冠梁支撑梁施工方案2样本Word格式.docx

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钢筋工

10

负责钢筋加工及安装

3

模板工及砼工

负责模板安装及拆除、砼浇注作业其他辅助工作等

4

测量工

负责测量放线，高程控制

5

电工

负责施工中涉电作业

2.3施工机械设备

冠梁及砼支撑施工所需重要配套机具设备见表2-2，其有关配备数量及所需技术性能依照详细工程规定选定。

表2-2重要机具设备表

机具设备名称

型号及规格

数量

用途

挖掘机

PC200

1台

土方清运、挖装

钢筋切割机

GQ50

钢筋加工

钢筋弯曲机

LHB-2

电焊机

BX3-500、AX-300

4台

空气压缩机

2台

浮浆凿除

6

振动棒

5台

混凝土浇注

7

潜水泵

抽排水

第三章冠梁及钢筋混凝土支撑施工

3.1施工工艺流程

先挖除基坑内土方至冠梁支撑垫层底，凿除导墙、地下持续墙浮浆墙顶混凝土至设计墙顶标高，然后将混凝土支撑底标高以上土体挖除，再进行混凝土冠梁及砼支撑制作。

详细工艺流程图3-1。

图3-1冠梁及砼支撑施工工艺流程图

3.2工艺流程阐明

3.2.1测量放样

（1）依照设计图纸提供坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。

（2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，及时将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，保证钢筋混凝土支撑中心线对的无误。

（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。

（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑中心线和平整度、垂直度与否符合设计及规范规定。

3.2.2凿除内导墙和地连墙顶部混凝土

（1）开挖基坑内土方至第一道钢筋砼支撑底标高处以满足施工空间，示意图如图3-2所示。

然后人工用风镐凿除地下持续墙墙顶浮浆，凿除至冠梁梁底标高，并将表面凿毛用水清洗干净。

图3-2第一道砼支撑与土方开挖关系示意图

（2）浮浆凿除前在迎土层导墙上标注出预埋测斜管和超声波检测管位置，凿除时注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。

如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，禁止让泥土落入管中。

3.2.3冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎。

（2）钢筋绑扎须严格按照设计文献和施工图进行，横向支撑1/3跨位置禁止浮现钢筋接头。

（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直。

（4）钢筋交叉点必要绑扎牢固，不得浮现变形和松脱现象。

（5）钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置互相顶紧，原则型接头安装后外露螺纹不适当超过2p（p为螺距），接头试件钢筋母材应进行抗拉强度实验中：

三根接头试件抗拉强度均不不大于该级别钢筋抗拉强度原则值，同步还应不不大于0.9倍钢筋母材实际抗拉强度；

焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％。

（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其她钢筋绑扎。

（7）箍筋应与受力钢筋垂直设立，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设立。

（8）钢筋绑扎位置容许偏差应符合下表3-1规定：

表3-1钢筋安装容许偏差表

项目

容许偏差（mm）

箍筋间距

±

20

主筋间距

列间距

层间距

（9）钢筋绑扎必要牢固稳定，不得变形松脱。

（10）钢筋绑扎完毕后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；

（11）地连墙预留钢筋在冠梁、支撑钢筋绑扎前，应调直，才干进入下道工序，不得使用氧气乙炔破坏钢筋。

3.2.4模板支立

（1）冠梁及第一道、第二道钢筋混凝土支撑侧模采用2440mm×

1220mm×

15mm覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前保证模板清洁光滑。

主楞和次楞采用100mm×

100mm方木，冠梁斜撑采用100mm×

100mm方木支撑，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。

（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模平整及高程位置。

同步对基底进行夯实解决（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑质量），然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。

（3）模板安装必要对的控制轴线位置及截面尺寸。

当拼缝≥10mm要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。

模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度），本工程按30mm起拱。

为保证模板接缝宽度符合原则规定，施工中应加强对模板使用、维修、管理。

（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等构成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。

斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠承受支撑构造及施工各项荷载。

（5）模板支撑安装必要平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。

（6）模板制作及安装偏差应符合下表规定：

表3-2模板制作及安装容许偏差

项目

检查仪具

轴线位置

经纬仪、钢尺

截面内部尺寸

＋4，－5

钢尺

相邻两板表面高低差

表面平整度

靠尺或塞尺

（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

（8）模板拆除应依照设计和规范规定强度规定统一进行，未经技术部门批准，不得随意拆模。

3.2.5混凝土浇筑

（1）依照图纸中关于混凝土强度设计规定，第一道钢筋混凝土支撑和冠梁均采用C30补偿混凝土。

混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。

（2）实验人员一定要明确每次浇捣砼级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定原则，及时与砼供应单位沟通信息。

（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合规定，模板内垃圾和杂物要清理干净。

（4）混凝土罐车进场后，应严把砼质量关。

检查坍落度、可泵性与否符合规定，应及时进行调节，必要时作退货解决。

（5）振动棒操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，禁止采用振动钢筋、模板办法来振实砼。

（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣局限性或在一处过振而发生跑模现象。

（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同步施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝规定凿毛解决，并将浇筑完预留钢筋上残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。

（8）在冠梁、混凝土支撑施工时应按设计规定预埋安装轴力计，轴力计安装见监测方案。

3.2.6拆模、养护

（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面浮现裂纹。

（2）应在浇筑完毕后12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。

（3）每次浇筑至少留置一组原则砼养护试件，同条件试件留置组数依照现场实际需要拟定。

（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

3.2.7施工缝解决

（1）对砼施工缝进行凿毛解决，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润。

（2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范规定施工，保证钢筋连接质量。

（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接接近缝边卸料。

机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推动，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝捣实工作，使其紧密结合。

振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项：

振动器对的办法，应做到“快插慢拔”。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。

每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土特别要注意。

普通应视混凝土表面呈水平，不再明显沉降、不再浮现气泡及表面泛出灰浆为准。

振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”（见图3-3），但不能混用。

每次移动位置距离应不大振动棒作用半径1.5倍（400mm）,接近模板边沿处为作用半径0.5倍（200mm），振动棒使用时，振动棒距模板不应不不大于振动棒作用半径0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。

在混凝土初凝迈进行第二次振捣，保证混凝土密实及防止混凝土漏振。

浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。

混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。

混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

图3-3混凝土振捣插点分布图

（4）加强砼质量控制，避免浮现砼浮现如下质量通病：

蜂窝：

因素是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而导致。

露筋：

因素是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、导致露筋，或梁、板底部振捣不实，也也许浮现露筋。

麻面：

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上导致麻面脱皮。

孔洞：

因素是钢筋较密部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

缝隙与夹渣层：

施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等因素，易导致缝隙、夹渣层。

第四章冠梁及支撑施工质量保证办法

4.1质量控制原则

冠梁及混凝土支撑施工质量控制原则见下表:

表4-1钢筋工程（原材料、加工、连接、安装）质量控制原则

施工执行原则名称及编号

混凝土构造工程施工质量验收规范（GB50204-）

质量验收规范规定

主

控

项

目

钢筋进场抽取试件作力学性能检查,其质量必要符合关于原则规定

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分或其她专项检查

受力钢筋弯钩和弯折应符合规范规定

非焊接封闭环式箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计和规范规定

纵向受力钢筋连接方式应符合设计规定

机械连接和焊接接头试件力学性能检查质量应符合关于规程规定

受力钢筋品种、级别、规格和数量符合设计

一

般

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

钢筋调直宜采用机械办法，也可采用冷拉。

当采用冷拉时，HPB235级钢筋冷拉率不适当不不大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋冷拉率不适当不不大于1%

钢筋接头宜设立在受力较小处。

同一纵向受力钢筋不适当设立两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋起弯点距离不不大于钢筋直径10倍

机械连接、焊接接头外观检查质量应符合关于规程规定

当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设立在同一构件内接头宜互相错开

同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎搭接接头宜互相错开。

绑扎搭接接头中钢筋横向净距不应不大于钢筋直径，且不不大于25mm

梁、柱类构件纵向受力钢筋搭接长度范畴内，应案设计和规范规定配备箍筋

8

钢筋加工形状、尺寸应符合设计规定，容许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长净尺寸

弯起钢筋弯折位置

箍筋内净尺寸

9

钢筋安装位置容许偏差

绑扎钢筋骨架

长（mm）

宽、高（mm）

受力钢筋

间距（mm）

排距（mm）

保护层厚度（mm）

箍筋、横向钢筋间距（mm）

钢筋弯起点位置（mm）

预埋件

中心线位置（mm）

水平高差（mm）

＋3，0

表4-2模板工程质量控制原则

主控项目

模板及支架必要具备足够强度、刚度和稳定性。

安装上层模板及支架时，下层楼板应具备承受上层荷载承载能力，或加设支架；

上、下层支架立柱应对准，并铺设垫板

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处

普通项目

模板接缝不应漏浆，与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑前，模板内杂物应清理干净。

用作模板地坪、胎膜等应平整光洁，不得采用影响构件质量下沉、裂缝、起砂或起鼓

预埋件、预留孔洞容许偏差

预埋钢板中心线位置（mm）

预埋管、预留孔中心线位置（mm）

预埋螺栓

外露长度（mm）

+10，0

预留洞

尺寸（mm）

模板安装容许偏差

轴线位置（mm）

高程（mm）

垫层

+10，-20

板（加预留沉落量）、柱

+10，0

截面内部尺寸（mm）

+4,-5

高垂直度（%）

柱

0.1

墙、变形缝端头

0.2

相邻两板表面高低差（mm）

表面平整度（mm）

侧模拆除

侧模拆除时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤

表4-3混凝土工程（施工）质量控制原则

构造混凝土强度级别必要符合设计规定，取样与试件留置符合规范规定

构造混凝土抗渗试件留置符合规范规定

原材料每盘称量偏差

材料名称

容许偏差

水泥、掺合料

2%

粗、细骨料

3%

水、外加剂

混凝土浇筑满足初凝时间和持续浇筑规定

施工缝位置应在混凝土浇筑前按设计规定和施工技术方案拟定。

施工缝解决应按施工技术方案执行

浇筑完毕后，应及时采用有效养护办法，并应符合关于规范规定。

表4-4混凝土支撑工程质量控制原则

建筑地基基本工程施工质量验收规范（GB50202-）

支撑设立必要满足设计规定和开挖深度防护规定，支撑不得变形，支撑点连接牢固

支撑位置

标高

30mm

平面

100mm

4.2质量保证办法

4.2.1质量控制体系

（1）、由项目质量部负责管理工程施工质量监督、控制和管理工作；

此外项目部成立由项目生产副经理牵头，工程部、安保部各部门联合监督控制质量管理体制；

（2）、由工程部实行详细作业交底与指引工作，保证施工质量符合图纸及规范、原则等规定。

4.2.2质量控制办法及规定

（1）、土方开挖时，应先由测量人员做好场地高程测放工作，保证冠梁、水平支撑等位置标高精确；

土方开挖时，应在无构造构件场地向周边恰当放坡，放坡坡度控制在0.5%~1%之间，以保证场地渗入水、雨水等自然排泄；

（2）、地连墙上部破除时，应严格控制机械破除高度，在接近底面15cm时，应采用人工打凿，避免破坏下部地连墙；

地连墙顶部新旧砼交界处应清理干净，并用水冲洗，露出新鲜石子；

（3）、为保证新旧混凝土连接性能，在地连墙上部应涂刷纯水泥浆2~3遍，保证该部位冠梁与地连墙连接牢固；

（4）、钢筋绑扎时应严格按照图纸设计规定，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；

对于单面搭接焊主筋，应保证搭接长度满足设计规定，焊缝饱满光滑、无夹渣；

焊接应做好工艺检查与现场抽检，保证检查合格后方可进行钢筋安装施工；

（5）、模板安装：

模板拼缝应严密，拼缝处钉铁皮封闭，避免漏浆影响砼质量；

侧模压底条及钢管固定、斜支撑等均须严格按方案设计布设，斜支撑支顶牢固、无松动，避免砼浇筑时胀模、爆模而影响梁砼质量和梁外观尺寸；

（6）、混凝土浇筑时，应保证浇筑持续性，振捣密实；

避免冷缝、蜂窝等质量通病浮现；

在先后段混凝土交界面应按混凝土流淌自然形成坡面，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。

第五章钢支撑施工

5.1钢支撑制作与安装

⑴基坑支撑系统布置

区间基坑内第一道支撑为混凝土支撑，第2~4道为钢支撑，钢支撑采用Φ800mm×

16mm，暂时封堵墙处钢围檩由工56a双拼工字钢加钢板焊接而成。

钢支撑登记表（φ800壁厚16mm钢管）

里程

根数（根）

单根长（m）

总长度（m）

备注

DK36+286.01暂时封堵墙斜撑

3.28

9.84

三层

7.525

22.575

3.3

9.9

7.536

22.608

DK36+286.01～DK36+338.84

45

12.85

578.25

DK36+338.84～DK36+344.84

12.8

38.4

12.7

38.1

DK36+344.84～DK36+614.84

270

12.65

3415.5

DK36+614.84～DK36+627.34

DK36+627.34暂时封堵墙斜撑

1.98

11.88

6.223

37.338

DK36+627.34～DK36+697.34

63

809.55

DK36+697.34暂时封堵墙斜撑

2.828

8.484

7.07

21.21

7.071

21.213

DK36+697.34～DK36+794.84

90

1156.5

DK36+794.84～DK36+800.84

DK36+800.84～DK36+877.34

60

759

DK36+877.84暂时封堵墙斜撑

16.968

42.426

DK36+877.84～DK36+951.34

DK36+951.34暂时封堵墙斜撑

DK36+951.34～DK37+022.84

69

886.65

DK37+022.84～DK37+442.84

280

3542

两层

DK37+442.84～DK37+454.84

75.9

12.75

38.25

12.95

38.85

DK37+454.84～DK37+495.34

39

13.05

508.95

DK37+495.34暂时封堵墙斜撑

DK37+454.84～DK37+508.84

78.3

DK37+508.84～DK37+514.84

13.127

39.381

13.279

39.837

DK37+514.84～DK37+580.84

13.354

40.062

13.355

40.065

13.356

40.068

13.357

40.071

13.358

40.074

13.359

40.077

13.36

40.08

13.361

40.083

13.362

40.086

13.363

40.089

13.364

40.092

13.365

40.095

13.366

40.098

13.367

40.101

13.368

40.104

13.369

40.107

DK37+580.84～DK37+593.34