人工挖孔桩专项施工技术方案x.docx

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人工挖孔桩专项施工技术方案x

人工挖孔灌注桩专项施工方案

第一章编制说明及依据

1.1编制说明

本工程是重庆xxx高速公路总承包部xxx合同段x分部（施工里程为Kxx+xx～Kxx+0xx），路线全长x公里。

本施工方案针对桥梁工程的人工挖孔桩施工工艺进行编制，主要施工机械的进场计划，劳动力安排计划，确保工程质量的技术组织措施，确保安全生产的技术组织措施，确保文明施工的技术组织措施，确保工期的组织措施，力求做到科学性、适用性和针对性。

1.2编制依据

为了如期完成本工程的施工任务，实现我分部制定的施工控制目标，特编制本施工方案，以指导和约束施工，确保我方施工总体目标的实现。

（1）、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；

（2）、《公路工程水文勘测设计规范》（JTGC30-2002）；

（3）、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；

（4）、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ063-2007）；

（5）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2004）；

（6）、《重庆市建设工程重大危险源管理办法》

（7）、本标段《实施性施工组织设计》

（8）、重庆xx高速公路项目《两阶段施工图设计文件》

第二章工程概况

2.1工程概况

我分部施工段线路位于xx县境内，线路起点位于xx镇x村小（Kx+003），途径xx镇xx乡、xx、xx，止于xx子乡xx互通区（Kx+0x）。

全长x公里，包括桥梁1490m/x座（大桥）、46m/x座（中桥）、匝道桥383.32m/x座，盖板涵洞x道。

本工程中桥梁挖孔桩工程均为人工挖孔桩，其中xxx（Kx+270.5）大桥x根，x（Kx921）大桥x根，xx（Kx+050）大桥x根，xx（Kx+372）大桥x根，x互通区E、F、L匝道现浇箱梁桥41根，基桩总和为209根。

桩径多种形式，分别为D1.3m、D1.5m、D1.8m、D2.0m、方桩。

2.2环境条件

本标段位于x县构造剥蚀深切丘陵地貌单元区，山脉呈鱼脊状，受地质构造及地层岩性控制，顺南东北西向延伸；线路走廊走向与构造方向呈小角度相交，路线区地形标高最高点地面标高为452.70m，走廊一般地形标高200-400m左右，最低点位于王高堂西侧的溪谷底部一带，地面标高为187.00m。

相对高差在50.0-150.0m之间。

总体上为中-深切割构造剥蚀丘陵地貌单元。

2.3水文地质条件

2.3.1水文情况

路线走廊带河流为长江及其支流，据观测资料，长江最大流量51300m3/s，最小流量2400m³/s，长江洪水期集中于5-8月，最高洪水位166.6m（1870年），最低水位135.8m（1107年），最大水位变幅达30.8m。

长江现状水位145.7m-165.5m，对拟建路线无影响。

2.3.2地质情况

路线走廊区位于重庆市东南边缘，为新华夏系第三沉降带；地质构造位于北东-南西向延伸的xx山背斜北西翼（xx向斜的南东翼），岩层呈单斜状出，

地质构造相对简单，路线走廊区内未见有规模较大的断裂构造通过。

根据区域地质资料，喜山运动晚期的构造活动，在区域上主要表现为间歇性的上升隆起，上升作用至今仍在进行，本分断裂重新活动，引起轻微地震现象；由于地壳上升、隆起作用，使地面出现大量的张性断层和深切沟谷，形成目前的地貌单元特征；隧址区历史上的地震活动较弱，地震震级低，属地块相对稳定区块。

根据《中国地震动参数区划图》（GB1830-2001），本区地震动峰值加速度a=0.05g，地震动反应谱特征周期T=0.35s，地震基本烈度为Ⅵ度。

第三章施工计划

3.1施工进度计划

本合同段内人工挖孔桩共计209根，桩径1.3m/90根，桩径1.5m/5根，桩径1.8m/44根，桩径2.0m/34根，方桩36根。

具体数量见后附表。

3.1.1xx大桥挖孔桩施工计划

xx大桥中心桩号：

Kx+270.5。

该桥位于xx镇xx村，进入较困难，施工难度较大。

前期难以施工，待路基一队将便道打通后方能进行施工，全桥共13跨40mT梁130片，桩基共48根，设计均为挖孔桩。

直径有1.8m，2.0m，方桩三种类型。

挖孔桩施工计划：

2013年4月1日开工～2013年9月17日完工

3.1.2xx大桥挖孔桩施工计划

xx大桥中心桩号：

Kx+921。

该大桥位x镇x村，桩基施工条件较好。

共36根桩基，设计均为挖孔桩。

直径均为1.3m。

挖孔桩施工计划：

2013年3月16日开工～2013年8月31日完工

3.1.3x大桥挖孔桩施工计划

xx大桥中心桩号：

Kx+050。

该桥跨现有乡村路，桩基施工较好。

共32根挖孔桩，桩径有1.8m、2.0m，方桩三种类型。

挖孔桩施工计划：

2013年3月16日开工～2013年10月30日完工

3.1.4xx大桥挖孔桩施工计划

xx大桥中心桩号：

K30+372。

该桥位于xx村，进入较好，施工难度较小。

共52根桩基，设计均为人工挖孔桩，直径均为1.3m。

挖孔桩施工计划：

2013年7月1日开工～2013年12月31日完工

3.1.x匝道大桥挖孔桩施工计划

xx通区位于磨子乡石梯村，区内有x匝道，属于现浇箱梁桥，该桥为本合同段控制性工程，人工挖孔桩均在山上，直径有1.5m，1.8m，2.0m三种类型，共41根。

挖孔桩施工计划：

2013年6月1日开工～2013年9月10日完工

3.2材料设备计划

主材钢筋、水泥、砂、石由项目部统一采购，物设部根据每月计划完成量上报需采购材料数量。

设备：

挖孔桩设备由劳务队伍自带，我部提供安全设备。

3.3人员组织计划

组织机构:

项目经理:

xx

项目副经理：

xx项目总工:

xx

工安工财办计物

程全地务公划资

部质试部室合机

检验同械

部室部部

桩基挖孔施工一队、二队,混凝土搅拌站

项目主要管理人员

序号

姓名

职务

备注

1

Xx

项目经理

高级工程师

2

Xx

生产副经理

高级工程师

3

Xx

项目总工

高级工程师

4

Xx

实验室主任

试验工程师

5

Xx

工程部部长

助理工程师

6

Xx

物设部长

7

Xx

计合部部长

工程师

8

Xx

安质部部长

助理工程师

9

Xx

测量组长

测量工程师

桩基挖孔施工队人员

序号

施工队

人数

一次挖孔数（个）

挖孔总数（个）

用电量（KW）

1

xx大桥

18

10

48

10*（3+18.5）=215

2

xx大桥

12

6

36

6*（3+18.5）=129

3

xx大桥

12

8

32

8*（3+18.5）=172

4

xx大桥

12

6

52

6*（3+18.5）=129

5

xx互通区

18

9

41

9*（3+18.5）=193.5

合计

72

36

209

人工挖孔桩两人一组（孔）进行开挖，开挖顺序根据每桥桩位平面布置图隔孔开挖，即相邻孔不同时开挖。

第四章施工工艺技术

4.1挖孔灌施工工艺流程

测量放样

人工挖孔桩工艺框图

4.2施工准备

4.2.1技术准备

1．调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁的跨径、桥台位置与地形是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，编制单项挖孔桩施工组织设计，向施工技术人员进行二级技术交底及安全交底，向班组进行详细的三级技术、安全、操作交底。

2.混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

3.测量放样：

复核各桩位坐标，计算桩基桩顶高程，桩底高程。

4.2.2机具准备

施工机械及设备：

十字镐、铁锹、手持式凿岩机、空压机、慢速卷扬机、有盖吊桶、手推车、水泵、鼓风机、有害气体检测仪、供氧设备、防水防爆照明灯、安全孔盖、模板、安全帽、安全带等。

4.2.3卷扬机安装方案

安装前，先采用挖机将场地整平。

安装时，采用装载机将卷扬机挑至指定部位并按照要求调整卷扬机角度。

调整结束后，在卷扬机槽钢底座上加配重，后拉地锚固定。

4.2.3.1施工流程

根据施工要求结合现场实际情况，卷扬机及其辅助设备安装流程如下：

辅助设备安装、加固

卷扬机安装、加固

场地整平、测量放线

施工准备

联合验收

卷扬机及其辅助设备安装流程图1

4.2.3.2受力分析

通过对卷扬机、滑轮等设备的受力分析、计算，确定卷扬机、滑轮的布置及加固方式，从而保证整个施工过程的安全性，卷扬机配重采用底部场地硬化，后打入锁脚锚杆，再加配重的方式,现场配重的材料为条石。

4.2.3.3卷扬机受力分析

卷扬机受力分析图图2

经分析，卷扬机上部加盖的配重及其自身重量作用下的静摩擦力和四根锁脚锚杆提供的拉力的合力。

由公式，合力F′=f+f′=[（G+G′）μ+0.9*n*f′]

=[（1+5）*1.6+0.9*4*80]

=297.6KN

式中，F′为卷扬机底座下部锁脚锚杆提供的拉力及配重块和卷扬机自身提供的静摩擦力的合力。

F为配重块和卷扬机自身提供的静摩擦力。

f′为卷扬机底座下部锁脚锚杆提供的拉力。

G为卷扬机整机重量，卷扬机整机重量100kg。

G′为配重块重量，配重块重500kg。

μ为摩擦系数，其为碎石碾压处理摩擦系数取1.6。

n为固定卷扬机底座的锁脚锚杆个数。

卷扬机在x轴方向的分力Fx

Fx=cosα*F=0.961*50=48.06KN

F′>Fx,加固满足使用要求。

4.2.3现场准备

1．平整场地清除草地，清除坡面危石浮土。

2.定出桩孔准确位置；设置护桩并记录。

现场施工人员随时观察锁口顶高程的沉降情况；

3.每个孔桩开挖前，先对孔口采取锁口安全措施，锁口为与桩基同强度的混凝土。

可施工成圆形或方形，厚度为30厘米，在直径为1.8m以上时采用方形。

锁口高出地面30厘米，平面尺寸见锁口护壁平面尺寸图。

锁口及孔口防护图如下：

锁口四周场地平整后，采用M7.5水泥砂浆抹面，厚度10cm。

4.孔口四周向外倾斜7°的坡，防止水流流入，且挖排水沟，完善排水系统，及时排除地表水，并搭设孔口雨蓬。

4.2.4运输准备

孔桩开挖后，每日出渣需用8m³自卸汽车运输远离桩孔。

将每天挖出的土集中堆放在堆土点，挖机配合自卸汽车将土方外运处理。

4.2.5材料准备

水泥、石子、砂、水均由材料员和试验人员检测并符合质量标准要求，钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，确保原材料的质量。

4.3挖掘工艺

4.3.1挖掘方法

组织两班制连续作业，采用镐、铁锹等进行开挖，遇岩层时采用水磨钻沿桩径钻进后采用浅孔爆破中心部位。

用20KN慢速卷扬机提升孔渣，卷扬机设置好限位器，弃渣装入吊桶通过卷扬机提升至孔外堆弃，由运输车进行统一运输，远离桩孔位置。

4.3.2爆破法开挖孔桩

在挖孔施工过程中如遇到有弱风化岩层，采用浅眼松动爆破法，施工方法如下：

1、起爆方式：

采用电雷管引爆。

2、打眼放炮，严禁裸露药包。

对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

3、严格控制用药量，以松动为主。

中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节~1/4节。

4、有水眼孔采用防水炸药。

5、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

6、孔内放炮后迅速排烟，将孔内有毒气体排出。

方法：

用高压风管插入孔底，将高压风送入孔底,至少通风排烟15min以上并经专职安全员确认无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。

7、孔内进行爆破作业时，相邻孔内的施工人员必须拆离到地面并躲避。

4.3.3挖掘程序

视土层性质及桩孔布置而定，挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，遇孔内岩石则采用浅孔爆破，开挖由中心向周边进行。

1.土层紧密、地下水不大者，一个墩、台、桩孔可同时开挖，以缩短工期，但渗水量大的孔应超前开挖，集中排水以降低其它孔水位。

2.土层松软、地下水较大者，采取隔桩、对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。

梅花式群桩，先开挖中心孔，待砼灌注后再对角开挖其他孔。

3.开挖至岩层稳定时，不再浇筑护壁混凝土。

4.3.4挖掘要求

1.孔内必须保证有施工安全照明的防爆灯或手持照明灯具，满足施工照明要求。

2、施工现场设有专职巡视安全员，督查施工安全情况，预防事故发生，孔内设安全爬梯，孔口四周设安全防护拦。

3、严禁有高血压、心脏病及酒后人员等上岗。

4.挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平。

以增强端承桩、摩擦桩与孔壁的摩擦力。

5.挖孔过程中，经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置，具体应符合下列规定：

1）单排桩平面位置误差≯50mm；

2）桩基倾斜度不超过0.5%桩长，且不大于200mm；

3）孔径、孔深不小于设计值。

6.开挖过程中有水渗入及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

渗水采用集中排水，具体情况根据现场具体分析。

7.挖孔和护壁支撑两道工序连续作业，挖孔、护壁不停滞，尽量缩短成桩时间，以防坍孔。

8.安装护壁模板

护壁模板采用薄钢板加工成的钢模，每节模板（长1m）平均分为4块，模板上口比下口小10cm（上口半径不小于设计桩半径R），挖孔桩护壁模板上口半径按桩基半径+20cm加工，模板拼接后留有约5cm宽的一条缝，此缝中嵌入一节φ5cm焊管，以方便拆模。

模板定位后检查桩心是否与模板的上、下中心重合。

合格后，加固模板，准备浇筑护壁砼。

9.护壁砼浇筑

每两节间的连接设计为承插式。

每节护壁断面呈倒梯形，长度为100cm，下口壁厚为20cm，上口壁厚15cm。

上下循环承插搭接5cm。

护壁混凝土与桩基强度相同，坍落度16-18cm，粗骨料为10-20mm碎石。

浇筑时应对称、分层浇灌（每层厚度不大于20cm），防止模板移位，同时人工用钢筋对称捣固。

护壁砼应捣固密实，防止漏捣，待砼不再下沉时继续浇筑上层砼。

10.卷扬机就位

护壁砼浇注后即可将卷扬机就位，卷扬机试运转，两人一组施工，一人挖土，一人吊土，两人轮换施工。

开挖第一节结束，开始把已安装调试好的卷扬机移至两个孔位的正中央，调平固定卷扬机，搭设卷扬机配重，整理卷扬机的各种线路，卷扬机试运行，检查卷扬机提升设备的各种操作状况。

为两个孔的第二循环开挖提升做好准备。

当第一个孔浇灌完第一节护壁砼后，卷扬机活动臂转至另一个孔上方，开始开挖第二孔的孔口段。

11.第二孔壁砼浇灌完成，第一孔护壁砼已有一定强度（约4个小时），可以拆除护壁模板内撑，第一孔开始第二节的挖孔施工。

12.挖孔桩井壁土质松散时，一次开挖深度不大于50cm，且在绑扎护壁钢筋的同时沿水平方向在1/2模板高度处的井壁中打入不小于50cm长的φ12钢筋10根（均匀分布），钢筋外露约10cm，外露钢筋与护壁钢筋相连，防止开挖下一节时上一节护壁砼下沉。

在挖孔时，可以依据实际需要设置护壁砼和调整护壁砼厚度、护壁钢筋布设数量，岩层比较好的岩石层可以不做护壁。

13.挖孔桩每挖进一节（1m）检查桩心、桩径一次，每挖进3m检查垂直度一次。

14.挖孔桩在施工过程中应随时注意地层变化，认真对照设计地质资料，并作好详细记录，若地层不相符，应立即上报项目部，等待处理。

尤其是挖至设计桩底标高时，更应引起足够重视。

若桩底地质与设计相符则可进行桩底整平，清除浮渣。

15.挖孔桩成孔后应认真复查一次孔径及倾斜度，桩底标高等各项指标，确保达到设计和检验要求。

16.成孔检查合格后，应及时进行钢筋笼安装。

17.人工挖孔桩护壁厚度计算

由《简明施工计算手册》得：

（1）

当挖孔无地下水时：

（2）

当有地下水时：

（3）

式中：

为混凝土护壁厚度，

为安全系数，取1.65，

为土和地下水对护壁的最大总压力，

为挖孔桩外直径，

为混凝土的轴心抗压强度设计值，

为挖孔桩护壁深度，

为土的容重，

为土的内摩擦角，

为地面至地下水位深度，

为水的容重。

显然，式

（1）－（3）只对均匀土层成立。

在实际施工中遇到的土、石通常按不同性质分为若干层，此时，

应为各层土和地下水对护壁压力的总和。

由式（3）易知，当有地下水时，土和地下水对护壁的压力分为三项，第一项

为地下水深度以上的土体产生的压力，第二项

为水中土体产生的压力，第三项

为地下水产生的压力。

（1）xx大桥圆桩类型有两种即1.8m、2.0m直径混凝土灌注桩，采用人工挖孔，我们取2.0m直径，最深桩基为右幅9#墩桩基20m，混凝土护壁采用C30混凝土，每节高0.5~1.0m，根据本合同段《FZ03合同段施工设计文件第三册》上贺坝大桥工程地质纵断面图S4-3-10（2/17）可知，地基土为粉质黏性土，土天然重度

=19.5kN/m3，内摩擦

=20°，地面以下4m有地下水，计算混凝土护壁所需厚度得：

最深段的总压力为：

=19.5*4*tg2（45°-20/2）+（19.5-10）（20-4）tg2（45°-20/2）+（20-4）*10=272.7N/m2

用C30混凝土，

=14.3N/mm2,D=2.0m

则t=KpD/（2

）

=1.65*272.7*200/（2*14.3*103）

=3.14

一般护壁最小厚度为8cm，故采用8cm，为安全再加适量的

6mm钢筋，间距200-300mm。

（2）xx大桥人工挖孔桩直径均为1.3m，最深桩基左幅6#墩桩基为12.31m。

混凝土护壁采用C30混凝土，每节高1.0m，根据本合同段《FZ03合同段设计文件第三册》太极大桥工程地质纵断面图S4-3-9（2/26）可知地基土为砂岩，砂岩重度

=26.2kN/m3，内摩擦

=20°，地面以下6m有地下水，计算混凝土护壁所需厚度得：

最深段的总压力为：

=26.2*6*tg2（45°-20/2）+（26.2-10）（12.3-6）tg2（45°-20/2）+（12.3-6）*10=190N/m2

用C30混凝土，

=14.3N/mm2,D=1.3m

则t=KpD/（2

）

=1.65*190*130/（2*14.3*103）

=1.4

一般护壁最小厚度为8cm，故采用8cm

（3）xx大桥圆桩类型有两种即1.8m、2.0m直径混凝土灌注桩，采用人工挖孔，我们取2.0m直径，最深桩基为右幅2#墩桩基20m，混凝土护壁采用C30混凝土，每节高1.0m，根据本合同段《FZ03合同段设计文件第三册》汤沟大桥工程地质纵断面图S4-3-11（2/25）可知，地基土为粉砂质泥岩，土天然重度

=23.52kN/m3，内摩擦

=20°，地面以下2m有地下水，计算混凝土护壁所需厚度得：

最深段的总压力为：

=23.52*2*tg2（45°-20/2）+（23.52-10）（20-2）tg2（45°-20/2）+（20-2）*10=269.3N/m2

用C30混凝土，

=14.3N/mm2,D=2.0m

则t=KpD/（2

）

=1.65*269.3*200/（2*14.3*103）

=3.1

一般护壁最小厚度为8cm，故采用8cm

（4）xx大桥人工挖孔桩直径均为1.3m，最深桩基左幅6#墩桩基为17.54m。

混凝土护壁采用C30混凝土，每节高1.0m，根据本合同段《FZ03合同段设计文件第三册》乌骨堡大桥工程地质纵断面图S4-3-12（2/15）可知地基土为粉砂质泥岩，土天然重度

=23.52kN/m3，内摩擦

=20°，地面以下6m有地下水，计算混凝土护壁所需厚度得：

=23.52*2*tg2（45°-20/2）+（23.52-10）（17.54-2）tg2（45°-20/2）+（17.54-2）*10=281N/m2

用C30混凝土，

=14.3N/mm2,D=1.3m

则t=KpD/（2

）

=1.65*281*130/（2*14.3*103）

=2.1

一般护壁最小厚度为8cm，故采用8cm

4.3.5终孔检验

终孔检查

挖孔到达设计深度后，清除孔壁及孔底浮土、松散层；孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。

开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的及时报监理工程师提出变更设计。

终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况（如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等）。

4.4质量控制要点

4.4.1垂直偏差

施工前，由测量定位放出中心点，并在井壁顶面标出控制轴线，每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

4.4.2孔壁

开挖前应掌握现场土质情况，确定每节开挖高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

4.4.3孔底残留物或积水

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用干硬性的，大量积水一时双排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

4.5检查验收

桩基开挖成孔以后，经项目质检员质检符合设计及规范要求，若不符合需整改，内部整改完成，报驻地监理。

征得驻地监理同意方能进行下一道工序的工作。

钢筋笼制作、安装均需要报驻地监理，经驻地监理检验合格后方能进行下一步工作。

每一道工序都应当进行自检之后报驻地桥梁专业工程师检验，检验合格依次进入下一道工序。

4.6桩基钢筋

1、钢筋制作：

桩基钢筋在钢筋制作场统一进行制作，分节长度为9m.根据重庆市交委要求：

钢筋直径大于25时，必须采用机械连接。

钢筋直径小于25时可采取单、双面焊或搭接焊，焊接须满足相应规范要求，即符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96），同时注意要按照相应图纸要求；依据设计图纸制作成型后运往现场安装。

2、钢筋绑扎安装：

制作成型的钢筋运至施工现场后，根据施工图纸进行钢筋绑扎，钢筋绑扎完成经监理工程师检验合格并签字后开始安装。

钢筋笼的吊装分为两种情况：

①在工程吊车能到达的地方用吊车进行吊装，可在孔口附近地势较平坦的地方进行桩基钢筋绑扎，钢筋笼绑扎成型后，用起重吊车将钢筋笼缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。

②在吊车不能到达的地方用葫芦进行吊装，先用木质跳板将孔口覆盖，在跳板上拼装钢筋笼，钢筋笼成型后采用葫芦缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。

4.7灌注桩基砼

1.混凝土由拌和站统一供应，坍落度为16~18cm。

混凝土下料采用串桶，串桶离浇筑面不得大于0.5m。

混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过0.5m，并分层捣实。

在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

砼浇筑高度应比桩顶设计标高高出50cm以上，柱或承台施工前应先将该段桩头砼凿除，使桩头露出级配均衡的纯净砼。

表面有浮浆层应凿除，以保证与上部的良好连接。

2.砼浇注前对原材料碎石、河砂进行抽样试验，不合格的材料不准运进场；选择好的外加剂，做好砼的试配工作；砼浇注时，由试验工程师把关好后台关，严格计量，调好水灰比及砼的和易性，确保桩基砼强度不低于设计值