钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程技术交底张.docx

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钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程技术交底张

技术父底记录

编号

工程名称

绵阳市元通公园项目

交底日期

施工单位

成都建工集团有限公司

分项工程名称

钢丝网骨架聚乙烯复合管安装操作规程

交底提要

作业条件、主要机具、操作工艺、质量标准、成品保护、安全文明施工

一、钢丝网骨架聚乙烯复合管安装施工

施工工艺流程

定位放线一沟槽开挖一沟底夯实一安装准备一清扫管膛、管件、就位T管道连接一管道检验与试压T阀门安装一给水构筑物砌筑T管沟夯填一管道消毒冲洗一验收。

2.2土方开挖

采用1.0m3反铲挖掘机根据管径不同开挖不同宽度的沟槽，单侧抛土方。

（1）给水管道一般直接铺设在未经扰动的天然基土上，如槽底为岩石或坚硬地基时，

管身下方需铺设200伽中砂垫层。

砂基角度为90。

如遇软土地基，应及时通知设计单位并另做地基处理。

（2）管道遇填河塘段，将塘底2m范围内的淤泥全部清除后，用素黄土换填，并分层夯实（层厚30cm）；塘底淤泥深度超过2m的，清淤2m后，以下部分用块石挤淤（50cm），后在用素黄土换填并分层夯实。

换填部分回填土的密实度为93%

沟槽开挖时应做好场地和沟槽排水工作，雨季应昼夜排水，严防沟槽内积水；管沟底要求原状土，且在施工排水过程中未受扰动；机械挖土时不准超挖，要求人工清底；沟槽严禁晾槽，不应泡水。

2.3基槽土方开挖应注意事项：

1、按照监理工程师批准的施工总布置设计进行，结合施工开挖区，合理确定开挖方法和开挖运输机械的运行路线及土料堆放场，规划好开挖区域的施工道路。

2、开挖过程中，施工人员应经常校核测量开挖平面位置、平面尺寸、水平标高、控制桩号、平面平整度、水准点和边坡坡度等是否符合施工图纸的要求。

3、除另有规定外，所有主体工程建筑物的基础开挖均应在晴好天气进行施工。

在阴雨天施工中，制定保证基础工程质量和安全施工的技术措施，有效防止雨水冲刷边坡和

侵蚀地基土壤。

4、明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡度，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水。

5、使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，采用人工修整，应满足施工图纸要求和平整度，保证施工的安全。

6、不允许在开挖范围的上侧弃土，如必须在边坡堆放弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理工程师的批准，但不得在沿河岸边弃土，防止雨水冲刷等造成河道堵塞。

7、在开挖过程中，如出现裂缝或边坡滑动现象，应立即停止施工并采取应急抢救措施，同时通知监理工程师，必要时按照监理工程师的指示设置观测点，及时观测边坡的变

化，做好记录，以便在关键时间采取有效的措施。

8为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨水到来之前按照施工图纸完成，冬季施工的开挖边坡修整及护面和加固工作，宜在解冻后进行。

9、在开挖过程中，合理安排其他工序的施工，为整个工程的按期完成创造有利条件，且保证整个施工的安全与可操作性，避免交叉施工的影响。

10、在建筑物旁边开挖时，必须米取有效的保证建筑物稳定和安全的措施，尽可能做到不影响其正常使用。

12、施工过程中需在危险地带设置明显的标志，保证夜间施工的足够照明。

2.4聚乙烯钢丝网骨架复合管安装

1.1.1.聚乙烯给水管道连接前应对管材、管件及管道附件按设计要求进行核对，并

应在施工现场进行外观质量检查，符合国标规程要求方准使用。

1.1.2.管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接。

聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘连。

1.1.3.不同系列的聚乙烯管材不得采用热熔对接连接；聚乙烯给水管道与金属管道

或金属管道附件的连接，应采取法兰或钢塑过渡接头连接。

公称外径小于或等于63mm的管道可采用热熔承插连接或锁紧型承插式连接。

公称外径小于或等于63mm的聚乙烯管道与聚氯乙烯管道的连接、聚乙烯管道与直径小于等于50mm的渡锌管道（或内衬塑渡锌管）的连接，宜采用锁紧型承插式连接。

1.1.4.管道各种连接应采用相应的专用工具。

连接时严禁明火加热。

1.1.5.管道连接宜采用同种牌号级别，压力等级相同的管材、管件以及管道附件。

不同牌号的管材以及管道附件的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可连接。

1.16聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件连接，当采用钢制喷塑或球墨铸铁过渡管件时，其过渡管件的压力等级不得低于管材公称压力。

1.1.7.在寒冷气候（-5C以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施，或调节连接机具的工艺参数。

1.1.8.管材、管件以及管道附件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将聚乙烯管材、管件以及管道附件在施工现场放置一段时间，使其温度接近施工现场温度。

1.1.9.管道连接时，管材切割应采用专用刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线。

1.1.10.管道连接后，应及时检查接头外观质量。

不合格必须返工。

1.2、热熔连接

1.2.1.热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构应符合焊接工艺要求。

热熔连接前、后应使用洁净的棉布擦净加热面上的污物。

1.2.2.热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间，应该符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。

在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

1.2.3.热熔对接连接还应符合下列规定：

（1）两待连接件的连接端应伸出焊机夹具

一定自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。

错边不宜大于壁厚的10%

（2）管材、管件以及管道连接面上的污物应使用洁净棉布擦净，并铣削连接面，

使其与轴线垂直。

（3）待连接件的断面应使用热熔对接连接工具加热。

（4）加热完

毕，待连接件应迅速脱离加热工具，检查待连接件的加热面融化的均匀性和是否有损

伤。

然后，用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。

1.2.4.热熔承插连接还应符合下列规定；

（1）管材端口外部宜进行倒角，角度不宜

小于30°，且管材面坡口长度不大于4mm

（2）测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入深度和刮除插口段表皮。

（3）管材、管件连接面上的污物应用洁净棉布

擦净。

（4）公称外径大于或等于63mm的管道热熔承插连接，应采用机械装置的热熔承插连接，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。

公称外径小于63mm的管道热熔连接，在整圆工具配合下，可采用手动热熔承插连接。

（5）管材插口外表

和管件承口内表面应使用热熔承插式加热工具加热。

（6）加热完毕，待连接件应迅

速脱离承插连接加热工具，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。

然后，

用均匀外力将管材插入管件承口内，至管材插入长度标记位置，使其承口端部形成均匀凸缘。

125.热熔鞍形连接还应符合下列规定；

（1）热熔鞍形连接应采用机械装置固定干

管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；

（2）干管连接部位和鞍形管件连接部

位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用刮刀刮除干管连接部位表皮；（3）干管连

接部位和鞍形管件连接部位应使用鞍形加热工具加热；（4）加热完毕，加热工具应

迅速脱离待连接件，检查待连接件的加热面的溶化的均匀性和是否有损伤后，再用均

匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。

1.3.法兰连接

1.3.1.聚乙烯管端法兰盘（背压松套法兰）连接,应先将法兰盘（背压松套法兰）套入待连接的聚乙烯法兰连接件（跟形管端）的端部,再将法兰连接件（跟形管端）平口端与管道按本规程规定的热熔或电熔连接的要求进行连接.

（1）两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺孔与螺栓直径应配套，螺栓长短应一致，螺帽应在同一侧;紧固法兰盘上螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽1~3丝扣.

（2）法兰垫片材质应符合本规程的规定.（3）法兰盘应采用钢质法兰盘且应经过防腐处理.

2.5、钢塑过渡接头连接

2.5.1.钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的热熔连接或

电熔连接的规定.

2.5.2.钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定.

2.5.3.钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施，严格防止焊接端温度对钢塑过渡接头的聚乙烯端产生影响.

2.5.4.公称外径大于或等于110伽的聚乙烯管与管径大于或等于100伽的金属管连

接时,可采用人字形柔性接口配件，配件两端的密封胶圈应分别与聚乙烯管和金属管相配套.

2.5.5.聚乙烯管和金属管，阀门相连接时，规格尺寸应相互配套.

2.6管道应根据施工组织设计分段施工，管材应沿管线敷设方向排列在沟槽边；采用非锁紧型承插式连接的管道，承口应向同一方向排列.对连接安装间隔时间较长及每次工程收工,管口部位应进行封闭保护•

261.电熔,热熔连接管道应分段在槽边进行连接后,以弹性敷管法移入沟槽；非锁紧

型承插式连接管道宜在沟槽内连接.

2.6.2.管道移入沟槽时，不得损伤管材，表面不得有明显划痕，应采用非金属绳索下管.

2.6.3.管道穿越重要道路、铁路等需设置金属或混凝土套管时，应符合下列规定：

（1）套管应伸出路边或路基1.00-1.50m;

（2）套管内应清洁无毛刺，管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕，必要时管道表面应加护套保护；（3）穿越的管道应采用电熔、热熔连接，经试压且通过验收合格后方可与套管外管道连接；（4）寒冷地区穿越管应采取保温措施；（5）管道在涵洞内通过时，涵洞宜留有通行宽度.

2.6.4.管道分段敷设结束，进行系统闭合连接时，宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行.

2.6.5.管道沟槽回填时,应符合下列规定：

（1）管道铺设后应及时进行回填，回填时

应留出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再行回填，回填前应按规定，

对管道系统进行加固.

（2）回填时应先填实管底，再同进回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处.沟内有积水时，必须全部排尽后,再行回填.（3）管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填，距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土，其数量不得超过填土

总体积的15%.（4）回填土应分层夯实,每层厚度应为0.2~0.3m,管道两侧及管顶0.5m以上内的回填土必须人工夯实，每层松土厚度应为0.25~0.4m.

2.7.阀门和阀门井：

（1）井室砌筑应在铺好管道、装好阀门等配件后进行。

构筑物尺寸与阀门、配件在井室内的位置，应保证阀门与配件的拆换，接口与法兰不得砌于井外，且与井壁、井底的距离不行小于0.25CM.

⑵管道穿过井壁时预留5cm-10cm环缝,用粘土填实,沥青麻筋捣固,再用砂浆封面.

（3）阀门井砌筑过程中，应随砌随检查井的内壁，用原浆勾缝，内壁需抹面，并分层压实.

（4）DNW300,采用闸阀；井室深及管顶覆土以设计图纸为准。

（5）井盖安装时.下面要铺设100#水泥砂浆与砌体粘合牢固,井盖安装要保证轻便、牢靠、型号统一、标志明显，井盖上配备提盖与撬棍槽。

（6）盖板顶标咼力求与路面标咼一致，误差不超过5mm当地面为非路面时，井口须咼于路面，但不超过50mm且做坡度0.02的护坡。

（7）除特别说明外，阀门井在人行道上时井顶标高与实际路面平接，在绿化带上时井顶

标高出地面5cm^10cm。

2.8钢管的铺设

管道放置，其纵向焊缝的位置，应力求避开最大受力点和管道下半部。

钢管及管件在使用前，应进行外观检查，并核对出厂合格证。

钢管表面应无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压延不良现象，进场时应对钢管逐根量测、编号、配管，并做好标识，表面不得有超过壁厚偏差的凹陷、锈蚀及机械损伤。

接口

（1）钢管焊接：

1钢管外围周长允许差不得超过5毫米。

2管子椭圆度不超过0.01D，在管节的安装端部不得超过0.005D。

3管节组对时，中心线的偏差不得超过2伽，管节不直度每米不超过1伽。

4管端接口间隙不应大于2伽，如超过应加入短管连接，禁止用强大的外力或加热使管壁拉长的办法缩小间隙。

5钢管组对前应将坡口及外表面不小于10-20cm范围的油漆垢、锈及毛刺等清除干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。

6对口点焊焊缝长度一般为40-100伽，电焊间距不宜大于400伽。

即每道口点焊数为8个。

7钢管现场安装采用手工电弧焊，“V”型外坡口，每焊完一层都用手砂轮清根处理，将气泡、夹渣、流坠等缺陷清除干净后，在焊下一层。

8为减少焊接变形和焊接应力，焊接时采用对称或分段等焊接方法，分段长度一般为200-400伽，应根据结构的特点和坡口的型式预留反变形或选择合理的焊接顺序。

9焊接的焊缝在焊背缝时，应用手砂轮将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等缺陷清除干净。

10施焊焊工（自动焊、手工焊）遵照（GB50236-98焊工考试规则进行考试，取得考试合格证，并遵照钢管焊接工艺规程规定进行施焊。

（2）钢管焊缝质量检查：

1焊缝质量等级为川级。

2焊缝表面无裂纹，无气孔，无夹渣，无弧坑或焊疤。

3焊缝边缘咬边深度<0.5伽，咬边连续长度小于100伽，每道焊缝咬边的总长度（焊缝两侧之和）不的超过该焊缝长度的10%

4焊缝表面加强高：

e<1+0.2b，但最大为5伽。

5焊缝表面凹陷：

深度e1<0.5伽，长度小于或等于焊缝全长的10%且小于100伽

6焊缝接头坡口错位：

e2<0.25s，但最大为5伽。

2.9本项目共有一段顶管，全长约90M管径为D400钢管。

1本工程钢管顶管采用机械式土压泥水平衡顶管掘进机进行施工。

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2、顶管工艺流程图

3、中继环的选型

由于本次顶管顶进距离为90m计划使用1套中继环，采取接力顶进。

由于中继环启动伸缩次数很多。

密封圈极易摩损失效而发生漏水、漏泥砂、漏浆等现象，给工程带来严重后果，甚至发生工程事故。

为此本工程中继环设二道密封圈。

在二道密封

圈之间设置4只可以压注润滑油脂的油嘴，以减轻顶进时密封圈的摩损。

还设置有4

只注浆孔，顶进时可进行同步注浆，以减小顶进阻力。

该结构形式的中继环，在历次水下顶进中，未发生泥浆泄漏现象。

4、顶管出洞技术措施

由于本工程管道顶部为粉砂土，做好顶管出洞口措施是施工成败的关键，在出洞口先进行分层双液注浆地基加固是非常必要的，加固范围为L*B*H=8m*5m*13m

注浆流程：

双液注浆可有效控制浆液流动的范围，使浆液达到速凝的效果，大大增加止水效果。

1）注浆参数

钻孔距：

50cm钻孔深度：

14m扩散半径：

2m浆液填充率：

40%（包括损失系数）；注浆压力：

0.5Mpa~1.5Mpa水灰比：

0,7~0.8;水泥浆；水玻璃=1:

1，双液浆配比:

水玻璃/水泥=15%

水泥含量:

375KG/M3土体。

2）注浆设备

钻机；PA150液压钻机1〜2台；注浆泵：

SYE50/50-1液压注浆泵4台；拌浆桶：

ss-200为2台。

3）注浆材料

水泥：

要求普通硅酸盐水泥，新出厂；水玻璃；浓度；40度模数3左右。

6、洞口止水装置（见下图）

在循环水泵房制作过程中，在洞内侧预埋钢法兰和钢内套，再在洞口砌砖墙封口，顶进开门时，用风镐破除砖墙。

坡洞时应不留隐患。

在预留洞底部，还应设置延长导轨，以免机头出洞时嗑头。

根据设计预留的法兰，我们在法兰上安装洞口止水装置。

该装置必须与导轨上的管道保持同心，误差应小于2cm。

循环水泵房洞口止水装置密封为橡胶止水法兰。

在橡胶止水法兰之前应预埋注浆孔，以便压注膨润土泥浆。

7、顶管出洞口措施

1）在预留孔的内侧先预埋钢法兰，顶管前在钢法兰上焊接安装洞口止水装置，可采用帘布橡胶法兰板和扇形钢压板，应确保该装置与基坑导轨上的管道同心。

2）基坑导轨、主顶油缸架、承压壁、出洞口应严格控制好设计轴线，安装精度高，并确保牢固稳定。

3）机头出洞口推进时，要将机头和前几节管子的上端用拉杆连接好，并调整好主顶油

缸编组，以防机头出洞入土后叩头。

8顶管方向控制技术

（1）测量仪器配备与检验

顶管施工需进行三维动态测量，其精度要求特别高，必须采用精度高，性能优良的测量仪器。

为此，特配备了LeicaTC2002型全站仪（测角+1”，量距1+1ppn）,LeicaT2经纬仪，Leica铅垂仪（精度1/40000），NA2水准仪等一系列精密高档仪器。

顶管施工测量所使用的仪器、附件须及时送质检单位检验，做全面鉴定，并在使用过程中经常进行检查。

⑵控制测量

a.平面控制

为确保两井间顶管贯通，横向、竖向误差小于100mm在两端头井附近埋设地面

导线点，利用空导点和地面导线点，以导线测量形式，将平面控制成果引测到施工现场。

利用空导点和地面导线点建立平面控制网。

导线测量采用TC2002全站仪，方向观测6测回，测角精度+1”,测距6测回，双向观测，测距相对误差＜1/80000，对观测结果进行平差。

井上座标点向井下传递采用联系三角形方式，点位由Leica铅垂仪垂直投设。

井下控制顶进方向的基准点用钢架埋设成固定点，采用全站仪跟踪观测机头平面偏差方向。

b.高程控制

利用施工区域附近的已知高级水准点，布设二等水准路线，将高程引测到工作井附近，并设立施工高程控制点。

水准测量采用NA2型带平行玻璃板测微器水准仪配合

铟钢尺进行，往返观测。

地面高程传递到井下时，可用钢尺垂直悬挂，下系线锤至标准拉力，然后地面、井下两台水准仪同时观测。

钢尺应进行尺长、温度两项改正。

井下布设2〜3个地下起始高程控制点。

顶管机头高程控制水准仪和连通管两种方式，连通管测量为从掘进机到管尾挂一根10mn透明塑料管，管内充满水，根据连通原理，读出二端液面差，再计算出掘进机头水平偏差。

每顶进20cm测量一次偏差值，做到及时掌握机头姿态和发展趋势，以便及时纠偏

b.地面沉降观测

地面沉降点在路面用道钉埋设，特殊要求的构筑物用红三角标记。

地面沉降观测在顶管施工过程中每天进行，沉降量控制在+10mm-30mm之间。

c.顶管姿态测量

为保证顶管机严格按设计轴线推进，必须及时观测顶管动态数据，从而调整顶管各施工参数，指导顶管正确、安全推进。

在顶管机头部纵向设一对水平横尺，利用布设的三维坐标控制点，测量各尺读数，经精确计算得顶管转角、顶管中心方向偏差值、顶管坡度、顶管中心高程等数据，从而相应调整顶管机的各个施工参数。

顶管推进轴线应控制在允许偏差范围内，如有微小偏差，可按比例分段纠偏。

2.10、水压试验、冲洗与消毒

1.给水管道系统应进行水压试验.

2.管道试压前应进行充水浸泡，时间不应小于12h.管道充水后应对未回填的外露连接

点（包括管道与管道附件连接部位）进行检查,发现渗漏应进行排除•

3.水压试验静水压力不应小于管道工作压力的1.5倍，且试验压力不应低于0.80MPa，不得将气压试验代替水压试验.

4.管道水压试验长度不宜大于1000m.对中间设有附件的管段,水压试验分段长度不宜大于500m,系统中有不同材质的管道应分别进行试压.

5.管道水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：

（1）管端后背堵板

及支撑设计；

（2）进水管路、排气管管路及排气孔设计；（3）加压设备及压力表选

用；（4）排水疏导管路设计及布置。

6.对试压管段端头支撑挡板应进行牢固性和可靠性的检查，试压时,其支撑设施严禁松

动崩脱.不得将阀门作为封板.

7.加压宜采用带计量装置的机械设备，当采用弹簧压力表时，其精度不应低于1.5级,量程范围宜为试验压力1.3~1.5倍，表盘直径不应小于150mm.

8.试压管段不得包括水锤消除器，室外消火栓等管道附件.系统包含的各类阀门，应处于全开状态.

2.11、水压试验

1.管道水压试验应分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行.

2.预试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：

（1）将试压管道内的水压降至大气压，并持续60min.期间应确保空气不进入管道.

（2）缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min,期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力.检查管道接口、配件等处有无渗漏现象.当有渗漏现象时应中止试压,并查明原因采取相应措施后重新组织试压.（3）停止注水补压并稳定60min.当60min后压力下降不超过试验压力的70%时，则预试验阶段的工作结束.当60min后压力下降低于试验压力的70%时,应停止试压，并应查明原因采取相应措施后再组织试压.

3.主试验阶段，应按如下步骤，并符合下列规定：

（1）在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的10%~15%期间应准确计量降压所泄出的水量，设为△V（L）。

按下式计算允许泄出的最大水量△Vmax（L）△Vmax=1.2V^P{1/Ew+di/（enEp）}式中V—试压管段总容积（L）△P—降

压量（MPAEw—水的体积模量，不同水温时Ew值可按表2.2.3采用；Ep—管材弹性模量（MPA，与水温及压力时间有关；Di—管材内径（MEn—管材公称壁厚

（M当厶V大于△Vmax应停止试压。

泄压后排除管内过量空气，再从预试验阶段的“步骤2”开始重新试验。

（2）每隔3min记录一次管道剩余压力，应记录30min.当30min内管道剩余压力有上升趋势时，则水压试验结果合格.（3）30min内管道剩余压力无上升趋势时，则应再持续观察60min.当在整个90min内压力下降不超过0.02MPa,则水压试验结果合格.（4）当主试验阶段上述两条均不能满足时，则水压试验结果不合格.应查明原因并采取相应措施后再组织试压.

4.试压合格后应按本规程2.3.6条要求,全面回填到与地面相平.

2.12、冲洗与消毒

1.管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒.

2.管道冲洗,消毒应做实施方案.

3.冲洗水应清洁,浊度应小于5NTU,冲洗流速应大于1.0m/s,直到冲洗水的排放水与进水的浊度相一致为止.

4.管道冲洗后应进行含氯水浸泡消毒，经有效氯浓度不低于20mg/L的清洁水浸泡

24h后冲洗,并末端取水检验；当水质不合格则应重新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗、直至水质管理部门取样化验合格为止.

2.13、管道系统的竣工验收

1.管道工程施工应经过竣工验收合格后，方可投入使用.隐蔽工程应经过中间验收合格后,方可进行下一工序.

2.隐蔽工程验收，应包括下列各项内容，并应填写中间验收记录.

（1）管材、管件、附

属设备到工地的检查；

（2）管道及附属构筑物的地基和基础；（3）管道支墩设置、

井室等构筑物的砌筑情况；（4）管道的弯头、三通等管件的连接情况，穿井室等构

筑物的情况，采用金属阀门的防腐情况；（5）管道穿越铁路、公路、河流等工程的

情况；（6）地下管道的交叉处理；（7）管道分段水压试验；（8）管道回填土压

实系数检验记录；（9）随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料；（10）管

道消毒后水质检验报告。

3.竣工验收应提交下列资料：

（1）竣工图及设计变更文件；

（2）材料和设备的出