水泥稳定石屑层.docx

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水泥稳定石屑层

1.1.1.1水泥稳定石屑层

1）施工工艺流程

施工工艺流程图如下：

2）水泥稳定石屑底基层施工

A、准备工作

a、准备下承层

当水泥稳定石屑用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定石屑用作底基层时，要准备土基。

无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定石屑层。

如土基已遭破坏，则必须作如下处理：

①、对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

②、逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

b、测量

首先是在底基层或土基上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定石屑层边缘的设计高。

c、确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：

水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响。

施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。

但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。

如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

d、备料：

采有现场搅拌水泥稳定石屑混合料运到施工现场

B、运输及摊铺

20cm4%水泥稳定石屑基层一次摊铺成型；37cm5%水泥稳定石屑基层分二次进行摊铺一次成型。

摊铺稳定层时，应控制好稳定层的松铺厚度。

摊铺采用1台平地机全幅一次性摊铺。

a、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

b、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

c、两侧均设基准线、控制高程。

d、平地机的铲刀顺着基准线刮平。

e、人工挂线精平。

C、整形与碾压

a、整形

平地机整形，混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。

在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

需要时，再返回刮一遍。

用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。

在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。

用平地机进行整形后再碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。

每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。

特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

b、碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压。

平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需6~8遍。

压实的方式同路基碾压。

碾压过程中，水泥稳定石屑的表面应始终保持湿润。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

D、接缝和“调头”处的处理

a、当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

当天其余各段的接缝都可这样处理。

b、应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理

工作缝隙和“调头”处的处理。

在已碾压完成的水泥稳定石屑层末端沿稳定石屑挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定石屑的面应切成直线，而且应垂直向下。

将两根方木（长度为水泥稳定石屑层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定石屑，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。

用原挖出的素土回填槽内其余部分。

如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定石屑层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。

一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定石屑层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。

第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。

靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定石屑应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。

然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

c、工作缝也可按下述方法处理

在水泥稳定石屑混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。

第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

d、纵缝的处理

水泥稳定石屑层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定石屑层的压实厚度相同。

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。

第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。

E、养生

a、水泥稳定石屑基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。

b、水泥稳定石屑基层养生方法如下：

①、用不透水薄膜或湿砂进行养生

用砂覆盖时，砂层厚7~10cm，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。

也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

②、采用沥青乳液进行养生

乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。

沥青乳液的用量1.2~1.4kg/m2，宜分两次喷洒。

乳液分裂后，宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。

养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。

也可以在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。

③、无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定石屑层表面潮湿，不应时干时湿。

洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

c除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d，如养生期少于7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。

若养生期间未采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。

d养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。

在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石。

如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。

如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。

F水泥稳定层的有关技术要求

a、只有当气温+8℃以上和非雨天时，才可进行基层的施工。

b、混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。

间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。

c、水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。

d、完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。

如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。

e、稳定层养护期间如发生破坏应及时修整到要求标准。

修整不得采用“贴补法”。

G质量标准：

水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。

辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。

严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。

稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。

合格后才可铺筑面层。

3）水泥稳定碎石基层施工

A、准备工作

准备下承层

下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。

下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。

土基不论路堤或路堑，必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。

底层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。

底层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。

逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规范要求。

新完成的底层，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟。

测量

在下承层上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3~0.5m设指示桩。

进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。

材料用量

计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。

对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为5%）。

机具

翻斗车、汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、拌和机械。

洒水车洒水或利用就近水源洒水。

压实机械，如轮胎压路机、钢筒轮式压路机、振动压路机等。

其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。

B、运输和摊铺集料

运输

集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。

如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。

集料在下承层上的堆置时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序只宜提前1~2d。

摊铺

摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。

人工摊铺混合料时，基松铺系数约为1.40~1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25~1.35。

用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱。

同时摊铺路肩用料。

检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。

必要时应进行减料或补料工作。

级配碎石、砾石基层设计厚度一般为25cm，应分二层铺筑，下层厚度为总厚度的0.6倍，上层为总厚度的0.4倍。

C、拌和及整形

应采用稳定石屑拌和机拌和级配碎、砾石。

在无稳定石屑拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。

用稳定石屑拌和机拌和。

用稳定石屑拌和机拌和2遍以上。

拌和深度应直到级配碎、砾石层底。

在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

用平地机拌和。

用平地机将铺好的集料翻拌均匀。

平地机的作业长度一般为300~500m，拌和遍数一般为5~6遍，拌和时平地机刀片的安装角度与位置如表所示。

用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。

用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法，共翻耙4~6遍。

圆盘耙的速度应尽量快，且应随时检查调整翻耙的深度。

用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将碎石或砾石混合料往中间翻，同时机械应慢速前进。

第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。

翻拌遍数应以双数为宜。

无论采用哪种拌和方法，在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；没有粗细颗粒离析现象。

如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视摊铺后混合料的具体情况（有无粗细颗粒离析现象），用平地机进行补充拌和。

拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现象），然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行最终的整平和整形。

在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。

D、碾压

整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机（每层压实厚度不应超过15~18cm）、振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6~8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜。

以后用2.0~2.5km/h为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点：

路面的两侧，应多压2~3遍。

凡含土的级配碎石、砾石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。

滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。

碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

洒水量可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，直到达到要求的密实度。

碎石及砾石基层不同厚度、不同季节洒水量

厚度（cm）

季节（温度）

说明

春秋季（kg/m2）

夏季（kg/m2）

10

15

20

25

6~8

9~12

16~20

15~20

8~12

12~16

16~20

20~28

天然级配砂、砾石含水量未计入，施工时应扣除天然含水量；

一般天然级配砂、砾石含水量约7%左右；

天然级配砂、砾石最佳水量为5%~9%。

开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

碾压中局部有“软弹”、“翻浆”等现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

两作业段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5~8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。

接缝处应对接，并保持平整密合。

E、水泥稳定层的有关技术要求

只有当气温+8℃以上和非雨天时，才可进行基层的施工。

混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。

间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。

水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。

完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。

如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。

稳定层养护期间如发生破坏应及时修整到要求标准。

修整不得采用“贴补法”。

F、质量标准：

水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。

辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。

严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。

稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。

合格后才可铺筑面层。

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