1项目一机械装配工艺.pptx
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,项目一机械装配工艺,任何机器都是由若干零件和部件组成的。
按规定的技术要求，将零件组合成都件，并进一步将零件和部件组合成机器的工艺过程，称为装配。
把零件组合成部件的过程称为部装,把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装配。
整机总装配是生产过程译的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。
活动一机械装配工艺概述,一、机械装配的主要内容机械装配是产品制造的最后阶段，常见的装配工作有以下几项：
1连接连接方式连接的方式一般有两种，即可拆连接和不可拆连接。
可拆连接在装配后可以很容易拆卸而不致损坏任何零件，且拆卸后仍可重新装配在一起，如螺纹连接、键连接等。
不可拆连接在装配后一般不可拆卸，如果拆卸就会损坏其中的某些零件，如焊接、铆接等。
2调整具体调节调整包括校正、配作、平衡等。
校正是指产品中相关零、部件间相互位置找正，主要用检验平台找正，并通过各种调整方法保证达到装配精度要求等。
配作是指两个零件装配后确定其相互位置的加工，如配钻、配铰，或为改善两个零件表面结合精度的加工，如配刮及配磨等，配作是和校正调整工作结合进行的。
平衡是为了防止使用中出现振动，装配时，应对旋转零部件进行平衡。
其包括静平衡和动平衡两种方法。
3检验和试验机械产品装配完后，应根据有关技术标准和规定，对产品进行较全面的检验和试验工作，合格后才准出厂。
4清洗清洗的目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质。
除上述装配工作外，油漆、包装等也属于装配工作。
二、装配生产的分类按照装配过程中装配对象是否移动，装配可分为固定式装配和移动式装配两类。
1移动式装配移动式装配是把装配工作划分成许多工序，将产品的基准件用传送装置支撑，并依次移动到一系列装配工位上，由各工序的装配工人分别在各工位上完成装配的过程。
按照传送装置移动节奏形式的不同，移动式装配可分为自由节奏装配和强制节奏装配。
（1）自由节奏装配在各个装配工位上工作的时间不均衡，所以各工位生产节奏不一致，工位间应有一定数量的半成品储存以便调节。
（2）强制节奏装配装配工序划分较细，各装配工位上的工作时间一致，能进行均衡生产。
移动式装配生产率高，适用于大批量生产的机械产品。
2固定式装配固定式装配一般在一个工作位置上完成全部装配工序，并由一组装配工人完成全部装配作业，手工操作比重大，要求装配工人的水平高、技术全面。
固定式装配生产率较低，装配周期较长，大多用于单件、中小批量的产品以及大型机械的装配。
三、装配精度机械产品的装配精度是指装配后实际达到的精度，对于各类机械产品的精度，可按相应的国家标准和部颁标准确定，对于无标准可循的产品，可根据用户的要求，参照经过实践考验的类似产品的已有数据，采用类比法确定。
机器装配精度：
根据机器的使用性能要求提出的。
机械产品的装配精度一般有以下几种。
1相对运动精度相对运动精度是指产品中有相对运动的零、部件间在运动方向和相对速度上的精度。
例如滚齿机滚刀与工作台的传动精度。
2尺寸精度尺寸精度是指零、部件间的距离精度和配合精度。
例如卧式车床前、后两顶尖对床身导轨的等高度。
3接触精度接触精度是指两配合表面、接触表面和连接表面间达到规定的接触面积大小和接触点的分布情况。
例如齿轮啮合、车床导轨与溜板之间的接触精度。
接触精度主要影响接触刚度和配合质量的稳定性。
4位置精度位置精度是指相关零件的平行度、垂直度和同轴度等方面的要求。
例如台式钻床主轴对工作台台面的垂直度。
装配相互位置精度-反映各零件有关相互位置与装配相互位置的关系。
各装配糈度之间有密切的联系，相互位置精度是相互运动精度的基础，相互配合精度对距离精度、相互位置精度和相互运动精度的实现有一定的影响。
零件的精度是保证装配精度的基础，特别是关键件的精度，直接影响其相应的装配精度。
合理地规定和控制相关零件的制造精度，使其在装配时产生的累积误差不超过装配精度。
零件精度与装配精度的关系,零件的加工误差在装配时，会产生积累误差，如果超出装配精度指标所规定的允许范围，则将产生不合格品。
因此一般装配精度要求高的，则要求零件精度也高，但零件的加工精度不但在工艺技术上受到加工条件的限制，而且受到经济性的制约。
因此要求达到装配精度，就不能只靠提高零件的加工精度，在一定程度上还必须依赖于装配的工艺技术。
在装配精度要求较高、批量较小时，尤其是这样。
零件精度与装配精度的关系,机器装配精度分析,影响装配精度的因素零件的加工精度（与多个零件精度有关，图）,装配方法与装配技术零件间的接触质量力、热、内应力引起的零件变形旋转零件的不平衡,零件的加工精度是保证产品装配精度的基础，但装配精度并不完全取决于零件的加工精度装配精度的保证应从产品结构、机械加工和装配工艺方法等几方面综合考虑。
四、机械装配一般技术规定1装配环境的要求为了保证机械产品的装配质量，有时要求装配场所具备一定的环境条件：
（1）装配高精度轴承或高精度机床（如坐标镗床、螺纹磨床等）的环境温度必须保持20恒温。
（2）对于装配精度要求稍低的产品，装配环境温度要求可相应降低，如按季节变化规定为：
夏季23，冬季17。
（3）装配环境相对湿度一般要求为45%65%。
（4）有些特别精密产品的装配对空气净化程度有特殊要求，如超精微型轴承的装配，要求每升空气中含大于0.5m尘埃的平均数不得多于3个。
（5）装配场所的采光应满足装配中识别最小尺寸的需要，还应按照不同情况采取防振、防噪声和电磁屏蔽等特殊措施。
（6）对于重型精密机器，要求装配基座有坚固的地基，以防止装配过程中出现变形。
装配重型或大型零部件时，为了精确吊装就位，应设置有超慢速的起重设备。
2机械装配的一般技术规定
（1）待装的零、部件，必须有相关质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。
（2）装配前对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合件的配合尺寸、内孔倒角及配合尺寸必须复检，确认图样后才可进行装配。
（3）装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥压缩空气吹净擦干，特别是零件上的孔道要切实达到清洁畅通。
（4）装配前必须去掉零件的锐边、棱角。
（5）零件装配前，必须将加工过程中使用的焊块、焊点、铸棒及加工中凸台残留部分清除掉，并铲磨平齐。
（6）装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。
（7）密封件的装配。
各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油，钢质垫用热水泡软，紫铜垫作退火处理，加热温度至600650并在常温水中冷却。
对螺纹连接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面用各种密封胶做密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，应均匀且薄为好。
装配后，密封处不得有渗漏现象。
（8）弹簧在装配时，不得拉长或切短。
（9）装配时管子弯曲的规定。
图样中未规定管子的弯曲半径时，最小弯曲半径应大于或等于所弯管在签标直径的两倍。
钢管直径小于20mm，弯曲半径大于R50mm者允许不灌细砂进行冷弯。
钢管直径在2030mm，弯曲半径在R50R200mm者无论是进行冷弯或热弯均应灌满干燥细砂后再进行弯管。
热弯时管子加热温度不得超过900，管子弯成后不可急速冷却。
紫铜管冷弯前必须先进行退火。
退火时加热到600650并在常温水中冷却。
弯曲较粗的铜管，管内填充松香为好。
塑料硬管的弯曲，只能用80l00的水加热，软化后进行弯曲，然后提入冷水中定形。
弯曲较粗的塑料管，管内用水或木屑填充，管口加木塞。
所有弯曲的管子表面应光整，不得有皱纹、挤扁、裂口等缺陷存在。
（10）装配打印标记的规定产品在装配中如果不允许用户在安装时互换零件、变更零件装配位置，但这些零、部件装配后又需拆开包装时，则必须打上能够容易识别原装配关系的钢印或粘牢可防止涂抹的标签。
装再中已配好的管路需拆开包装者，在连接处必须作易识别的标记或捆扎标签。
同一打印组的标号必须一致，同一台产品中不同打印组的编号不得重复。
打印的字迹必须清晰整齐。
打印位置应该靠近相关件连接的非滑动面上。
毛坯面打印，应在打印处磨出平面。
各打印处不准涂漆或打腻子，但必须涂防锈油。
五、保证装配精度的装配方法根据产品的结构特点和装配精度的要求，在不同的生产条件下，应采用不同的装配方法。
具体装配方法有四种：
互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法。
（一）互换装配法互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。
根据零件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分别表述如下。
1完全互换装配法完全互换装配法就是机器中每个零件按图样加工后，把这些零件装配起来，不需要任何选择、修配或调节就可以达到规定装配精度要求的一种方法。
采用完全互换法装配时，装配精度主要取决于零件的加工精度。
完全互换法的实质就是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。
（1）完全互换装配法的特点采用完全互换装配法保证装配精度时，零件公差的规定原则是：
各有关零件公差之和应小于或等于装配公差。
完全互换装配法有以下优点：
装配过程简单，生产率高。
对工人技术水平要求不高，易于扩大生产。
便于组织流水作业及自动化装配。
容易实现零、部件的专业协作，降低成本。
不足之处：
当装配精度要求较高，尤其是在组成零件数目较多时，各零件酌翻造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。
（2）完全互换装配法的应用完全互换装配法适用于装配结构零件数目少、装配精度要求较高的成批生产。
2不完全互换装配法,拿起零件就装，装起来保证都合格,不完全互换装配法就是将与装配精度有关的各零件的公差放大，可按经济精度加工，使加工容易而经济，但会使极少数产品的装配精度超出规定要求。
这种事件是小概率事件，很少发生。
因为不完拿互换法以概率论为理论依据，故又称为概率互换法。
（1）不完全互换装配法的特点不完全互换装配法的优点：
扩大亍组成环的制造公差，零件制造成本低；装配过程简单，生产效率高。
其缺点：
装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取另外的返修措施。
（2）不完全互换装配法的应用,在正常生产条件下，零件加工尺寸成为极限尺寸的可能性是较小的，而在装配时，各零、部件的误差同时为极大、极小的组合，其可能性更小。
所以，在尺寸链环数较多、封闭环精度要求较高时，特别是在大批大量生产中，使用不完全互换法有利于零件的经济加工，以保证绝大多数产品的装配精度要求。
（二）选择装配法选择装配法是将各有关零件的公差放大到经济上可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求。
选择装配法有三种不同的形式：
直接选配法、分组选配法和复合选配法。
1直接选配法直接选配法就是装配工人从许多待装配的零件中选择合适的零件装配在一起，使这些零件组装后能够保证装配精度要求的方法。
这种方法的优点是不需要将零件测量分组，全凭工人的经验来选择合适的零件。
但此种方法装配费时，而且装配质量在很大程度上取决于装配工人的技术水平，因此，不适宜于对节奏要求严格的大批量生产。
例如，发动机活塞环的装配，为了避免机器工作时活塞环在环槽内咬死，装配工人凭感觉来选择最合适的活塞环就是直接选配法。
2分组选配法分组选配浩暴指将各组成环按实际尺寸太小分为若千组，各对应组进行装配，同组零件具有互换性的方法。
这种方法多用于大批量生产中，零件数少、装配精度要求较高且不便于采用调整装配的情况下，可将零件的加工公差按装配精度要求放大数倍，或在零件的加工公差不变的情况下，通过选配来提高装配精度。
分组选配法通常采用极值法计算公式进行计算。
（1）采用分组选配的优缺点优点：
零件加工公差要求不高，能获得要求的装配精度。
同组内的零件可以互换，具有互换性的优点，故又称“分组互换法”。
缺点：
增加了零件的存储量。
增加了零件的测量和分组工作，并使零件的存储、运输工作复杂化。
（2）采用分组选配时应注意的问题为了保证分组后各组的配合精度和配合性质符合原设计要求，配合件的公差应相等，公差增大的方向要同向，增大的倍数要等于以后的分组数。
分组数不宜过多，一般为45组，否则会使装配工作复杂化。
分组后各组内相配合的零件数量要相等，形成配套，否则会出现某些尺寸零件积压浪费的现象。
配合件的表面粗糙度、形位公差仍然保持原设计要求，不能随着公差的放大而改变。
综上所述，分组选配法只适用于装配精度要求很高和相关零件一般只有两三个的大批量生产中。
3复合选配法复合选配法是上述两种方法的合成，即把零件预先测量分组，然后再在各组内直接选配。
这种方法的特点是配合件的公差可以不等。
由手是在分组范围内直接选配，因此，此选配法既能达到理想的装配质量，又能较快地选择合适的零件，有利于保证坐产节奏。
在汽车发动机装配中，气缸与活塞的装配大都采用这种方法。
（三）修配装配法在单件小批生产中，对于装配精度要求较高且由多个相关零件组成的机器结构，各个零件按经济加工精度制造，装配时，通过修刮改变某一预先确定零件尺寸的方法来保证装配精度的工艺，称为修配装配法。
修配装配的种类主要有按件修配法、合并加工修配法和就地加工修配法。
1按件修配法按件修配法就是在装配中，选定某一固定白易于修齑葙加工的零件作修配件（即修配环），并根据经济精度加工，在装配时进行修配（如锉、刮、研等方法）以保证装配精度。
此法在机械制造中应用较为广泛。
例如，卧式车床要求前后顶尖对床身导轨等高度问题的解决就采用按件修配法，其选定尾座底板为修配件，这样对修配件要留足刮研量。
由于这种方法增加了装配时的加工量，故适用于单件小批量生产、成批生产中或装配精度高、相关零件较多的部件装配。
2合并加工修配法合并加工修配法是将两个或多个零件合并在一起加工修配。
例如，车床溜板箱开合螺母部分的装配不易达到要求，生产上常先将开合螺母壳体上的小燕尾导轨、溜板箱上与螺母壳体相配合的导轨加工好并配对研磨，然后把两者装配在一起进行镗孔，这样就容另保证精度，如图1-1所示。
图1-1溜板箱上配镗开合螺母孔,3就地加工修配法机床总装时，对于某些装配精度要求很高的产品或部件，由于严格控嗣各组反零件的尺寸公差很难，且不易选出一个合适的修配件。
因此，在装配时采用专门的加工工序，可直接抵消装配后产生的累计误差以保证装配精度，这种方法称为就地加工修配法，又称为综合抵消法。
例如，在装配转塔车床时，为了保证主轴回转中心与转塔刀具孔中心的同轴受公差要求，常用装在主轴上的镗刀镗出转塔上的刀具孔，这样就以“自镗自”的方法，抵消了零件装配后的累计误差，保证了装配精度要求。
如图1-2所示，装配万能铣床时为保证托架锥孔中心与主轴回转中心的同轴度公差要求，常先把托架修配好装到横粱上，再用装在主轴上的镗刀加工出托架的锥孔，以抵消累积误差，保证同轴度公差。
图1-2在铣床上自镗支架孔,总之，修配法的主要优点是既可放宽各相关零件的制造公差，又麓保证装配精度。
但也存在着装配工时长、对操作工人技术水平要求高等缺点。
（四）调整装配法调整装配法是指按经济精度规定各组成零件的尺寸公差，装配霹选定一个补偿件（亦称调整件），用调整的方法改变该零件的位置或尺寸，使封闭环达到其公差或极限偏差的要求，以保证装配精度。
其补偿件一般以螺栓、斜面、挡环、垫片或孔轴连接中的间隙等作为调整环。
常见的调整方法有三种。
1可动调整法可动调整法是通过改变调整件的位置来保证装配精度的方法。
图1-3所示为卧式车床中使用可动调整法的例子。
图1-3（a）所示为通过调整垫圈调整套筒的轴向位置来保证齿轮的轴向间隙；图1-3（b）所示为用调整螺钉来调整镶条的位置来保证导轨副的配合间隙；图l-3（c）所示为用调节螺钉使楔块上下移动来调整丝杠与螺母的轴向间隙。
图1-3可动调整法的应用,用可动调整法能获得比较理想的装配精度。
在产品的使用中，还能通过调整来补偿由于磨损、热变形等引起的误差，使产品恢复原来的精度。
2固定调整法固定调整法是选定某一零件作为补偿件，根据装配精度来确定补偿件的尺寸（该零件是按一定的尺寸分级制造的一套专用零件）。
产品装配时，根据各有关零件所形成累积误差的大小，在补偿件中选定一个尺寸等级合适的调整件进行装配，以保证装配精度。
常用的调整件有垫圈、垫片及轴套等。
如图1-4所示的一对锥齿轮，在装配时需要保证其啮合间隙，若用互换法则零件加工精度很高，用修配法又比较麻烦，现用两个调整垫圈，装配时可选择不同厚度的垫圈来满足间隙要求。
调整垫圈是调整件，要事先按一定的尺寸等级做好，如3.1mm、3.2mm、4.0mm筹，以备选用。
3误差抵消调整法误差抵消调整法是指在产品装配时，通过调整有关零件的相互位置，使其加工误差互相抵消一部分，以提高装配精度。
例如，在组装机床主轴时，通过调整前后轴承径向圆跳动和主轴锥孔径向圆跳动的大小及方位，来控制主轴的径向圆跳动。
这种方法是精密主轴装配中的一种基本装配方法，已得到广泛的应用。
图1-4锥齿轮啮合间隙调整,37,活动二机械装配工艺规程,用文件的形式将装配内容、装配顺序、操作方法和检验项目等规定下来，作为指导装配工作和组织装配生产的依据，即为装配工艺规程。
它对于产品的最终质量、成本及生产率有着重大的影响，所以制定装配工艺规程是生产技术准备工作的重要内容之一。
一、制定装配工艺规程的基本原则,制定装配工艺规程的原则是在保证质量的提前下，尽量提高生产率和降低成本=具体来说有以下几点：
1保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命。
2合理安排装配工序，尽量减少手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率。
3尽量减少装配占地面积。
4尽量减少装配工作的成本。
二、制定装配工艺规程的原始资料1产品的装配图和验收技术标准在装配图上可以看到所有零件的相互连接情况、技术要求、零件明细表及数量等，所以。
在产品验收技术标准中规定了产品技术性能的检验内容和产品和部件的装配图是制定装配工艺规程的依据方法，这对制定产品总装配工艺规程是不可缺少的。
为了核对和验算装配尺寸，有时还需要某些有关的零件图。
2产品的生产纲领产品的生产纲领决定了装配的生产类型。
在制定产品或部件的装配工艺规程时，应首先依据产品的技术要求，明确生产类型，根据不同生产类型的工艺特点制定出合理的工艺规程。
3现有的生产条件现有的生产条件主要包括现有装配车间面积、工艺装备和工人技术水平情况等。
4国内外同类产品的有关资料,三、制定装配工艺规程的步骤1研究产品装配图及验收技术标准在研究过程中了解和熟练掌握产品及部件的具体结构、装配精度要求和检查魏萋内容及方法、审查产品的结构工艺性、研究设计人员确定的装配方法等。
2确定装配方法和装配组织形式
（1）确定装配方法,分析产品图样,掌握装配的技术要求和验收标准（读图阶段）2）产品的结构进行尺寸分析和工艺分析。
（审图阶段）装配尺寸链分析和计算；装配结构工艺性分析。
设计人员在产品设计阶段已经初步确定了产品各部分的装配方法，并据此规定了有关零件的制造公差。
但是装配方法随生产纲领和现有生产条件的变化可能会发生不同的变化。
所以在制定装配工艺规程时，在充分研究已定装配方法的基础上，还要根据具体情况综合考虑已定的装配方法是否合理，如不合适则提出修改的意见，并与设计人员一起把装配方法最终确定下来，然后根据产品的结构特点（如质量、尺寸、复杂程度等）、生产纲领和现有的生产条件确定装配的组织形式。
装配方法的确定主要取决于产品结构的尺寸大小和重量以及产品的生产纲领。
一般单件小批量生产和重型产品多采用固定式装配；大批量生产多采用移动式装配流水线；成批生产则介于两者之间。
多品种平行投产时采用变节奏流水装配形式较为合理。
（2）装配组织形式装配的组织形式可分为固定式和移动式。
固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地进行。
装配过程中产品的位置不变，所需的零部件全汇集在工作地附近，由一组工人来完成装配过程。
中产品的位置不变，所需的零部件全汇集在工作地附近，由一组工人来完成装配过程。
移动式装配是将产品或部件安放在装配线上，通过连续或间歇的移动使其顺次经过各装配工位以完成全部装配工作。
装配的组织形式主要取决于产品的结构特点、生产纲领和现有生产技术条件及设备状况。
装配的组织形式确定后，也就相应确定了装配方式。
3划分装配单元确定装配顺序
（1）机器组成的任何机械产品都是由零件、合件、组件和部件组成的。
零件是组成机器的最基本的单元。
若干零件永久连接或连接后再加工便成为一个合件，如镶了衬套的连杆、焊接成的支架等。
若干零件与合件组成在一起成为一个组件，它没有独立完整的功能，如主轴和装在其上的齿轮、轴、套等构成主轴组件。
若干组件、合件和零件装配在一起，成为一个具有独立、完整功能的装配单元，称为部件，如车床的主轴箱、溜板箱和进给箱等。
将产品划分为上述可以独立进行装配的单元是制定装配工艺规程时最关键的一个步骤，对于大批量生产中结构复杂的产品尤其重要。
装配单元分五级：
零件机器的最基本单元；合件比零件大一级的装配单元。
组件由一个或几个合件有与若干个零件组合成的装配单元。
部件由一个基准零件和若干个零件、合件和组件而组合成的装配单元。
机器产品,
（2）选择装配的基准件。
上述各装配单元都要首先选定某一零件或低一级的单元作为装配基准件。
基准件应当体积（或质量）较大，有足够的支撑面以保证装配的稳定性。
如主轴是主轴组件的装配基准件，主轴箱体是主轴箱部件的装配基准件，床身部件又是整台机床的装配基准件等。
（3）安排装配顺序的原则。
划分好装配单元并选定装配基准件后，就可安排装配顺序。
安排装配顺序的原则如下：
先安排工件的处理，如倒角、去毛刺、清洗、涂装等。
先难后易、先内后外、先下后上，以保证装配顺利进行。
位于基准件同一方位的装配工作和使用同一工装的工作尽量集中进行。
易燃、易爆等有危险性的工作，尽量放在最后进行。
4划分装配工序，设计工序内容装配顺序确定以后，根据工序集中与分散的程度将装配工艺过程划分为若干工序，并进行工序内容的设计。
（1）划分装配工序的一般原则前面工序不应妨碍后面工序的进行。
因此，预处理工序要先行，如清洗、倒角、去毛刺和飞边、防腐除锈处理、涂装等安排在前。
后面工序不能损坏前面工序的装配质量。
因此，冲击性装配、压力装配、加热装配、补充加工工序等应尽量安排早期进行。
减少装配过程中的运输、翻转、转位等工作量。
因此，相对基准件处于同一范围的装配作业，尽量使用同样的装配工装、设备；对装配环境有同样特殊要求的作业应尽可能连续安排。
减少安全防护工作量及其设备。
对于易燃、易爆、易碎、有毒物质或零、部件的安装，应尽可能放到后期进行。
电线、气管、油管等管、线的安装应根据情况安排在合适工序中。
安排检验工序，特别是在对产品质量影响较大的工序后，要经检验合格后才允许进行后面的装配工序。
（2）工序内容设计划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连按、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）。
确定各工序所需的设备和工具，如需专用设备和工装，应提出设计任务书。
制定工序的操作规范，如清洗工序的清洗液、清洗温度及时间、过盈配合的压入力、变温装配的加热温度、紧固螺栓、螺母的旋紧力矩和旋紧顺序、装配环境要求，等等。
制定各工序装配质量要求与检验方法。
确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。
5填写工艺文件单件小批量生产时，通常只绘制装配单元系统图。
成批生产时，除绘制装配单元系统图外，还要编制装配工艺卡，在其上写明工序次序、工序内容、设备和工装名称、工人技术等级和时间定额等。
大批量生产中，不仅要编制装配工艺卡，而且要编制装配工序卡，以便直接指导工人进行装配。
6装配单元系统图为了清晰直观地表示装配顺序，生产中常常使用装配单元系统图。
在系统图中，每个零件或组件、部件都用一个长方格表示，长方格的上方注明单元名称，左下方填写单元编号，右下方填写参加装配的单元数量，如图1-5所示。
图1-5装配单元系统（a）产品装配系统（b）部件装配系统,绘制装配单元系统图的方法是：
先画一条横线，横线的左端画出代表装配基准件的长方格，有端指向代表装配单元的长方格，再按装配顺序从左向右依次将装入基准件的零件、组件及部件引入。
零件画在横线上方，组件或部件画在横线下方，然后在图上相应的部位加注所需的工艺说明，如焊接、配钻、检验等，即成为装配单元系统图。
图1-8（
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