神华集团综采装备本土化进程规划建议书.docx

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神华集团综采装备本土化进程规划建议书

神华集团综采装备本土化进程规划建议书

（连采系统）

一、国际水平、现状及发展趋势

国际上机械化采煤技术发展至今，主要有长壁式采煤法和短壁式采煤法两种，并已完全实现了高产高效综合机械化的生产水平。

中国、前苏联、波兰、日本及西欧等国基本上都采用长壁式采煤法。

美国、澳大利亚，南非、印度及加拿大等国家主要都采用短壁式采煤法，并取得了满意的技术经济效益。

长壁式开采技术可实现连续采煤，具有单产高，工效高、采出比高等特点，但要求煤层赋存稳定、地质构造简单。

短壁式开采技术具有采、掘合一，机动灵活，适应性较广，工效高等特点，特别适合用于“三下”采煤、不规则区域开采及残采区回收煤柱等。

据美国采矿界专家的综合评价，以上两种开采方法各有利弊和适用的条件，在近期内将同时并存、同步发展，到底应采用那种方法，应根据煤层赋存条件，矿井开采情况等诸多因素综合考虑来选择，不存在谁取代谁的问题。

短壁开采技术创始于美国，以连续采煤机作为该技术的核心设备并研制了一整套技术装备。

连续采煤机及其这些配套设备，经过了半个世纪的不断研究和改进，已形成了比较完善、成熟、先进的短壁综合机械化采煤系统。

在美国，采用短壁综合机械化采煤的产量在井工开采中一直居于领先地位，上世纪80年代中期占井下产煤量的70%以上，近年来美国的长壁综采虽有所发展，但1999年采用短壁采出的煤量仍达到2.21亿吨，占井工煤产量的53%。

现在澳大利亚和南非两国还根据各自的煤层地质条件，在美国传统的房柱式采煤法的基础上成功地采用了旺格威利和西格玛两种短壁新的采煤法，它们兼取了长壁式和房柱式两种采煤法的优点和长处，扩大了连续采煤机的应用范围。

提高了资源回收率。

澳大利亚广泛地采用了旺格威利采煤证明，使用以连续采煤机为龙头的短壁综合机械化采煤法，具备投入产出比高、产量大而出煤快、机动灵活、综合机械化程度高、用人少、效率高、安全性好、效益显著、适应条件较广扩等诸多优点、是值得有条件的矿井进行推广应用。

近代综合机械化开采技术的发展必然要配以与其相适应的现代机械化采煤系统，这才能显示出综合机械化开采技术的效率和水平，短壁综合机械化开采技术也不例外。

短壁综合机械化采煤系统的成套设备，在国际上，以美国为首的成套设备已基本形成模式化，该成套设备中的主机——连续采煤机，是一种横向截割滚筒的集破落、装运及行走机构于一体的联合采掘设备。

它既适用于短壁房柱式开采、边角煤开采、残留煤及煤柱回收，也适用于现代化高产高效矿井掘进的重要设备。

连续采煤机是在上世纪60年代、根据美国的煤层赋存条件和地质条件研发定型的短壁采掘设备，连续采煤机发展半个多世纪以来，经过了长期生产的实践，现在世界上已有几十个系列几百个品种规格、据不完全统计约有2200余台、其中美国1600台、南非220台、澳大利亚190台、英国90台、中国42台、印度约几十台。

现在生产连续采煤机的主要公司有美国的久益、朗艾道、杰弗利、艾姆科和英国的BJD公司。

短壁综合机械化开采系统中的配套设备有锚杆钻机，运煤车，给料破碎机，铲车等。

锚杆钻机用于巷道的锚杆支护作业，在连采煤机工艺系统中一般配备1台，有胶轮式或履带行走式，动力源为交流电，使用拖拉式电缆，带有电缆卷放装置和集尘装置。

采用液压驱动方式，具有巷道锚杆支护钻孔和安装功能，它与连续采煤机交替作业，连续采煤机掘完一定长度的巷道（截深——取决于巷道顶板条件，一般为6m左右，截深越大，调动时间越短，效率越高）后,调入另一巷道作业,而锚杆钻机调入该巷进行锚杆支护作业.它有单臂、双臂、三臂及四臂等各种型式，主要生产厂家有美国的久益公司、朗艾道公司、杰佛里公司、艾姆科公司、费尔奇公司。

运煤车是在连续采煤机与给料破碎机之间短距离穿梭运送煤炭的胶轮自行式运输设备，一般配备两台，其卸载系统有卸料板和刮板输送机两种方式。

按动力源不同，可分为三种：

1）拖电缆式运煤车（又称梭车），一般为直流拖动，它有两种供电方式，一种是机载整流装置，由电缆供给交流电。

一种是工作面移动整流装置，由电缆直接供给直流电，带有电缆卷送装置。

拖拉电缆使用很不方便，电缆易损坏，机动安全性差。

2）蓄电池式运煤车，车上装有足够容量的防爆蓄电池作为驱动电源，它需要一套备用蓄电池和工作面充电设备，一次充电连续工作8～10小时，两套电池交替使用，初期投资较大，但使用方便，不受行走距离的限制，机动灵活，适应性强、使用较普遍。

3）内燃机式运煤车，以隔爆型低污染柴油机为动力，但仍有废气排出,要求加大巷道通风量,而且噪声大，机身长，机体重，拐弯半径大，在矿井下，柴油的运输和储存对防火要求很严，以免发生火灾或瓦斯煤尘爆炸。

给料破碎机，在连续采煤机工艺系统中配备1台，采用间断运输系统时，它搭接放置在带式输送机之前，它随带式输送机的延伸或缩短而自行移动，其功能是将运煤车卸下的煤破碎至一定块度后，均匀地送给带式输送机中；在采用连续运输系统时，它的前端搭接放置在连续采煤机的中间刮板输送机卸载端下面，它的后端与转载机搭接，它的功能是将连续采煤机卸入的煤，破碎至一定块度后，均匀地输送卸入转载机中。

它采用交流电缆供电、履带行走、刮板机给料，当工作时受料端落地、移动时抬起。

铲车具有装、运、卸、拖拉及清理浮煤功能，在连续采煤机工艺系统中一般配备1台，承担辅助运输（材料、备件及工作面中小件设备的运输）及工作面巷道浮煤清理。

具有铲斗和卸料板卸料装置。

多为胶轮式行走。

动力源有三种，即蓄电池、内燃机和交流电，前两种使用较多，而蓄电池式使用性能最好。

与连续采煤机相配套的最新设备是连续运输系统，它将连续采煤机工艺系统中的配套设备之一——运煤车的间断运输方式改变为连续运输方式，它的开发对提高连续采煤机的开机率，充分发挥它的生产能力，具有重大的意义。

如神东公司在旺格威利采煤法中采用连续运输系统后，产量由原来运煤车间断运输的2000t/日，提高到6000t/日。

该系统一般由给料破碎机、行走式转载机、跨骑式转载机、卸料小车及带有小滑行轨道并替代皮带机机尾的刚性结构架组成。

它的长度由工艺需要来决定。

用等量增减行走式和跨骑式转载机的数量来实现。

它可以自己前进、后退和拐弯运行，搭接在连续采煤机与皮带输送机之间，实现连续受料、破碎、转载运输至皮带输送机的全过程。

煤科总院太原分院为神东公司研制的连续运输系统由1台给料破碎机、4台行走式桥式转载机、5台跨骑式载机组成，全长99-106m。

2004年1月在神东公司上湾煤矿创造月产原煤25.4262万吨的世界记录。

二、国内相关产品与技术发展水平、现状

自1949年建国以来，我国煤炭行业的机械化开采方法一直沿用着原苏联的模式，不论煤层赋存和地质构造的自然条件如何，井工开采基本上一律采用长壁式开采方法，这种单一的机械化开采技术在某种意义上讲，它制约了我国机械化开采技术的多种型式和生产力的发展，致使不宜采用长壁式机械化开采技术的煤层和难采煤层大量积压，如地质构造复杂的煤层，“三下”煤层等。

造成了煤炭资源利用率的下降和浪费，甚至成了自燃和塌陷等严重隐患的祸根，值得我们煤炭行业人们辨证的思考，客观的总结。

自从改革开放以来，国内外的技术和生产迎来了广泛合作交流的大好时机，大大促进了我国先进生产力的大发展和技术的进步，使煤炭行业的采煤机械化水平也迈出了新步伐。

随着人们对长壁机械化开采认识深化的同时，对短壁式机械化开采方法和技术，以及在安全、回采率、生产环境和适用条件等方面也有了新的认识，短壁式机械化开采技术也能达到高产、高效和安全生产的目的，并具有长壁式机械化开采技术做不到的特殊功能。

例如在不规则块段煤层及残采区、难采煤层及“三下”煤层，应用短壁式综合机械化开采技术，可大量回收残留积压煤量和扩大可采范围，从而提高了矿井的服务年限，并节约了资源，使新老矿区的持续发展有了可靠的保证。

从1979年开始，我国先后引进了多种型号的连续采煤机，并在适合的矿井进行了试用。

当时的大同矿务局大斗沟煤矿使用了久益公司生产的12CM11-9B型连续采煤机进行了刀柱式开采，年产量达到35万t，曾创造了月进2187m单巷掘进的全国纪录；雁北地区马口煤矿使用连续采煤机在小窟破坏区回收煤柱，年产达7万t；大同市姜家湾矿使用连续采煤机进行条带式采煤法开采，月产达2.5万t，发挥了该机采掘合一，机动灵活的优点。

神东矿区是我国引进连续采煤机数量最多、使用效果最好、产量最高的矿区，从1994年到现在为止，已有32台及其后配套设备在应用，无论是采用房柱式开采边角煤还是采用旺格维利短壁式采煤法开采均取得了较好的社会效益和经济效益。

1995年4月，大柳塔煤矿采用房柱式试采边角煤，在掘进含夹矸170～300mm、4×6m的矩形煤巷，使用12CM-10D型连续采煤机配以锚杆机、运煤车、给料破碎机及其铲车组成综机作业线，当月进尺625.6m，产煤2.6万t；5月份进尺1015.3m，产煤3.38万t，这是我国使用连续采煤机掘进断面最大的巷道。

同年7月份，又生产煤18.19万t，工作面效率23.1t/工；1996年前三个月，掘进巷道3452.2m共产煤1.1万t，全员工效30t/工。

1996年10月，大柳塔矿采用房柱式开采，组成同样的综机作业线，月进尺达2705m，产煤9.12万t，创同型号连续采煤机世界纪录，也是我国掘进月进尺最高纪录。

2000年7月份，大柳塔矿使用1台连采机、2台行走液压支架、2台运煤车、1台给料破碎机组成综机作业线，采用旺格维利短壁式开采，创造了月产11.49万t的短壁开采世界纪录。

从目前神东公司矿区使用连续采煤机所取得短壁式开采产量和掘进速度以及二者的效率来看，今后只要强化管理、加强设备的维护检修和采掘工人的技术培训工作，房柱式回采边角煤月进2000m，产煤6万t，全员工效提高到60t/工，达到世界平均先进水平是完全可能的；在长壁式开采工作面的平巷掘进中，月进尺2000m也是完全可能的。

这样就基本上能满足神东矿区的高产高效工作面、在平均厚度4m的煤层中，月推进350～400mm、走向长度3000m的回采所要求的周期，这对我国其它高产高效矿井也有重大实际意义。

综上所述，采用以连续采煤机为主的短壁综合开采技术和综掘技术，将进一步充实我国煤矿综合机械化的内容，对提高我国机械化采煤的技术水平具有很重要的现实意义和长远利益。

但是，这些先进的技术所采用的成套机械设备，20多年来都是从国外引进的，每年都要花费大量的外汇来购置，国内基本上还没有批量制造或者有的设备是空白，主机还待进行开发。

最近几年来，煤科总院太原分院已经在这些方面进行了开发，研制成功了行走式液压支架、辅助运输胶轮车、胶轮运煤车、跨骑式连续运输设备等，并在行走式液压支架上使用了遥控技术，与中纺机研究所共同研制适应于煤矿机械行走用的开关磁阻电机，因此自行研制短壁开采关键设备的时机成熟。

三、国产化必要性

1．慨述

短壁机械化开采关键设备连采机、给料运输机等进行产业化生产，该设备主要解决长壁开采后的残留煤柱，煤田、采区边缘不能布置长壁的残采煤区，几何形状不规则块段，露天煤矿边坡压煤，“三下”压煤等煤炭资源回收，改善资源不能充分利用的状况，同时也能用于煤巷的快速掘进。

煤炭是我国主要的一次能源，在国民经济中有重要的战略地位。

在我国生产和消费的一次商品能源中煤炭约占74％，煤炭提供了78％的发电能源、70％的化工原料和60％的民用商品能源，在探明的化石资源中煤炭占94．3％，石油天然气仅占5．7％。

在未来50-60年内，随着新能源和可再生能源、水电和核电的发展和推广，将使煤炭在一次能源中的消费比例逐年下降，但却不足以动摇煤炭的主导地位。

中国的这种资源条件，决定了我国在走可持续发展的历史时期，只能选择以煤为主的一次能源结构。

多年来，随着大规模粗放性开采，适合长壁开采的煤炭资源日益减少，但长壁开采后的残留煤柱、不能布置长壁的残采煤区、不规则块段等煤炭储量却在逐年上升，一些城市和村镇的建筑物下、铁路下、水体下（以下简称“三下”）压煤量也很大。

据资料显示，每布置一个长壁工作面，就会留下一个20—50m的煤柱，全国98个国有重点煤矿，474处生产矿井，基本均采用长壁式开采，每年要开采出约4亿吨的煤炭，会留下几千个煤柱；另一方面，处于矿区煤田的边缘地带、小的地质构造附近、露天煤矿边坡下压煤，均不能用正常的长壁开采技术来回收，目前的做法是弃之不采，白白丢掉，仅晋城局凤凰山煤矿不规则块段煤炭储量就达0．8亿t，全国范围内达近百亿吨，这个资源的浪费是惊人的：

还有就是我国的特殊情况，有几千个地方小煤窑在进行着掠夺式开采，开个洞就挖煤，破坏了煤层储存的完整性，形成了许多人为的陷落柱，给附近国有大矿的工作面布置带来了困难，造成了资源更大的浪费；再就是“三下”压煤，据不完全统计仅我国煤矿生产矿井“三下”压煤量就达137．9亿吨，其中建筑物下压煤约87．6亿吨，占“三下”压煤总量的60％左右，可供28个年产500万吨的大型矿井开采100年。

山西省所属7个矿务局井田内压煤近10亿吨，大同局压煤2．3亿吨，潞安局现生产的5个矿压煤近2．0亿吨，其中五阳矿有36个村庄压煤0．92亿吨，占全矿储量的23．4％。

又如兖州矿区1998年统计资料表明，“三下”压煤量高达12．16亿吨，占总可采储量的58．6％，矿区压煤村庄272个，平均1．67km2就有一个村庄。

这些问题如得不到有效解决，除影响企业经济效益及资源回收率外，还会留下煤层自燃等的不安全隐患，以及缩短矿区煤炭生产矿井的服务年限，使矿区过早地进入衰老报废期，不仅给国家造成极大浪费，还必将带来新的就业压力等诸多社会问题。

因此，该项目完成后，可以提高不可再生的煤炭资源的回收率，保障矿井安全生产，延长矿井服务年限，减少劳动就业压力，提高企业经济效益，促进煤炭经济结构调整，带动相关传统产业升级改造，是加强能源基地建设，保护生态环境，保持煤炭产业的可持续发展的重要技术与装备的保障，对我国经济发展有着及其重要的现实意义。

2．国内技术水平

煤炭科学研究总院太原分院是国内掘进机械、刮板输送机械和液压支架与元部件的技术归口单位。

主要从事掘进机械、刮板输送机和液压支架的研究、开发。

建院三十多年来，在煤矿采掘装备的研究、开发方面取得了一系列令人瞩目的成果。

1）前期科研成果水平

我院研制开发的掘进机主要有：

EMlA-30型煤巷掘进机、EL-90型半煤岩巷掘进机、EBJ-65／48型煤巷掘进机、EBJ-110型半煤岩巷掘进机、EBJ-160型半煤岩巷掘进机等10余种机型，其中：

EBJ-160型掘进机达到90年代国际先进水平，获国家科技二等奖，煤炭部科技进步一等奖；EMlA-30型掘进机获国家科技进步三等奖：

EL-90掘进机获煤炭部科技进步二等奖；EBJ-110掘进机获煤炭部科技进步三等奖；EBJ-120TP型掘进机获煤炭部科技进步特等奖。

在掘进机的研制开发方面，积累了丰富的经验，培养了大批具有研究设计、制造、使用的专业技术人才。

特别是国家“八五”重点攻关项目EBJ—160型重型悬臂式掘进机的开发成功，使我国掘进机设计制造等整体水平有了较大提高，缩小了与国际先进水平的距离。

在一些元部件的研制方面居国外同类机型的领先或先进水平。

如：

①通过二年的探索，已成功的解决了硬岩合金制粉的工艺和截齿的钎焊工艺。

使强力硬岩截齿技术达到了国际先进水平。

②针对采掘机械低速重载大冲击特点而进行技术攻关的小体积行星减速器采用了诸多新技术和新工艺，使采掘机械传动装置的设计和制造处国内先进水平；③通过与国内著名专家和专业制造厂协作，采用新的铸造工艺开发的履带板在性能上超过国外同类机型，达到国际领先水平；④其电控设备被评为95年度国家级新产品。

除此之外，在自动调整进给速度，工作稳定性、防干涉及简化油管件、电气系统的检测监控和故障诊断、PLC技术的应用等方面均居国内领先水平。

2）国内外技术发展现状

自1947年第一台悬臂式掘进机问世以来，经过不断改进提高，到80年代末90年代初，已日趋完善，它具有切割功能率大、整体吨位大、稳定性好等特点，并朝着机电一体化智能化方向发展，如：

可实现推进方向监控、电机功率自控调节，截割路径循环程控、离机遥控操作，切割断面轮廓尺寸监控以及工况监测和故障诊断等新技术的应用。

与此同时，第一台连续采煤机于1949年在美国诞生以来，经过了三个发展阶段后。

也已日趋完善。

并基本上实现了机电一体化、智能化。

目前，随着后退式开采的增多，连续采煤机同悬臂式掘进机的区别也不象以前那样明显了。

除切割滚筒及切割功率仍有差异外，其它功能已基本趋向一致，如掘进机离机遥控操作、行走机构采用电牵引方式及可实现推进方向监控等。

而这些措施的增加，使悬臂式掘进机用于短壁式开采成为可能。

这就进一步缩小了掘进机与连续采煤机之间的差别。

连续采煤机柱式开采技术创始于美国，经过50多年的不断研究与改进，已形成了比较完善的短壁机械化采煤方法体系。

在美国，采用短壁机械化采煤法的产量在井工采煤中一直领先，80年代中期占井工产量的70％以上，近年来，由于长壁综采的发展，连续采煤机开采的产量有所回落，但1999年美国采用房柱式采出的煤量为2．21亿吨，仍占井工煤炭产量的53％。

现在除美国外，澳大利亚、南非、印度及加拿大等国均广泛用短壁机械化采煤，取得了很好的经济效益。

澳大利亚和南非两国根据各自的煤层地质条件，在美国传统房柱式采煤的基础上成功地开发了旺格维利和西格玛两种短壁采煤方法，兼取了长壁式和房柱式两种采煤方法的优点，从而扩大了连续采煤机的应用范围，提高了资源回收率。

实践证明，连续采煤机（高效掘进机）短壁机械化采煤方法具备投资少、出煤快、机动灵活、适应性强、机械化程度高、用人少、效率高、安全、效益好等特点。

我国悬壁式掘进机的研制始于60年代，但由于受国家工业基础、煤矿巷道条件、研制水平的限制等，未能取得较大发展。

随着我国煤矿80年代初引进100套综采及综掘设备，我国煤矿综采得到了突飞猛进的发展。

通过“七五”、“八五”国家科技攻关项目及引进、消化、吸收一条龙项目的实施，使我国综掘设备的研究、制造水平得到较大的提高，国产综掘设备大面积推广使用。

特别是“八五”国家科技攻关项目--EBJ-160型掘进机的研制成功，使得我国掘进机的技术水平达到了90年代国际先进水平。

但由于受传统开采方式的制约，重视长壁综采的发展，而勿略了短壁开采的应用。

我国在以连续采煤机为核心的短壁式开采成套设备的开发方面基本处于空白。

20世纪80年代末开始，煤科总院太原分院曾多次组成课题组，对连续采煤机的研制开发进行了论证和方案设计。

1989年完成了国家“七五”攻关项目“连续采煤机采煤方法研究”，继而承担了统配煤矿总公司项目“连续采煤机推广应用”，在完成了技术设计及施工图绘制后，因制造厂家资金不落实而暂停。

90年代末，对JOY公司生产的12CMl8—10D型中连续采煤机进行了测绘及技术消化，并在此基础上，完成了国产化设计工作。

在连续采煤机开采工艺方面，先后完成了山西省使用短壁式机械化采煤的可行性研究和国家“七五”攻关项目连续采煤机采煤方法研究两项课题，试验成功了连续采煤机条带式采煤方法，无论是使用工艺和条件，还是设备性能特点都摸索了一些经验，为连续采煤机短壁式开采技术的应用做好了前期准备工作。

3）、短壁机械化开采技术的优点

1）设备投资少。

一般一套短壁采煤设备的价格为长壁综采设备

的1/5～1/6（均按进口设备对比），而其工作面单产一般为长壁的1/2～1/3左右。

因此，建设一个规模相同的矿井，短壁采煤法的设备投资较低。

2）采掘合一，建设期短，出煤快。

由于采、掘使用同一种的机械设备，采掘基本合一，多巷（房）掘进即为采煤，矿井开拓及准备工作量很小，缩短了建井周期，投产时间加快。

特别是对于采用平峒开拓的矿井，在一年左右或更短的时间即可很快投入生产。

3）设备运转灵活，搬迁快。

由于利用煤柱来维护顶板，采场压力小，支护较简单，这就为设备搬迁创造了有利条件。

因此，可以在不规则地带，综采不宜连续推进的条件下采用。

4）巷道压力小，便于维护，出矸量少。

短壁采煤法通常为单一煤层开采，开采速度快，加上压力小，巷道变形小，用锚杆即可支护顶板，一般不使用昂贵的Ｕ型钢支护，支护费用下降，又不开掘岩巷，矸石量很小。

四、研究内容及方向

1）、研究内容

连续采煤机在结构上与悬臂式掘进机有着许多相似的地方，如行走机构、装运和液压等方面基本相同。

因此在这些方面已不需花费很大力气对其进行专门的研究，可借鉴掘进机研究成果及设计经验。

但连续采煤机截割部与掘进机截割部的结构形式大不相同，连续采煤机的工作特点需快速频繁调动，用液压马达驱动已不能满足要求，集尘系统对采煤机来说也是必不可少。

据此，在研制开发连续采煤机过程中，应对以下方面进行专项研究

（1）连续采煤机总体结构的研究；

（2）整机切割稳定性的研究；

（3）切割机构方式的研究；

（4）切割滚筒截齿排列和受力状况的研究；

（5）行走电机变频调速系统的研究；

（6）本机、离机有线控制与无线遥控操作、工况检测和故障诊断系统的研究；

（7）机载集尘装置的研制；

（8）机器可靠性分析研究；

2）关键技术

（1）连续采煤机总体参数的研究：

机器牵引力及速度的确定，筒长度、直径、功率、转速及切割上下牵引力大小和变化等研究。

（2）整机切割稳定性的研究：

机器的重心位置、切割臂长度、切割转速、功率等切割参数对机器工作稳定性的影响。

（3）切割机构方式的研究：

切割机构方式一般分为两种：

一种为电机横置的截割链式，另一种为电机纵置的全滚筒式，其方式的确定须进行专项调查研究与分析。

（4）切割滚筒截齿排列和受力状况的研究：

切割滚筒上截齿排列对机器的切割效率、振动及截齿的寿命有着重要的影响，必须进行专项研究，利用计算机进行截齿排列的优化设计和实验室模拟试验。

（5）行走电机变频调速系统的研究：

连续采煤机在工作时需要频繁的调动，切割时，根据煤的硬度行走速度要在0～4m／min之间自动调整，以满足合理切割深度的需要，而当完成切割时需以20m／min的行走速度实现快速调

（6）机器的自动控制、工况检测和故障诊断系统的研究：

连续采煤机常在环境恶劣，安全得不到保障的工况下工作，因此必须使机器具有自动化控制功能，使操作者能离机进行摇控操作，另外为提高机器的可靠性，需研制工况检测和故障诊断系统，使连续采煤机具有监控电流、电压、电机功率、油温油位油压等的自动监测、存储、显示、报警及故障提示等功能。

（7）机载集尘装置的研究：

本专题中需进行水喷雾的喷射速度、流量，压力及喷嘴设置等的研究，需进行吸风速度、吸风量、集尘窗的研究、试验。

3）、技术参数

目前已对连采机作了较详细的设计方案，对切割减速器，行走减速器，装载减速器，刮板输送机减速器等关键元部件已通过计算，对整机已确定了主要技术参数如下：

机长1080mm

机宽2800mm

机高1600mm

机重60t

总功率545KW

截割煤岩硬度≤40Mpa

适应巷道坡度±160

截割宽度3400mm

截割高度1600～3600mm

截割功率2×160KW

截割滚筒直径1100mm

铲板宽度3200mm

装载形式星轮机构

驱动形式电机分别驱动

驱动功率2×30KW

星轮转速50r/min

刮板输送机槽宽610mm

刮板输送机链速2m/s

驱动形式电机分别驱动

驱动功率2×30KW

运输形式中单套筒滚子链

行走形式电机分别驱动

驱动功率2×30KW

接地长度2.8m

履带板宽度500mm

张紧形式黄油缸张紧

行走速度工作0～4m/min

调动4～18m/min

液压系统电机功率55kW

系统压力16Mpa

给料运输机是短壁机械化开采必不可少的关键设备之一。

特别是在单巷开采时，给料运输机显得格外重要。

它的作用是紧跟在连采机后面，作为连采机的受料机构，将由掘进机来的