某蒸汽外网管道施工组织设计.docx
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某蒸汽外网管道施工组织设计
××热电有限责任公司
蒸汽主管道工程
施
工
组
织
设
计
目录
1.工程概况3
2.编制依据3
3.施工部署4
4.各分部分项工程主要的施工方法及技术措施5
5.工程投入的主要施工机械设备及经常计划15
6劳动力安排计划表16
7确保工程质量的技术组织措施16
8.确保安全生产的技术组织措施21
9确保文明施工的技术组织措施23
10.确保工期的技术组织措施及施工进度计划表、进度图27
11施工总平面布置图及临时用地表28
1.工程概况
1.1工程名称：
××热电有限责任公司至安井蒸汽主管道工程；
1.2管道起点：
电厂蒸汽母管预留阀处
1.3管道管线走向：
管道Φ630从设计起点沿已建管线向南至河道1，与已建管线管中间距为1.3米，标高为+1.0米，其中遇厂区道路，场外小路及避让已建管道旋转补偿器组等，均采用高支架跨过；然后高支架跨河至围墙外，距围墙2米，沿围墙向西至文林路；拐至文林路路东侧，距围墙2米，沿围墙低支墩敷设至村庄，其中遇城南路、公司大门、物流大门采用开挖地埋的方式穿越；开挖地埋穿越文林路至路西侧后，再沿文林路低支架向南至纬五路路南侧，其中遇纬四路、纬五路、公司大门采用开挖地埋的方式穿越；然后沿纬五路至设计末端，预留阀DN600。
1.4工程内容：
支架制安、管道保温、蒸汽管线安装（设计压力1.2MPa）、附属设施安装；
1.5工程特点及难点：
1.5.1工程特点：
工程量小但沿线长，工期紧，工程内容单一，焊接量大。
1.5.2工程难点：
本工程为架空管道安装，管道直径小，地下预制后管道吊装时管道容易变形，空中焊接安装时高空作业危险性大，焊缝形成固定焊口，不易操作，视现场实际情况两者结合运用，能地上组装的全部放在地上进行。
1.6工程质量目标：
达到国家验评标准；
1.7工程工期目标：
60天；
1.8工程安全目标：
无重大伤亡事故发生，无火灾事故，轻伤频率小于千分之二，工完场清。
2.编制依据
招标文件
施工设计图纸
施工定额
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001；
3.施工部署
3.1项目管理机构配备
项目管理机构设置图
技术负责人
民 工 组
3.2施工顺序：
先地下后地上，先土建后安装
3.3施工准备：
3.3.1技术准备
施工人员首先应认真熟悉、审查施工图纸，了解设计意图，认真阅读甲方提供的技术文件及相关的技术说明，详细了解业主对工程项目的要求。
审查设计图纸是否完整，内容是否齐全，会审了解系统设计思路，图纸中尺寸、标高、说明等方面与现场是否一致。
（1）审查设计图纸，检查现有施工技术水平和管理水平能否满足工期和质量要求并采取可行的技术措施加以保证。
（2）及时准确地做出施工图预算及工程概算，预算人员做出两算对比。
（3）参加甲方组织的图纸会审，并作好图纸会审记录，与设计部门经常联系。
同时项目经理部及时组织对有关部门及各专业技术人员进行技术交底。
3.3.2施工机具与材料的准备
（1）工程项目部应组织各专业施工队伍按照工程总体进度计划及采用的施工方案安排施工进度，确定施工机械的类型、数量和进场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点和方式，编制建筑安装机具的需要量计划。
（2）工程项目部技术管理人员应尽快熟悉图纸，同时项目部应在预算部门编制完成的施工图预算和施工预算的基础上进行材料分析，按照施工进度计划要求，按材料名称、规格、使用时间、材料储备定额进行编制一次性材料、设备需用量计划，并确定主要材料进场时间和物资供应计划。
（3）材料到场后先报验，经监理批准后使用。
3.3.3劳动力准备
根据施工综合进度的要求我公司选派足够的专业技术人员和施工生产人员，满足本工程的需要，并且确保各施工段同时施工。
3.3.4建立各项管理制度
为了使各项施工项目顺利进行，做到各项工作有章可循，工程项目经理部要建立工地的各项管理制度，主要包括以下内容：
（1）项目经理部岗位职责
（2）施工现场管理细则
（3）项目部施工现场安全生产管理制度
（4）项目部材料员岗位职责
（5）项目安全员岗位职责
4.各分部分项工程主要的施工方法及技术措施
4.1施工程序：
图纸会审→技术交底→测量放线、验线→支架定位、预制、安装→管材、管件、阀门计划→材料进场→管材自检→管道组对→管道安装→自检→管道强度试验→管道严密性实验→管道吹扫→焊口隐检→交工验收。
4.2测量放线
测量定位：
根据设计要求管网沿线支架及走向的定位、定线均按建设单位给定的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩等位置确定。
采用整体放线，统一开挖，以统筹调整施工中碰到的地上、地下障碍。
所有测量工作应按图纸及测量技术规范要求进行。
（1）在测量前必须对经纬仪及水准仪作全面检查，使其各项系统误差均在误差要求范围内。
（2）放线用经纬仪根据图纸数据进行测量，测量管道中心时，在起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设中心桩，桩顶钉中心钉，并在起点、终点及平面折点的内沟槽外面适当位置设置方向桩。
（3）在作水准点标高测量前，必须对所有已知水准点进行检核，确保无动无误后再用。
所有水准测量必须与已知水准点闭合，所用已知水准点精度，必须在精度要求范围内。
（4）所有测量标志都设在固定可靠，不易被破坏的地方。
（5）确定桩号时，应用钢尺丈量桩号之间的水平距离，丈量时钢尺必须加拉力器拉平。
（6）在放线过程中随时通过与附近坐标点联测和周围参考物对照作检核。
4.3地上支墩及钢支架施工布置
本工程因系管网工程，所以施工段距离大，给土建施工带来较大的困难，为了适应该特点，尽量在施工段中心地区择一场地，做为砼搅拌站及钢架加工场地，这样便于相对固定水、电源，及减少施工机械的频繁搬迁。
预拌好的砼由手推车各施工点，减少环境污染，以求达到文明施工。
4.3.1施工方法
挖掘过程根据土质决定是直立壁开挖还是放坡开挖。
需放坡而没有放坡条件直立壁开挖时，对坑壁采取有力的支护措施，防止塌方。
支墩钢筋砼工程：
钢筋在基地集中加工制作，在各支墩周围选取平整场地支模、绑筋、浇筑砼预制，砼优先选用商品砼，或由本标段搅拌站运至浇筑地点。
砼强度达到设计强度70%以上，可采用汽车吊装钢架就位
4.4管道安装施工方案：
4.4.1吊装下管的吊装方法：
本工程在施工中吊装一律采用吊车吊装的工艺。
4.4.2、吊装工具：
管道过度弯曲或有硬物砸、碰即可损坏防腐层，因此在吊装过程中，必须采用两点平行吊装，以保证管道的平直。
吊索具应柔软与管道有一定的接触面积，以减少对管外保护层的压强。
根据这些要求在施工前应制作好吊装用的横幅扁担和专用吊装索具。
吊装扁担的长度应大于或等于管子长度的1/2，其强度应按所吊装的最大承重量计算。
管子吊装带的宽度不应小于150MM，较小管径的吊装其吊带可以采用宽度≥150MM的尼龙带；较大管径的吊装，可采用宽度为150—200的扁钢制成的吊环。
在管子与吊环之间加上厚度为5MM，宽度>200MM的胶带，以确保不损坏防腐层。
4.4.3吊装方法：
一般情况下，将吊车停在两支墩进行吊装下管，管子在运输中，装卸车均应用吊车。
工地的堆放地点，应尽量保证吊装下管的方便，避免在现场多次倒运现象。
堆放时管道下部应有不少于三点的支撑点，支撑点的宽度应大于150mm，采用方木作为支撑。
（1）管道吊装就位前，应将各支吊架的根部安装好并焊接牢固。
在不方便吊挂的地方要安装临时管支架梁，临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、长度和吊装重心位置。
（2）挂管就位可利用汽机房行车、履带吊和卷扬机等机具，将管段及阀门等吊挂至相应的安装位置上，并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。
对于重量比较大的垂直管段要加包箍防滑。
（3）对于拖吊阀门等比较重要的部件时，要制作好拖运台板方可拖动，并且要考虑拖拉点的重心位置，以防被拖部件翻到碰杯。
（4）对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂，一定要用钢丝绳绑扎吊挂好（吊挂的钢丝绳应包角）。
（5）为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗（蒸汽吹洗）并具备经过批准的技术,安全和组织措施。
（6）管道经蒸汽吹洗合格后,除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外不能进行其他可能影响管道内部清洁的工作。
（7）吹扫完毕后,应采取有效的保护措施。
4.4.4管道安装：
4.4.4.1管道组成件及管道支承件的检验
（1）一般规定
1）管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
2）钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b）品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
（2）阀门的检验
1）阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门应进行上密封试验，不合格者不得使用。
试验应以洁净水为介质。
壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
试验时间不得少于5分钟，试验温度应为5℃-40℃。
壳体试验以壳体填料无渗漏为合格，密封试验和上密封试验以密封面不漏为合格。
2）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
（3）其它管道组成件的检验
1）弯头、三通、管帽、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
2）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
3）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4）垫片的检验
包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.4.4.3管道预制
（1）一般规定
a管道预制在现场加工预制平台上进行。
b预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。
若设计未提供单线图，则应在现场补充绘制。
c预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
d预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
e预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
f预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
g预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
h预制管段加工尺寸偏差应符合下表的规定。
预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
（2）管子切割
1）管子切断前应移植原有标记。
2）管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
3）管子切口质量应符合下列规定：
a切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
b切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.4.4.4管道组对
（1）坡口的制作加工
1）切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
2）金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
3）管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度比为1：
3。
4）管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：
mm）
〆
t
bP
当t=4～9时b=1.5～3.0P=1.0～1.5〆=60～700
当t=10～26时b=2.0～4.0P=1.0～2.0〆=60±50
管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且不得大于2mm。
5）对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。
6）不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。
7）管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。
8）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为10mm。
9）管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置，管托的制作按设计提供的管架标准图进行。
10）钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。
4.4.4.5管道焊接
（1）焊前清理：
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
1）焊接方法及焊接材料选用
a焊接方法：
碳钢管道采用氩弧焊封底手工电弧焊填充盖面。
b焊接材料：
管道焊接采用氩电联焊,焊丝型号H08Mn2SiA，焊条型号J427；
2）焊接工艺要求
a焊口组对时点固焊应呈对称位置，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。
如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。
根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。
b点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。
c焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。
d封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。
如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
e对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。
预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。
f焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。
g遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
h探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次。
若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
（2）焊缝检验
1）外观检验
a焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
b焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋（3～6）mm。
c焊缝加强高与咬边
a）设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝：
e≤1+0.10b，且最大为3mm（b为焊缝宽度，e为加强高）；不允许有咬边现象。
b）其余焊缝：
e≤1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。
d角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
2）焊缝无损检验
a每个焊工不应少于一道焊缝被检测。
b焊缝的射线检测技术等级不得低于AB级。
c所有管件焊缝应进行100%射线检测，管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤检验，其质量等级不低于II级；
d管道对接焊口：
DN≥500mm时，对每个环向焊接接头进行局部检测，其中固定口焊口长度按36%、转动焊口长度按18%的比例进行射线检测，且最小检测长度不小于152mm，其质量等级不低于III级。
DN＜500mm时对管道焊缝进行抽检，其中固定焊口按30%、转动焊口按20%的比例进行射线检测，且固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%，其质量等级不低于III级。
螺栓焊管对接时形成的丁字缝均需检测。
e探伤标准按《承压设备无损检测》NB/T47013-2015执行。
f角焊缝应进行100%磁粉检测，其质量等级不低于I级，磁粉检测标准应按国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》NB/T47013.4-2015执行。
4.4.4.6阀门安装
（1）安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
（2）无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
（3）阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
（4）法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
（5）阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
（6）安全阀安装时，必须按下列规定执行：
1）检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
2）在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
3）安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
4.4.4.7垫片
（1）垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。
在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
（2）当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4.4.8管架安装
（1）管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
（2）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
（3）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.4.5管道的试压、吹扫：
4.4.5.1管道强度试验
（1）管道工程的施工质量符合设计要求。
管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求。
（2）试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠。
（3）试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。
（4）试压方案已经过审查并得到批准。
管道试验压力：
Ps=1.5P[σ1]/[σ2]
Ps---管道试验压力（表压）（MPa）
P---管道设计压力（表压）（MPa）
[σ1]---试验温度下（20℃）管材许用应力（MPa）
[σ2]---设计温度下（20℃）管材许用应力（MPa）
计算结果：
蒸汽管道Ps=2.1MPa
（5）管道试压：
在试压管段上连接试压泵，试压用水采用干净水，试压管段的低点接进水，高点设排气，待被试管段空气放净，水满方可升压。
升压应缓慢，升至试验压力后稳压10分钟，无压降后再降至设计压力，稳压30分钟，压力不降无泄漏为合格。
在整个试压过程中应有建设单位、监理单位派员参加，并将试验结果做好记录。
4.4.5.2管道吹扫
⑴管道安装检验合格后，组织管道吹扫工作，并提前编制吹扫方案。
⑵吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时设安全区域，吹扫出口前严禁站人。
⑶吹扫压力不得大于管道设计压力，且不大于0.3Mpa。
⑷按照从主到次的顺序以蒸汽吹扫，吹扫蒸汽流速不小于30m/s。
⑸蒸汽吹扫前应先行暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫；如此反复循环进行，一般不少于3次。
及时排水，并应检查管道热位移。
吹扫的排气管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜；并具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。
蒸汽吹扫效果，可用刨光涂白漆的木质靶板置于排气口处进行检查，吹扫15分钟后靶板上无铁锈、污物等杂质时，应为合格。
4.5油漆与绝热
4.5.1支架及钢架涂红丹漆一道，二道调和漆，彩钢板表面不涂漆
4.5.2管道保温结构：
均选用高温玻璃棉制品，详见保温结构示意图。
高温玻璃棉制品：
保温材料导热系数（70℃）0.042w/m.k，密度为48kg/m³。
4.5.2.1管道Φ630保温厚度240mm，分四层敷设，每均为60mm厚；
4.5.2.2疏水管道Φ219保温厚度为120mm，分二层敷设，内外层均为60mm厚高温玻璃棉。
疏水管道Φ57保温厚度为60mm厚高温玻璃棉。
4.5.2.3保温层Φ1.2mm双股镀锌铁丝捆扎，以耐高温铝箔玻纤布包扎。
4.5.2.4保护层为0.6mm彩钢板。
4.5.3地埋管保温材料为纳米气凝胶+高温玻璃棉板材。
4.6蒸汽保温埋地管的储存：
4.6.1蒸汽保温埋地管的工作管两端面应加装保护封堵
4.6.2蒸汽保温麦迪管堆放高度不应大于3.0m
4.6.3蒸汽保温埋地管不得暴晒、雨淋和浸泡，其堆放处应远离火源
4.6.4蒸汽保温埋地管露天存放时宜用篷布遮盖
4.7工作管及外护管的防腐结构
地埋外套管采用特加强级防腐处理方式。
防腐采用环氧树脂（耐高温191不饱和树脂）特加强级防腐层，特加强级总厚度不小于1.0mm，防腐结构为一底五油三布（底漆-树脂-玻璃布-树脂-玻璃布-树脂-玻璃布-两层树脂）。
4.8电火花及防护措施
4.8.1防护措施：
4.8.1.1补口段预处理完成后，应及时进行防腐，防腐等级应与外护管相同，防腐材料应与外护管一致货相匹配
4.8.1.2应对补偿器、内固定支座、疏水装置等管路附件做出标识，对地面接口等易早场的探伤的管路附件，应设置安全标示和防护措施。
4.8.2电火花
4.8.2.1补口方法：
补口防腐层与管体防腐层的搭接不少于100mm，搭接处的表面应擦净、无污物；
4.8.2.2补伤口方法：
先去掉已伤的防腐层，如果未露基底，则只需补中涂层，玻璃布网孔面漆已灌满；
4.8.2.3防腐层应采用电火花检漏仪检测，耐击穿电压为8000伏；
4.8.2.4用电火花检漏仪检测，以不打火花为合格，如不合格，漏点及过薄点需补涂。
5.工程投入的主要施工机械设备及经常计划
5.1施工机械配备原则
施工机械配备的原则是，以基本满足施工需要为目标，尽量减少配备。
5.2机械配备
主要施工机械设备表
序号
名称
型号
规格
数量
机械现状
备注
1
汽车起重机
25t
1
良好
2
平板载重汽车
EQ143
1
良好
3
自卸翻斗汽车
5T
2
良好
4
交流电焊机
BX3-500
10
良好
5
水准仪
L—20
1
良好
6
经纬仪
DTJ2
1
良好
7
电动试压泵
DSY-25/60
1
良好
8
手拉葫芦
HS2T
8
良好
9
搅拌机
J1—250
1
良好
10
多级清水泵
GC—5X7
1
良好
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