堆焊材料碳当量与预热温度关系
碳当量/%
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
预热温度/℃
100
150
200
250
300
四、钨极氩弧堆焊
这是一种常用的非熔化极堆焊方法，这种方法的生产效率较低，但是能获得质量高的堆焊层金属，稀释率低，变形小，电弧稳定，飞溅小，堆焊层容易控制等优点。
适合于质量要求高、形状复杂的小零件上。
焊接时可以有丝状、管状、铸棒状和粉末状的焊接材料，通常采用直流正接，可通过摆动焊枪和小电流的方法得到小的稀释率。
五、埋弧堆焊
埋弧堆焊的实质和一般的埋弧焊没有区别，它有生产效率高，劳动条件好，能获得成分均匀的堆焊层等优点，常用于轧辊、曲轴、化工容器和核反应堆压力容器衬里等大、中型零部件。
1.单丝埋弧堆焊
普通单丝埋弧焊是常用的堆焊方法，如图9-1（a）所示。
常用于堆焊面积小的场合，它的缺点是熔深大、稀释率高。
因此，可以采用焊丝摆动法，加宽焊道，减小稀释率，也可通过加入填充焊丝的方法，减小稀释率并提高了熔敷率；除此，为了减少熔深，也采用下坡焊、增大伸出长度、焊丝前倾和减小焊道间距等措施。
提高电流可以增加熔敷速度，但也必须导致熔深大大增加，所以不能采用。
2.多丝埋弧堆焊
双丝、三丝及多丝堆焊，是将几根并列的焊丝接在电源的一个极上，并同时向焊接区送进，如图9-1（b）所示。
多丝堆焊，可以容许采用很大的焊接电流，而稀释率却很小。
如用六根直径3mm的焊丝，总电流达700~750A，最大熔深仅1.7mm，焊道堆高5.1mm，熔宽50mm。
双丝埋弧堆焊焊接时，前一条焊丝可以小电流，减小稀释率，后一条可用大电流，堆焊焊接金属，提高生产率。
为了使两焊丝熔化均匀，通常采用交流电焊接。
3.带极埋弧堆焊
带极埋弧堆焊用矩形截面的钢带代替圆形截面的焊丝，可提高填充金属的熔化量，并且有小的熔深，如图9-1（c）所示。
常采用宽60mm，厚0.4~0.8mm的带极堆焊，为提高生产率，可以将宽度提高到180mm。
还可以采用双带极、多带极和加入冷带等方法提高熔敷速度。
带极埋弧堆焊常用于设备表面的修复中，也可用于化工和原子能压力容器不锈钢衬里等。
此外，还有串联电弧埋弧堆焊，如图9-1（d）所示，粉末填充金属埋弧焊，如图9-1（e）所示，这里不再一一介绍。
六、等离子弧堆焊
等离子弧的温度很高，所以能堆焊难熔材料，并能提高堆焊速度，稀释率最低可达5%，堆焊层厚度在0.5~8mm，宽度约3~40mm，这种方法低稀释率、高熔敷率的堆焊，但设备成本较高，堆焊时有强烈的紫外线辐射及臭氧污染空间，所以要做好防护措施。
常用于质量要求高的批量生产上。
常用的等离子弧堆焊有如下形式：
1.冷丝等离子弧堆焊能拔丝的堆焊合金，如合金钢、不锈钢、铜合金等，一般采用自动送丝法。
对于能够铸造成棒状的合金，如钴基合金等，堆焊时为手工送丝。
2.热丝等离子弧堆焊如图9-2所示，这种工艺是将经过电阻预热的焊丝送入电弧区进行堆焊，可用不锈钢、镍基合金、铜基合金等的堆焊由于焊丝预热，所以熔敷率可以得到提高，稀释率下降，可达到5%，并能减少堆焊层的气孔。
它通常用于大面积堆焊上，如压力容器内壁堆焊。
3.预制型等离子堆焊将堆焊合金预制成环形或其他形状放在被焊零件的表面上，再用等离子弧加热使其熔化，并堆焊于零件表面。
适用于形状简单的零件。
4.粉末等离子弧堆焊如图9-3所示，这是将合金粉末自动送入等离子弧区的堆焊方法。
由于各种成分的堆焊合金粉末制造比较方便，因此在堆焊时合金成分的要求易于满足。
堆焊工作便于实现自动化，而且堆焊质量比较好。
在阀门及耐磨件堆焊方面得到了广泛的应用。
第三节 常用金属材料的堆焊
一、铁基堆焊金属的堆焊
1.珠光体基体的堆焊
这类合金属于珠光体钢，含碳量一般小于0.3%，合金元素总量在5%以下，如1Mn2、2Mn3、2Mn4等，我国一般加入Mn、Mo、Cr、Si为主要元素，该类合金的特点是：
硬度中等，有一定的耐磨性，冲击韧性好，易于机加工，经济性好。
焊接性好，有很好的抗裂能力，焊接前一般不预热，如果堆焊合金碳当量大或刚度大时，可以进行2000C~3000C的预热。
焊接后在一般的冷却速度下（如空冷），堆焊层组织为珠光体类为主，硬度为20~35HRC。
如果合金元素多且冷却速度快时，将会有马氏体出现，使硬度提高。
珠光体钢堆焊金属采用的焊接方法有焊条电弧焊、药芯焊丝MAG焊、药芯焊丝自保护焊、药芯焊丝埋弧焊和带极埋弧焊等。
其堆焊工艺参数见表9-3所示。
表9-3珠光体堆焊金属堆焊工艺参数（平焊）
焊接方法
焊丝直径/mm
焊接电流/A
电弧电压/V
送丝速度/（cm/min）
保护气
焊条电弧焊
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
60~80
90~130
130~180
180~240
240~300
药芯焊丝MAG焊
1.2
1.6
3.2
120~300
200~450
300~500
26~30
CO2气体流量20ml/min
药芯焊丝自保护焊
3.2
300~500
26~30
药芯焊丝埋弧焊
3.2
300~450
28~34
带极埋弧焊
50×0.4
700~900
22~27
18~22
这类合金应用比较广泛，常用于堆焊承受高冲击载荷和金属间摩擦磨损的零件，比如齿轮、轴类等，也常用于零件的修复。
2.普通马氏体基体的堆焊
这类合金的堆焊层组织主要为马氏体，含碳量在0.1%~1.0%，有时高达1.5%，还有一定量的合金元素，一般含量在12%左右。
根据含碳量的不同，可以分为低碳、中碳焊和高碳马氏体钢的堆焊金属。
首先介绍低碳马氏体堆焊金属，它的含碳量小于0.3%，其组织为低碳马氏体，硬度在25~50HRC，堆焊金属的抗裂性较好，焊接前一般不需要预热，有一定的耐磨性，能承受中度冲击作用。
由于其硬度值不高，不是理想的耐磨材料，主要用在零件的修补上，常用于车轮、叶片、农业机械等设备。
中碳低合金钢的堆焊金属，该堆焊金属含碳量约为0.3%~0.6%，并含有一定量的合金元素，主要有Mo、Cr，也有Mn、Si，如5Cr2Mo2、5Cr5Mo4等，该类合金的特点是耐磨性和抗压强度好。
这类堆焊合金的裂纹倾向比珠光体堆焊合金大，所以焊接前一般需要进行2500C~3500C的预热。
该类堆焊金属的组织主要为马氏体和残余奥氏体，有时有珠光体，硬度一般在35~55HRC。
高碳低合金钢的堆焊金属含碳量一般在0.6%~1.5%之间，合金元素总量约为5%，如6Cr3、8Cr4Si等，这类堆焊金属加入过多的Mn会使材料的脆性增加，所以一般都加入Cr为强化元素。
这类合金焊接性较差，容易出现热裂纹和冷裂纹，所以焊前一般要进行3500C~4000C的预热处理，组织也主要是马氏体和残余奥氏体，有时有共晶莱氏体在柱状晶边界析出，堆焊层的硬度约为60HRC左右，所以有好的耐磨性，但冲击韧性较差。
如果焊后要进行机加工，还应该先进行退火处理降低硬度，加工后再采用淬火处理恢复其硬度。
马氏体钢堆焊金属采用的焊接方法有焊条电弧焊、药芯焊丝MAG焊、药芯焊丝自保护焊、药芯焊丝埋弧焊和带极埋弧焊等。
其堆焊工艺参数见表9-3所示，预热和后热温度见表9-4所示。
表9-4马氏体钢堆焊预热及后热温度
焊接方法
母材
堆焊材料
预热温度/0C
后热温度/0C
焊条电弧焊
低碳钢
低碳和中碳马氏体焊条
不预热
高碳马氏体焊条
200~300以上
低合金钢和中、高碳钢
低碳马氏体焊条
150
高碳马氏体焊条
350
250~300
药芯焊丝MAG焊
A—450
＞200
350
A—600
＞250
350
药芯焊丝自保护焊
GN450、GN700
200~250
药芯焊丝埋弧焊
焊丝/焊剂
S400/50
S450/50
S600/80
200~300以上
带极埋弧焊
焊剂/带极
BH—400/SH10
BH—450/SH10
该类合金常用在堆焊层不承受冲击载荷或小冲击载荷的低应力磨料磨损中，比如泥浆泵叶轮，粉尘排除设备、挖掘机斗齿、推土机的铲刃等。
3.高速钢堆焊合金
我国主要采用钨系18-4-1型高速钢，常为W18Cr4V，高速钢堆焊金属组织是由网状的莱氏体和奥氏体转变产物组成的，合金元素的含量较高，有二次硬化效应，有高的热硬性和红硬性，在6000C的时候硬度仍然能够保持在60HRC以上，且有良好的耐磨性能。
但是堆焊金属中碳化物以网状形式存在，堆焊层较脆，焊接时容易产生裂纹，刀具在使用过程中也很容易崩刃，为了避免这一缺陷的产生，必须要采用合理的焊接规范。
高速钢堆焊常用的方法是焊条电弧焊，可以使用快的冷速（小的预热温度或间歇施焊），使网状碳化物减少或呈断续状。
焊接小零件时焊后采用空冷，焊接大的零件时在焊接过程中要保持焊接温度不低于预热温度，焊后在炉中缓冷。
如果需要焊后机加工，先退火使其硬度降低，加工后再进行淬火和回火后使用。
焊条电弧堆焊的参数见表9-5所示。
这类堆焊合金主要用于制作双金属切韧刀具，比如可以在中碳钢制成的刀具毛坯上堆焊刃口制作大直径锥、绞刀、埋头钻头和车刀等。
表9-5高速钢焊条电弧堆焊电流值（直流反接）
焊条牌号
常用电流值/A
焊条直径/mm
3.2
4.0
5.0
D307
100~130
130~160
170~220
GRIDVR36
80~100
110~130
140~160
4.高锰钢和铬锰奥氏体钢堆焊金属
高锰钢的含碳量约为1%~1.4%，含Mn为10%~14%，如Mn13、1Mn12Cr13等，该类堆焊合金的组织为奥氏体，硬度为200~250HBS，此类钢材有冷作硬化效应，在受到强的冲击作用下其硬度值可以高达450~550HBS，且硬化层以下仍然是韧性好的奥氏体，因此它具有良好的抗冲击磨损能力，适合强冲击的凿削磨粒磨损，如破碎岩石是锤头。
但如果是低应力磨损，由于应力值很低，不能使其产生硬化效果，所以耐磨性不高。
该类堆焊金属组织只有是单相奥氏体时才有好的韧性，当冷却速度很慢时容易出现碳化物在奥氏体晶界析出，使韧性下降，焊接时容易产生裂纹，所以在堆焊时要采用小的热输入量。
堆焊前一般不预热，采用强迫冷却的、小电流、断续焊的方法使其热输入量减小，为了减小焊接应力，焊接后可以对焊缝进行敲击。
这类堆焊合金在2600C~3200C时产生脆化，所以它的工作温度不能高于2000C。
铬锰奥氏体钢分低铬和高铬两类，低铬的含Cr量不超过4%，含Mn为12%~15%，高铬的含Cr量为12%~17%，含Mn量约15%。
由于铬的加入，其组织为奥氏体+铁素体，不仅提高了堆焊金属的耐腐蚀能力，而且改善了高锰钢容易出现焊接裂纹的缺陷，焊接性能较好。
铬的加入还使这类堆焊合金的耐热性能增加。
这类堆焊合金水轮机叶片、道岔、阀门等承受冲击磨损、腐蚀的部件上，由于不会产生脆化，还可用于中温（〈6000C）的阀门部件。
高锰钢和铬锰奥氏体钢堆焊时，采用小线能量和跳焊法，多应用低氢型焊条，直流反接，其堆焊工艺参数见表9-6所示。
表9-6高锰钢和铬锰奥氏体钢焊条电弧堆焊电流值
名称
牌号
常用电流值/A
焊条直径/mm
2.5
3.2
4.0
5.0
高锰钢堆焊焊条
D256
—
70~90
110~140
150~180
GRIDVR42
—
90~105
130~140
170~180
铬锰奥氏体钢堆焊焊条
D276
60~80
90~130
130~170
170~220
5.奥氏体铬镍钢堆焊合金
常用的奥氏体铬镍钢堆焊合金如18-8型和25-20型，它具有良好的耐蚀性和抗高温性能，由于含碳量很低，其组织为奥氏体+铁素体，硬度低、耐磨性很差，当合金中含有Mo、V、W等元素时，堆焊组织中有相当数量的铁素体，且可以通过固溶强化等方式改善它的性能，具有高的韧性、冷作硬化性和耐腐蚀、耐磨性。
比如Cr18Ni8Si5Mn、Cr20Ni11Mo4Si4MnWVNb等堆焊合金。
常用于耐磨、耐气蚀、耐热的化工容器、核容器中，阀门密封面堆焊最为常见。
在奥氏体铬镍钢堆焊合金中，如果Si含量较多（如Cr18Ni8Si7Mn2），能产生固溶强化，可用于5000C~6000C的高温环境中，但是Si加入太多，会使晶界析出脆化物，使堆焊金属的抗裂性能下降，在焊接前需要有3000C~4500C的预热。
当Si的含量相对较少时（如Cr18Ni8Si5Mn）堆焊层的抗裂性能较好，脆性不大，焊接前就不需要预热，堆焊层的270~320HBS之间，耐磨性较低，也可用于高温阀门的制造中。
Cr20Ni11Mo4Si4MnWVNb中Si的含量也不高，在堆焊材料中加入了Mo、V、W等元素，能够形成更多的强化相，且脆性不大。
奥氏体铬镍钢常用的堆焊方法有焊条电弧堆焊和带极埋弧自动堆焊，其工艺参数见表9-7、9-8所示。
表9-7奥氏体铬镍钢焊条电弧堆焊电流
焊条直径/mm
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
堆焊电流/A
25~50
50~80
80~110
110~160
!
60~200
表9-8奥氏体铬镍钢带极埋弧自动堆焊工艺参数
带极尺寸/mm2
60×0.4
60×0.5
60×0.6
60×0.7
电流/A
550
600
650
600~650
电弧电压/V
32
27
32
35~40
堆焊速度/（cm/min）
11.5
11
9
13~15
干伸长/m
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