第2章 机械系统设计.pptx

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第2章机械系统设计,机械系统是机电一体化系统的最基本要素，它包括执行机构、传动机构和支撑机构等，用于完成指定的动作、传递功率、运动或者信息,1,2.1机械系统数学模型建立2.2机械传动系统的特性2.3机械传动装置2.4支撑部件,2,2.1机械系统数学模型的建立,在机械系统设计时，除了考虑一般机械设计要求外，还必须考虑机械结构因素和整个伺服系统的性能参数、电气参数匹配，才能获得良好的机电产品性能。

性能参数设计与模型分析有直接关系,3,例子：

机械移动系统数学模型建立基本元件：

质量m，阻尼c，弹簧k建立模型的数学原型：

牛顿第二定律,弹簧、质量、阻尼系统力学模型,4,根据简化后的力学模型由牛顿第二定律，可以获得系统的运动方程：

经过Laplace变换，得到传递函数：

5,系统数学模型的简化模型简化的基本思路是将复杂的、分布的参数折算到某一部件（一般为中心部件）上，然后按照单一部件对系统进行建模。

建模的核心问题在于各个分散参数的统计和这些物理量的折算。

根据数学模型的准确程度，一般会对各个参数进行取舍，从而获得一个既能基本反映系统基本特性，又便于数学处理的模型。

6,为确保机械系统的传动精度和工作稳定性，通常对机电一体化系统提出以下要求：

（1）高精度精度直接影响产品的质量，尤其是机电一体化产品，其技术性能、工艺水平和功能比普通的机械产品都有很大的提高，因此机电一体化机械系统的高精度是其首要的要求。

如果机械系统的精度不能满足要求，则无论机电一体化产品其它系统工作怎样精确，也无法完成其预定的机械操作。

2.2机械传动系统的特性,7,

（2）快速响应性即要求机械系统从接到指令到开始执行指令指定的任务之间的时间间隔短，这样控制系统才能及时根据机械系统的运行状态信息，下达指令，使其准确地完成任务。

（3）良好的稳定性要求机械系统的工作性能不受外界环境的影响，抗干扰能力强。

2.2机械传动系统的特性,8,2.2机械传动系统的特性,对于具体的机电一体化系统的传动设计，就要综合考虑各个设计目标的协调：

要考虑设计尽可能短的传动链，同时要考虑负载对传动系统的耦合作用要考虑传动精度，同时要考虑稳定性、快速性要考虑功率，同时要小型、重量轻、低振动、低噪声数学模型相当关键,9,单纯对传动系统而言，其关注的性能包括：

传动类型、传动方式、传动精度、动态特性、可靠性影响传动系统性能的因素包括：

负载变化：

包括工作负载、摩擦负载，要合理选择驱动电机与传动链，与负载相匹配传动链惯性：

影响启停特性、快速性、定位精度传动链固有频率间隙、摩擦、润滑和温升：

影响传动精度和运动平稳性,2.2机械传动系统的特性,10,机械传动系统的特性为了满足机电一体化机械系统良好的伺服性能，不仅要求机械传动部件满足转动惯量小、摩擦小、阻尼合理、刚度大、抗振动性能好、空隙小的要求，还要求机械部分的动态特性与电机速度环节的动态特性相匹配。

2.2机械传动系统的特性,11,1、转动惯量在满足系统刚度的条件下，机械部分的质量与转动惯量越小越好。

转动惯量大会使机械负载增大、系统相应速度变慢、灵敏度降低、固有频率下降、容易产生谐振电气驱动部件的谐振频率降低、阻尼增大,2.2机械传动系统的特性,12,2、摩擦机电产品对传动部件的摩擦特性要求是：

静摩擦尽可能小；动摩擦力应为尽可能小的正斜率。

若动摩擦为负斜率，易产生爬行、降低精度、减少寿命摩擦在应用上可以简化为：

粘性摩擦、库仑摩擦和静摩擦三种,2.2机械传动系统的特性,13,粘性摩擦：

大小与相对运动速度成正比；库仑摩擦：

接触面对运动物体的阻力，大小为一常数；静摩擦：

具有相对运动趋势但仍处于静止状态时摩擦面之间存在的摩擦力，运动开始之后静摩擦力消失。

2.2机械传动系统的特性,14,摩擦力对运动状态的影响机械系统的摩擦特性随着材料和表面状态的不同有很大差异。

典型情况包括：

爬行，低速运动稳定性差，如气动系统有回程误差，精度低对摩擦特性的要求：

静摩擦要小动摩擦因为小的正斜率,2.2机械传动系统的特性,15,3、阻尼机械部件振动的振幅取决于系统阻尼和固有频率：

阻尼大，振幅小，衰减快阻尼对弹性系统振动特性的主要影响：

静摩擦阻尼大：

系统失动量（运动反向间隙）和反转误差大，定位精度低，易爬行粘性阻尼摩擦大：

系统稳态误差大，精度低,2.2机械传动系统的特性,16,失动量：

数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件（如伺服电动机、伺服液压马达和步进电动机等）的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量,2.2机械传动系统的特性,17,对于质量大刚度低的机械系统，为减小振幅、加速度衰减，可增加粘性摩擦阻尼实际应用中可以区0.40.8之间的欠阻尼，可以保证振荡在一定范围内过渡过程较平稳、过渡时间较短，灵敏度较高,2.2机械传动系统的特性,18,4、刚度机械系统的刚度包括：

构件产生各种基本变形时的刚度两接触面的接触刚度定义：

静刚度：

静态力和变形的比动刚度：

动态力（交变力和冲击力）和变形的比,2.2机械传动系统的特性,19,对于伺服系统的失动量：

系统刚度越大，失动量越小对于伺服系统的稳定性：

刚度对开环系统的稳定性没有影响；提高刚性可增加闭环系统的稳定性，但会带来转动惯量、摩擦和成本的增加,2.2机械传动系统的特性,20,5、谐振频率任何弹性系统，若阻尼不计，可简化为质量、弹簧系统，对于质量为m，拉压刚性系数为k的直线运动系统，其固有频率为:

对于转动惯量为J，扭转刚性系数为k的扭转运动系统，固有频率为：

2.2机械传动系统的特性,21,当外界的激振频率接近获等于固有频率时，系统将产生谐振而不能正常工作机械传动部件一般有若干个固有频率，分别称为一阶谐振频率和n阶谐振频率为了减少机械传动部件转矩反馈对电机动态性能的影响，要求机械部件的谐振频率必须大于电气驱动部件的谐振频率,2.2机械传动系统的特性,22,6、间隙间隙使传动系统产生回程误差，影响伺服系统中位置环的稳定性。

有间隙时，必须减小位置环的增益间隙的形式：

齿轮传动的齿测间隙、丝杆螺母的传动间隙、丝杆轴承的轴向间隙、连轴器的扭转间隙。

2.2机械传动系统的特性,23,机械传动装置的要求：

转动惯量小、摩擦小、阻尼合理、刚性大、抗振性好、间隙小。

整体结构小型、轻，并满足高速、低噪声和高可靠性。

一、同步带传动二、齿轮传动三、谐波齿轮传动四、滚珠丝杠传动,2.3机械传动装置,24,同步带是一种兼有链、齿轮、三角胶带优点的传动零件。

由于同步带是一种兼有链、齿轮、三角胶带优点的传动零件，于1940年由美国尤尼罗尔（Unirayal）橡胶公司首先加以开发。

1946年辛加公司把同步带用于缝纫机针和缠线管的同步传动上，取得显著效益，并被逐渐引用到其他机械传动上。

一、同步带传动,25,1.分类2.同步带的优缺点3.同步带的结构和尺寸结构4.同步带的设计计算,一、同步带传动,26,1.分类

（1）按用途分（a）一般工业用同步带传动即梯形齿同步带传动。

它主要用于中、小功率的同步带传动，如各种仪器、计算机、轻工机械中均采用这种同步带传动。

（b）高转矩同步带传动又称HTD带（HighTorqueDrive）或STPD带传动（SuperTorquePositiveDrive）。

由于其齿形呈圆弧状，在我国通称为圆弧齿同步带传动。

它主要用于重型机械的传动中，如运输机械（飞机、汽车）、石油机械和机床、发电机等的传动。

一、同步带传动,27,（3）特种规格的同步带传动这是根据某种机器特殊需要而采用的特种规格同步带传动，如工业缝纫机用的、汽车发动机用的同步带传动。

（4）特殊用途的同步带传动即为适应特殊工作环境制造的同步带。

一、同步带传动,28,

（2）.按规格制度分（a）模数制同步带主要参数是模数m（与齿轮相同），根据不同的模数数值来确定带的型号及结构参数。

在60年代该种规格制度曾应用于日、意、苏等国，后随国际交流的需要，各国同步带规格制度逐渐统一到节距制。

目前仅前苏联及东欧各国仍采用模数制。

一、同步带传动,29,

（2）节距制即同步带的主要参数是带齿节距，按节距大小不同，相应带、轮有不同的结构尺寸。

该种规格制度目前被列为国际标准。

由于节距制来源于英、美，其计量单位为英制或经换算的公制单位。

（3）DIN米制节距DIN米制节距是德国同步带传动国家标准制定的规格制度。

其主要参数为齿节距，但标准节距数值不同于ISO节距制，计量单位为公制。

在我国，由于德国进口设备较多，故DIN米制节距同步带在我国也有应用。

一、同步带传动,30,2.同步带传动的优缺点

（1）工作时无滑动，有准确的传动比

（2）传动效率高，节能效果好（3）传动比范围大，结构紧凑（4）维护保养方便，运转费用低（5）恶劣环境条件下仍能正常工作,一、同步带传动,31,3.同步带的结构和尺寸规格

（1）同步带结构如下左图所示，同步带一般由承载绳、带齿、带背和包布层组成。

工业用同步带带轮形状如下右图所示。

一、同步带传动,32,4.同步带的设计计算

（1）失效形式和计算准则同步带传动主要失效形式有：

（a）承载绳断裂原因是带型号过小和小带轮直径过小等。

（b）爬齿和跳齿原因是同步带传递的圆周力过大、带与带轮间的节距差值过大、带的初拉力过小等。

（c）带齿的磨损原因是带齿与轮齿的啮合干涉、带的张紧力过大等。

（d）其他失效方式带和带轮的制造安装误差引起的带轮棱边磨损、带与带轮的节距差值太大和啮合齿数过少引起的带齿剪切破坏、同步带背的龟裂、承载绳抽出和包布层脱落等。

在正常的工作条件下，同步带传动的设计准则是在不打滑的条件下，保证同步带的抗拉强度。

在灰尘杂质较多的条件下，则应保证带齿的一定耐磨性。

一、同步带传动,33,

（2）同步带传动的设计计算步骤设计同步带传动的已知条件为：

Pm需要传递的名义功率；n1、n2主从动轮的转速或传动比；（a）确定带的设计功率；（b）选择带型和节距；（c）确定带轮齿数和节圆直径；（d）确定同步带的节线长度、齿数及传动中心距；（e）校验同步带和小带轮的啮合齿数；（f）确定实际所需同步带宽度；（g）带的工作能力验算。

一、同步带传动,34,1.齿轮传动系统的总传动比及其分配设计机电一体化齿轮传动系统，主要是研究它的动力学特性。

（1）最佳总传动比首先把传动系统中的工作负载、惯性负载和摩擦负载综合为系统的总负载，方法有：

（a）峰值综合：

若各种负载为非随机性负载，将各负载的峰值取代数和。

（b）均方根综合：

若各种负载为随机性负载，取各负载的均方根。

负载综合时，要转化到电机轴上，成为等效峰值综合负载转矩或等效均方根综合负载转矩。

使等效负载转矩最小或负载加速度最大的总传动比，即为最佳总传动比。

二、齿轮传动,35,2总传动比分配齿轮系统的总传动比确定后，根据对传动链的技术要求，选择传动方案，使驱动部件和负载之间的转矩、转速达到合理匹配。

若总传动比较大，又不准备采用谐波、少齿差等传动，需要确定传动级数，并在各级之间分配传动比。

单级传动比增大使传动系统简化，但大齿轮的尺寸增大会使整个传动系统的轮廓尺寸变大。

可按下述三种原则适当分级，并在各级之间分配传动比。

二、齿轮传动,36,

（1）最小等效转动惯量原则利用该原则所设计的齿轮传动系统，换算到电机轴上的等效转动惯量为最小。

二、齿轮传动,如右图，若不计轴和轴承的转动惯量，则根据系统动能不变的原则，等效到电机轴上的等效转动惯量为：

37,二、齿轮传动,因为：

所以：

即：

令,可得,38,

（2）重量最轻原则对于小功率传动系统，使各级传动比满足，即可使传动装置的重量最轻。

上述结论对于大功率传动系统是不适用的，因其传递扭矩大，故要考虑齿轮模数、齿轮齿宽等参数要逐级增加的情况，此时应根据经验、类比方法以及结构紧凑之要求进行综合考虑。

各级传动比一般应以“先大后小”原则处理。

二、齿轮传动,39,（3）输出轴转角误差最小原则为了提高机电一体化系统中齿轮传动系统传递运动的精度，各级传动比应按“先小后大”原则分配，以便降低齿轮的加工误差、安装误差以及回转误差对输出转角精度的影响。

设齿轮传动系统中各级齿轮的转角误差换算到末级输出轴上的总转角误差为，则式中：

第个齿轮所具有的转角误差；第个齿轮的转轴至第级输出轴的传动比。

二、齿轮传动,40,3齿轮传动间隙的调整方法

（1）圆柱齿轮传动（a）偏心套（轴）调整法如右图所示，将相互啮合的一对齿轮中的一个齿轮4装在电机输出轴上，并将电机2安装在偏心套1（或偏心轴）上，通过转动偏心套（偏心轴）的转角，就可调节两啮合齿轮的中心距，从而消除圆柱齿轮正、反转时的齿侧间隙。

特点是结构简单，但其侧隙不能自动补偿。

二、齿轮传动,41,（b）轴向垫片调整法如右图所示，齿轮1和2相啮合，其分度圆弧齿厚沿轴线方向略有锥度，这样就可以用轴向垫片3使齿轮2沿轴向移动，从而消除两齿轮的齿侧间隙。

装配时轴向垫片3的厚度应使得齿轮1和2之间既齿侧间隙小，运转又灵活。

特点同偏心套（轴）调整法。

二、齿轮传动,42,（c）双片薄齿轮错齿调整法这种消除齿侧间隙的方法是将其中一个做成宽齿轮，另一个用两片薄齿轮组成。

采取措施使一个薄齿轮的左齿侧和另一个薄齿轮的右齿侧分别紧贴在宽齿轮齿槽的左、右两侧，以消除齿侧间隙，反向时不会出现死区。

二、齿轮传动,43,

（2）斜齿轮传动消除斜齿轮传动齿轮侧隙的方法与上述错齿调整法基本相同，也是用两个薄片齿轮与一个宽齿轮啮合，只是在两个薄片斜齿轮的中间隔开了一小段距离，这样它的螺旋线便错开了。

二、齿轮传动,44,（3）锥齿轮传动（a）轴向压簧调整法轴向压簧调整法原理如图6-15，在锥齿轮4的传动轴7上装有压簧5，其轴向力大小由螺母6调节。

锥齿轮4在压簧5的作用下可轴向移动，从而消除了其与啮合的锥齿轮l之间的齿侧间隙。

二、齿轮传动,45,（b）周向弹簧调整法将与锥齿轮3啮合的齿轮做成大小两片（1、2），在大片锥齿轮1上制有三个周向圆弧槽8，小片锥齿轮2的端面制有三个可伸入槽8的凸爪7。

弹簧5装在槽8中，一端顶在凸爪7上，另一端顶在镶在槽8中的镶块4上。

止动螺钉6装配时用，安装完毕将其卸下，则大小片锥齿轮1、2在弹簧力作用下错齿，从而达到消除间隙的目的。

二、齿轮传动,46,4齿轮齿条传动机构当传动负载大时，可采用双齿轮调整法。

通过预载装置4向齿轮3上图6-17齿轮齿条的双齿轮调隙机构。

预加负载，使大齿轮2、5同时向两个相反方何转动，从而带动小齿轮1、6转动，其齿面便分别紧贴在齿条7上齿槽的左、右侧，消除了齿侧间隙。

二、齿轮传动,47,谐波齿轮传动具有结构简单、传动比大（几十几百）、传动精度高、回程误差小、噪声低、传动平稳、承载能力强、效率高等优点，故在工业机器人、航空、火箭等机电一体化系统中日益得到广泛的应用。

1谐波齿轮传动的工作原理,三、谐波齿轮传动,48,谐波传动由三个主要构件所组成，即具有内齿的刚轮l、具有外齿的柔轮2和波发生器3。

通常波发生器为主动件，而刚轮和柔轮之一为从动件，另一个为固定件。

当波发生器装入柔轮内孔时，由于前者的总长度略大于后者的内孔直径，故柔轮变为椭圆形，于是在椭圆的长轴两端产生了柔轮与刚轮轮齿的两个局部啮合区；同时在椭圆短轴两端，两轮轮齿则完全脱开。

至于其余各处，则视柔轮回转方向的不同，或处于啮合状态，或处于非啮合状态。

当波发生器连续转动时，柔轮长短轴的位置不断交化，从而使轮齿的啮合处和脱开处也随之不断变化，于是在柔轮与刚轮之间就产生了相对位移，从而传递运动。

三、谐波齿轮传动,49,在波发生器转动一周期间，柔轮上一点变形的循环次数与波发生器上的凸起部位数是一致的，称为波数。

常用的有两波和三波两种。

为了有利于柔轮的力平衡和防止轮齿干涉，刚轮和柔轮的齿数差应等于波发生器波数（即波发生器上的滚轮数）的整倍数，通常取为等于波数。

三、谐波齿轮传动,50,2谐波齿轮传动的传动比计算式中：

、分别为刚轮、柔轮和波形发生器的角速度；、分别为刚轮和柔轮的齿数。

（1）当柔轮固定时，则,三、谐波齿轮传动,51,

（2）当刚轮固定时，则设、当柔轮固定时，当柔轮固定时,三、谐波齿轮传动,52,3.谐波齿轮减速器产品及选用常见的谐波齿轮减速器标记代号如下图谐波齿轮减速机选用说明：

（1）.样本中的图表参数为标准产品，用户选型时需确定以下三项参数：

（a）传动比或输出转速（r/min）（b）减速机输入功率（kw）（c）额定输入转速（r/min）,三、谐波齿轮传动,53,

（2）.如减速机输入转速是可调的，则在选用减速机型号时应分别确定：

工作条件为“恒功率”时按最低转速选用机型；工作条件为“恒扭矩”时，按最高转速选用机型。

订货时须说明是否与电机直联，电机型号及参数。

（3）.选用减速机输入功率与输出扭矩的计算式中：

P减速机额定输入功率（KW）T减速机额定输出扭矩（Nm）KA工作情况系数（见下表）,三、谐波齿轮传动,54,（4）.减速机输出轴装有齿轮、链轮、三角皮带轮及平皮带轮时，需要校验轴伸的悬臂负荷，校验公式为式中：

D齿轮、链轮、皮带轮的节圆直径（m）FR悬臂负荷系数（齿轮FR=1.5；链轮FR=1.2；三角皮带轮FR=2；平皮带轮FR=2.5）当结果安全。

三、谐波齿轮传动,55,滚珠螺旋传动是在丝杠和螺母滚道之间放人适量的滚珠，使螺纹间产生滚动摩擦。

丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动。

螺母上设有返向器，与螺纹滚道构成滚珠的循环通道。

为了在滚珠与滚道之间形成无间隙甚至有过盈配合，可设置预紧装置。

为延长工作寿命，可设置润滑件和密封件。

滚珠螺旋传动与滑动螺旋传动或其它直线运动副相比，有下列特点：

（1）传动效率高一般滚珠丝杠副的传动效率达9095，耗费能量仅为滑动丝杆的1/3。

四、滚珠螺旋传动,56,

（2）运动平稳滚动摩擦系数接近常数，启动与工作摩擦力矩差别很小。

启动时无冲击，预紧后可消除间隙产生过盈，提高接触刚度和传动精度。

（3）工作寿命长滚珠丝杠螺母副的摩擦表面为高硬度（HRC5862）、高精度，具有较长的工作寿命和精度保持性。

寿命约为滑动丝杆副的410倍以上。

（4）定位精度和重复定位精度高由于滚珠丝杆副摩擦小、温升小、无爬行、无间隙，通过预紧进行预拉伸以补偿热膨胀。

因此可达到较高的定位精度和重复定位精度。

四、滚珠螺旋传动,57,（5）同步性好用几套相同的滚珠丝杆副同时传动几个相同的运动部件，可得到较好的同步运动。

（6）可靠性高润滑密封装置结构简单，维修方便。

（7）不能自锁用于垂直传动时，必须在系统中附加自锁或制动装置。

（8）制造工艺复杂滚珠丝杆和螺母等零件加工精度、表面粗糙度要求高，故制造成本较高。

四、滚珠螺旋传动,58,1.工作原理与结构,四、滚珠螺旋传动,滚珠丝杆副结构,端盖循环,插管循环,59,丝杠和螺母的螺纹滚道间装有承载滚珠，当丝杠或螺母转动时，滚珠沿螺纹滚道滚动，则丝杠与螺母之间相对运动时产生滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置，它们与螺纹滚道形成循环回路，使滚珠在螺母滚道内循环。

滚珠丝杠副中滚珠的循环方式有内循环和外循环二种。

四、滚珠螺旋传动,60,2.滚珠丝杠副轴向间隙的调整和施加预紧力的方法滚珠丝杠副除了对本身单一方向的传动精度有要求外，对其轴向间隙也有严格要求，以保证其反向传动精度。

滚珠丝杠副的轴向间隙是承载时在滚珠与滚道型面接触点的弹性变形所引起的螺母位移量和螺母原有间隙的总和。

通常采用双螺母预紧或单螺母（大滚珠、大导程）的方法，把弹性变形控制在最小限度内，以减小或消除轴向间隙，并可以提高滚珠丝杠副的刚度。

四、滚珠螺旋传动,61,

（1）双螺母预紧原理根据垫片厚度不同分成两种形式，当垫片厚度较厚时即产生“预拉应力”，而当垫片厚度较薄时即产生“预压应力”以消除轴向间隙。

四、滚珠螺旋传动,62,

（2）单螺母预紧原理（增大滚珠直径法）为了补偿滚道的间隙，设计时将滚珠的尺寸适当增大，使其4点接触，产生预紧力，为了提高工作性能，可以在承载滚珠之间加入间隔钢球。

四、滚珠螺旋传动,63,（3）单螺母预紧原理（偏置导程法）偏置导程法原理如上图所示，仅仅是在螺母中部将其导程增加一个预压量，以达到预紧的目的。

四、滚珠螺旋传动,64,3.滚珠丝杠副的轴向弹性变形滚珠丝杠受轴向载荷后，滚珠和滚道面将产生弹性变形，轴向弹性变形量与轴向载荷之间的关系与滚动轴承的计算相同，根据Herz的点接触理论，满足下式：

（1）单螺母预紧（无预紧）的轴向弹性变形,四、滚珠螺旋传动,65,式中：

钢球和滚道的接触角（45）；钢球直径（mm）；单个钢球所受载荷（N）；钢球数；和精度、结构有关的系数。

四、滚珠螺旋传动,66,

（2）双螺母预紧时的轴向变形量对两个螺母A和B施加预紧力后，螺母A、B均变形至X点。

如果这时作用有外力，则螺母A从X点向X1点、螺母B从X点向X2点移动由于和成正比关系，假设其比例系数为k，则有，并且螺母A和B的变形量分别为：

由于在外力作用下螺母A和B的变形量相同（方向相反），所以,四、滚珠螺旋传动,67,而且，当仅有外力作用时，随着的增加使接近零时，则外力几乎全被螺母A吸收。

当时又因为所以,四、滚珠螺旋传动,68,目前制造的单螺母式滚珠丝杠副的轴向间隙达0.05mm，而双螺母式的经加预紧力调整后基本上能消除轴向间隙。

应用该方法消除轴向间隙时应注意以下两点：

（1）预紧力大小必须合适，过小不能保证无隙传动；过大将使驱动力矩增大，效率降低，寿命缩短。

预紧力应不超过最大轴向负载的1/3。

（2）要特别注意减小丝杠安装部分和驱动部分的间隙，这些间隙用预紧的方法是无法消除的，而它对传动精度有直接影响。

四、滚珠螺旋传动,69,4.滚珠丝杠副的主要尺寸、精度等级和标注方法

（1）主要尺寸标称直径、导程、螺旋升角等。

（2）.精度等级JB316.282滚珠丝杠副精度标准规定分为六个等级：

C、D、E、F、G、H。

C级最高，H级最低。

（3）.标注方法,四、滚珠螺旋传动,70,5.滚珠丝杠副的安装丝杠的轴承组合及轴承座、螺母座以及其它零件的连接刚性，对滚珠丝杠副传动系统的刚度和精度都有很大影响，需在设计、安装时认真考虑。

为了提高轴向刚度，丝杠支承常用推力轴承为主的轴承组合，仅当轴向载荷很小时，才用向心推力轴承。

以下列出了四种典型支承方式及其特点。

四、滚珠螺旋传动,71,四、滚珠螺旋传动,单推单推,1轴向刚度较高；2预拉伸安装时，须加载荷较大，轴承寿命比方案2低；3适宜中速、精度高，并可用双推单推组合。

72,双推双推,四、滚珠螺旋传动,1轴向刚度最高；2预拉伸安装时，须加载荷较小，轴承寿命较高3适宜高速、高刚度、高精度。

73,双推简支,四、滚珠螺旋传动,1轴向刚度不高，与螺母位置有关；2双推端可预拉伸安装；3适宜中速、精度较高的长丝杠。

74,双推自由,四、滚珠螺旋传动,1轴向刚度低，与螺母位置有关；2双推端可预拉伸安装；3适宜中小载荷与低速，更适宜垂直安装，短丝杠。

75,6.滚珠丝杠副的设计计算设计滚珠丝杠副的已知条件：

工作载荷F（N）或平均工作载荷Fm（N），使用寿命（h），丝杠的工作长度（或螺母的有效行程）L（m），丝杠的转速n（平均转速nm或最大转速nmax）（rmin），以及滚道硬度HRC和运转情况。

一般的设计步骤及方法如下：

（1）丝杠副的计算载荷Fc（N）,四、滚珠螺旋传动,76,载荷系数，按表1选取；硬度系数，按表2选取；精度系数，按表3选取；平均工作载荷（N）。

四、滚珠螺旋传动,77,丝杠副的平均转速（r/min）；,

（2）计算额定动载荷,四、滚珠螺旋传动,式中：

运转寿命（h）；,计算载荷（N）。

78,3根据在滚珠丝杠系列中选择所需要的规格，使所选规格的丝杠副的额定动载荷。

4验算传动效率、刚度及工作稳定性，如不满足要求则应另选其它型号并重新验算。

5对于低速（）传动，只按额定静载荷计算即可。

四、滚珠螺旋传动,79,例6-1试设计一数控铣床工作台进给用滚珠丝杠副。

已知平均工作载荷Fm3800N，丝杠工作长度l1.2m，平均转速nm100r/min，最大转速nmax10