5主要施工技术措施.docx
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5主要施工技术措施
5.主要施工技术措施
5.1.地下连续墙施工技术措施
地下连续墙施工技术措施参见地下连续墙专项施工方案。
5.2.基坑降水措施
（1）降水目的
①加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。
②及时降低下部承压含水层的承压水水头，防止基坑底部突涌的发生，以确保施工时基坑底板的稳定性。
③减少坑内土体含水量，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。
（2）水文地质条件
按勘测期间测得地下水位埋深在0.3～1.6m（标高为（3.73～2.65m）。
设计时地下水可按上海市政工程建设规范《地基基础设计规范》（DGJ08-11-1999）第3.2.1条，年平均水位埋深0.5采用。
根据本工程及相邻工程《SN1路地道详勘》承压水测试结果，④T层微承压水水位埋深4.10～5.83m（-0.20～1.53），⑦层承压水水位埋深5.93m～8.21m（-2.04m～-4.20m），⑤42层也为微承压水层，计算时⑤42层包含在⑦层。
根据地质剖面图，地面标高取为+4.30m，工作井⑦2层顶板标高取为-44.17m，⑤42层顶板标高取为-41.17m。
（3）降压井设计
1）基坑底板稳定性验算
基坑底板的稳定条件：
基坑底板至承压含水层顶板间的土压力应大于承压水的顶托力。
即∑（H·γs）≥Fs·γw·h
式中：
H—基坑底至承压含水层顶板间距离，-19.83-（-41.17）=21.34（m）；
γs—基坑底至承压含水层顶板间的土的重度,本处取18kN/m3；
h—承压水头高度至承压含水层顶板的距离，0.89-（-41.17）=42.06；
γw—水的重度，本处取10kN/m3；
Fs—安全系数，一般为1.0～1.2，本工程取1.1；
2、计算结果
根据勘察报告对⑦层（含⑤42层）承压水进行基坑底部抗突涌稳定性验算，结合相近的施工经验，取水位埋深3m（标高为0.89，按最不利条件，确保安全），综合根据钻孔资料参考钻孔BZK6\7的有关数据以及估算，结果如下：
⑦层承压水设计降深计算
基坑最大开挖标高（m）
水压力Fs·γw·h
KPa
土压力H·γsKPa
是否需要降压
需降低承压水头的高度（m）
控制承压水水位埋深（m）
工作井
－19.83
462.66
384.12
是
7.8
10.8
根据以上计算可以得到本工程开挖临界点为标高-15.1m（即承压水顶托力等于上部土压力）。
由于基坑最大开挖深度为-19.83m（即承压水顶托力大于上部土压力），所以工作井基坑开挖时需要降低下伏承压含水层的水头压力,才能满足底板稳定要求，必需布置降压井。
通过降压井抽水可及时降低下部承压含水层的水头高度防止基坑底板等不良地质现象的发生，以确保基坑开挖的安全性。
3）降压井工作量的布设
在工作井处距坑边1.5m位置各布置一口降压井，设计单井出水量约为200m3/h。
单井出水量q=ld/α（其中l为滤管工作部分长度，本工程为5m，d为管井直径270mm，α经验系数取90）为了后续抽水方便（抽水作业时需对井检修及换泵）以及其他工序的施工（如土方开挖作业干扰面较大），降压井井位设置在基坑外围，拟设4口降压井，编号J1～J4；暗埋段起始处基坑开挖深度也较大，在此处设置一口降压兼观测井J5。
4）降压井合理性验证（降水试验）
由于承压含水层顶板起伏较大，实际施工时在保证单井出水量的情况下，对井数及井结构要做适当的调整。
在施工前通过现场降水试验（做24h抽水试验）和打井实测可以掌握地层之间的水力联系、降水过程沉降反应，以及实际出水量和井结构设计的准确性，从而最终确定降压井的设计。
（4）疏干井设计
基坑施工时，需及时疏干开挖范围内土层的地下水，降低围护范围内基坑中的地下水位，保证基坑的干开挖施工的顺利进行。
一般基坑面积按单井有效抽水面积a井的经验值来确定，而经验值是根据场地潜水含水层的特性及基坑的平面形状来确定。
为确保基坑顺利开挖，需降低基坑开挖深度范围内的土体含水量。
坑内疏干井数量按下式确定：
n=A/a井
式中：
n—井数（口）；A—基坑需疏干面积（m2）；a井—单井有效疏干面积（m2）；
根据我公司的降水施工经验，上海地区以淤泥质粘土、粘土为主的潜水含水层中，单井有效疏干面积a井一般为150～200m2。
为保证有效降水半径（降水有效半径不能过大，过大降水效果差），本工程取150m2。
工作井基坑面积约550m2，共布设4口疏干井，编号Y1～4。
在里程XKO+197～XK0+453范围内布设疏干井的基坑面积约4400m2，共布置26口疏干井，编号Y5～30（疏干井以④T层为主，兼顾2-3层）,此外疏干井第Y9-10号井位需避开5号线位置（到此④T层已全部挖完），钻孔深度为结构底板下2.5m。
所设井位具体布置位置及井结构图详见
附图5-01：
《基坑降水井点平面布置图》和附图5-02~05：
《降水井结构示意图
（一）~（四）》。
井位布置要尽量避开基坑支撑体系及地基加固范围，施工时井位可根据现场工况作适当调整。
（5）降水分区设计
1）由于基坑开挖和结构施工分区段进行（第一区段为西工作井和车架段CX1~CX5，第二区段为CX6~CX10），为保证基坑降水效果，根据基坑开挖和结构施工分区在里程号XKO+308和XKO+221处分别设置两道隔水帷幕，隔断地下水对各降水分区的相互影响，这样就可以把各降水分区作为独立的基坑考虑降水。
2）由于④T层具有微承压性，其微承压水水位埋深为4.10～5.83m（-0.20～1.53），需特别计算④T层对基坑的影响：
④T层顶标高取为-10.00（均值）；γs取18；γw取10；Fs取1.1；微承压水水位埋深取上限-0.20m。
由∑（H·γs）=Fs·γw·h可得④T层开挖临界面约在-4.0m处。
因此，在里程号XKO+308处（基坑埋深大于-6.0m）④T层对基坑底板施工无影响，隔水帷幕底标高设为-18.00m（
T层以下6m），隔断④T层在开挖过程中的地下水补给；在XKO+221（基坑埋深小于-2.0m）处，④T层对基坑无影响，隔水帷幕底标高设为-11.50m（与SMW围护桩底平），即可形成相对封闭的降水分区。
（6）井点汇总表
综合以上设计井点汇总成表如下：
施工区段
桩号
井号
井数
井深
西工作井
XKO+452～477
J1-4,Y1-4
8（4+4）
降压井59米，疏干井30米
CX1
XKO+431～452
J5,Y5-6
3（1+2）
降压井35米，疏干井26米
CX2
XKO+416～431
Y7-8
2
疏干井23米
CX3
XKO+392～416
Y9-10
2
疏干井19米
CX4
XKO+370～392
Y11-12
2
疏干井22米
CX5
XKO+348～370
Y13-14
2
疏干井21米
CX6
XKO+333～348
Y15-16
2
疏干井19米
CX7
XKO+311～333
Y17-18
2
疏干井18米
CX8
XKO+289～311
Y19-20
2
疏干井17米
CX9
XKO+267～289
Y21-22
2
疏干井16米
CX10
XKO+245～267
Y23-25
3
疏干井15米
CX11
XKO+221～245
Y26-27
2
疏干井14米
CX12
XKO+197～221
Y28-29
2
疏干井10米
CX13
XKO+187～197
Y30
1
疏干井9米
降压井5口总长为271米，疏干井30口总长584米，共设35口深井。
具体井位及井结构参见：
附图5-01：
《基坑降水井点平面布置图》
附图5-02：
《降水井结构示意图
（一）》
附图5-03：
《降水井结构示意图
（二）》
附图5-04：
《降水井结构示意图（三）》
附图5-05：
《降水井结构示意图（四）》
上述为基坑降水初步设计方案，施工前将另行编制基坑降水专项施工方案，指导基坑降水施工。
5.3.基坑土体加固
为了提高深基坑内土体抗力、改善支撑受力条件、稳定下卧土层、防止围护结构产生过量的水平变形，对基坑影响区域按设计方案和以往类似工程的施工经验，采用高架旋喷桩或水泥土搅拌桩加固，以此防止基坑因开挖而过量隆起，减少地面沉降。
基坑在开挖前对地基进行加固，地下连续墙围护基坑采用旋喷桩抽条裙边加固，SMW围护基坑采用水泥土搅拌桩裙边加固，加固深度为基坑底面以下3～5m。
（1）西工作井
西工作井坑底加固采用高压旋喷桩抽条+裙边加固，深度为坑底至坑底下4m，同时对第五道混凝土围檩下南北侧墙边4m宽度，2m深度范围内进行旋喷加固。
由于工作井和机架段交界处受力状态较为复杂，因此，在工作井与车架段变形缝处4.7m宽度范围内地基加固深度为车架段坑底至工作坑底下4m，工作井基坑、外围护结构的“阴角”区设置了6*6m旋喷桩加固，深度自地面下3m至基坑底以下3m。
（2）穿越规划轨道交通5号线节段加固（CX3）
车架段穿越规划轨道交通5号线节段（CX3）采用短槽壁+SMW工法桩组合围护的结构形式，与相邻节段围护结构交接处，采用旋喷桩加固，加固范围为2.5*2.5m，加固深度由地表至标高-23.700m（-27.700m）。
增加加固措施：
地下连续墙与SMW工法桩之间300mm间隙采用高压旋喷桩加固，加固深度为地表至SMW工法桩底。
该节段坑底全断面加固，5号线正线范围加固深度为坑底至坑底下1.5m，其余为坑底至坑底下5m。
（3）不同围护结构间接缝处理
地下连续墙与SMW围护结构接缝设在CX7与CX8之间，SMW围护与重力式挡墙围护结构接缝设在CX13段，两种围护结构接缝坑外均采用高压旋喷桩加固，范围1.5*1.5m，深度由地表下2m至SMW工法桩底。
另外与CX7相接的CX8坑底2m宽度范围内采用高压旋喷桩加固，加固深度为坑底至坑底以下3m。
增加加固措施：
CX5、CX6变形缝2m宽度范围内抽条加深，深度为坑底至-14.5m；CX10~CX11变形缝1.2m宽度范围内局部抽条加深，深度为坑底至-14.5m；CX13段围护结构接缝处坑内3.2m宽度范围内采用水泥土搅拌桩加固，加固深度为坑底至坑底下3m。
（4）泵房坑底加固（增加加固措施）
考虑到泵房处基坑围护阴角处土体受力较为不利，增加泵房处阴角水泥土搅拌桩加固，范围6*6m，加固深度地表至泵房坑底下4.5m。
另外泵房处局部挖深1.86~2.47m，建议泵房基坑内坑底加固深度为坑底至坑底下4.5m，挖土放坡坡度1：
1.5。
（5）SMW围护加固
CX10与CX11SMW围护阴角处采用水泥土搅拌桩加固，加固深度由地表至坑底下3m。
SMW围护在结构变形缝处坑外采用高压旋喷桩加固，范围1.5*1.5m，深度由地表下2m至SMW工法桩底。
（6）地下连续墙接缝坑外加固（增加加固措施）
为减小
-T微承压水层对基坑的影响，除结构变形缝对应的地下连续墙和折角连接的地下连续墙接缝外采用高压旋喷桩加固外，对位于4-t层内的基坑（西工作井、CX1、CX2、CX4）地下连续墙接缝外也均进行高压旋喷加固，加固范围为4-t层及其上下各5m范围（-4.000~-18.000）。
由于西端工作井基坑开挖深度超过-18.000m，为加强止水效果，工作井地下连续墙接缝外加固范围调整为-4.000~-20.830m。
具体加固范围及深度参见：
附图5-06：
《西段明挖隧道地基加固平面示意图》
附图5-07：
《西段明挖隧道地基加固纵剖面图》
附图5-08：
《西段明挖隧道地基加固横剖面图（1-1）》
附图5-09：
《西段明挖隧道地基加固横剖面图（2-2、3-3）》
附图5-10：
《西段明挖隧道地下连续墙接缝外加固图》
5.4.设置坑内外排水系统
在工程开工前，按施工组织设计做好场地上排水和基坑内的排水工作，以避免场地大量积水，基坑开挖时地表雨水和滞水大量渗入，造成基坑泡水，破坏边坡稳定，影响施工正常进行和基础工程质量。
⑴场地排水
①在现场周围地段修设临时或永久性排水沟，以拦截附近坡面的雨水、潜水排入施工区域内。
②现场内外原有自然排水系统尽可能保留或适当加以整修、疏导、改造或根据需要增设少量排水沟，以利排泄现场积水、雨水和地表滞水。
③在有条件时，尽可能利用正式工程排水系统为施工服务，先修建正式工程主干排水设施和管网，以方便排除地面滞水和基坑井点抽出的地下水。
④现场道路在两侧设排水沟，支道在两侧设小排水沟，沟底坡度一般为2%～8%，保持场地排水和道路畅通。
⑤基坑开挖时在地表流水的上游一侧设排水沟，将地表滞水截住；在低洼地段挖基坑时，可利用挖出之土沿四周或迎水一侧、二侧筑0.5～0.8m高的土堤截水。
⑥大面积地表水，可采取在施工范围区段内挖深排水沟，工程范围内再设纵横排水支沟，将水流疏干，再在低洼地段设集水排水设施，将水排走。
⑦在可能滑坡的地段，在该地段外设置多道环形截水沟，以拦截附近的地表水，修设和疏通坡脚的原排水沟，疏导地表水，处理好该区域内的生活和工程用水，阻止渗入该地段。
⑵.基坑内排水
①在开挖基坑的一侧、两侧或四侧，或在基坑中部设置排水明沟，在四角或每隔20～30m设一集水井，使地下水流汇集于集水井内，再用水泵将地下水排出基坑外。
②排水沟、集水井在挖至地下水位以前设置。
③排水沟深度始终保持比挖土面低0.4～0.5m。
④集水井比排水沟低0.5～1.0m，或深于抽水泵的进水阀的高度以上，并随基坑的挖深而加深，保持水流畅通，地下水位低于开挖基坑底0.5m。
⑤一侧设排水沟设在地下水的上游。
⑥一般小面积基坑排水沟深0.3～0.6m，底宽不小于0.2～0.3m，水沟的边坡为1.1～1.5，沟底设有0.2%～0.5%的纵坡，使水流不致阻塞。
⑦较大面积的基坑排水，水沟截面尺寸也较大。
⑧集水井截面为0.6×0.6m～0.8×0.8m，井壁用竹笼、钢筋笼或木方、木板支撑加固。
至基底以下井底填以20cm厚碎石或卵石，水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵。
⑨抽水连续进行，直至基础施工完毕，回填土后才停止。
如基坑周边为渗水性强的土层，水泵出水管口远离基坑，以防抽出的水再渗回坑内。
5.5.基坑开挖、支撑技术措施
实践证明，“时空效应”原理是控制基坑变形最有效、最经济手段，本工程将用施工管理的“软措施”，控制基坑位移的“硬指标”，具体从下列方面着手：
（1）基坑开挖分段、分层、分单元实施，基坑分段以设计分段为准，每段开挖完成后立即浇筑素砼垫层和底板；分层开挖以设计支撑位置顶部为层高，开挖以6米宽为1单元。
每一单元在8小时内开挖完成，此后6小时内施加完支撑预应力。
（2）预留土堤护壁：
在有保护对象的一侧基坑预留土堤护壁。
两侧留土情况下每单元开挖过程示意图如下图所示。
（3）基坑开挖的设备保证：
本工程基坑开挖分段、分层、分单元实施，因此对设备配置要求较高，如果采用常规的履带吊直接抓土由于支撑下势必形成土墙，必须人工修平再抽槽开挖，时间延误很多，而采用小型挖掘机挖掘可以直接抽槽开挖，对“时空效应”十分有利。
因此采用小型液压挖掘机在基坑内挖掘、水平驳送，履带吊在基坑中部取土，垂直运输。
（4）必须严格按照设计要求进行支撑安装和施加预应力：
以6m为单元开挖后，对应的2根支撑立即安装，并同时施加预应力，自开始开挖起至支撑安装完毕的时间应控制在12小时内，一般作业安排夜间8点开始挖土，至次日凌晨4点挖土结束，8点前应施加预应力完毕。
（5）支撑复加预应力：
在下列情况下复加预应力：
1）在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及墙体水平位移，并复加预应力至设计值。
2）当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。
3）墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。
4）当采用被动区注浆控制挡墙位移时，在注浆后1～2h内在注浆范围复加预应力。
（6）支撑体系设置中间立柱桩
①立柱桩作用：
由于CX1~CX10支撑长度均在14m以上，其在自重作用和受较大支撑轴向压力时会失稳，为此，设计在支撑中间设置了立柱桩和联系梁，以此保证支撑体系具有良好的稳定性。
②立柱桩施工方法
a.立柱桩的施工方法与钻孔灌注桩的施工方法基本相同。
b.格构式钢立柱与钢筋笼焊接起来一起吊放入孔，格构式钢立柱的四边平行或垂直隧道轴线。
（7）钢支撑施加轴向预应力
基坑开挖过程中，一定要随挖随撑，同时，要对随挖随撑好的钢支撑及时施加轴向预应力，以此减小由于支撑不及时而引起的围护结构变形。
在本工程钢支撑施工过程中，严格规定要对所有钢支撑施加轴向预应力，施加的轴向预应力值为设计支撑轴力的80%～90%。
（8）地下连续墙和SMW工法桩顶圈梁组合提高围护整体性
根据设计方案，地下连续墙和SMW工法的组合围护体系在基坑施工过程中将共同受力，地下连续墙第一道支撑处若单独采用800*1000mm混凝土围檩，则与φ1000SMW工法桩的整体受力效果较难保证，且由于地下连续墙插入坑底仅1.5m，在基坑施工过程中地下连续墙的沉降也较难控制，因此设置地下连续墙和SMW工法桩的组合顶圈梁（800*2500mm），提高组合围护体系的整体受力性能，同时有效控制地下连续墙在基坑施工过程中的沉降和位移。
（9）规划轨道交通5号线穿越段（CX3段）混凝土垫层加强措施
由于该节段地下连续墙插入基坑下深度仅1.5m，为保证基坑开挖过程中的基坑变形和稳定受控，对最后一层土方开挖和混凝土垫层施工的组织将作为本次深基坑施工的一个控制重点。
为保证基坑安全性，拟在CX3段素混凝土垫层中设置5道1000*500mm钢筋混凝土暗梁或2H500*300型钢（分别对应地下连续墙接缝位置），挖土施工时，该段底板分小段收底，暗梁和混凝土垫层紧跟挖土施工，随挖随浇混凝土，同时垫层混凝土等级提高至C40，这样达到设计强度的混凝土垫层可视作一道混凝土支撑，强化基坑支撑体系，增加基坑稳定性。
（10）斜撑体系支点采用斜撑预埋件和钢支座
本工程CX10段泵房范围基坑围护结构为SMW工法桩，采用斜支撑体系，为了确保斜撑体系的稳定性，支撑安装时采用斜撑支座来作为支点，通过对斜撑支座面的角度控制，使钢支撑端面与斜撑支座面正交。
钢围檩上的斜撑支座通过焊接固定，混凝土围檩上的斜撑支座则焊接在预埋在混凝土围檩中的大面积预埋钢板上。
钢围檩上斜撑安装示意图
混凝土围檩上斜撑安装示意图
5.6.保证基坑纵坡稳定的措施
本工程基坑开挖深度大，其明挖部分放坡距离较长，车架段与后续暗埋段之间采用纵向放坡增开结构工作面的施工方案，更是大大增加了纵坡的留存时间，因此在开挖过程中保证纵向土坡稳定是至关重要的，一旦土坡坍塌，就可能冲断横向支撑并导致基坑挡墙失稳，酿成灾害性事故。
尤其是雨季施工，更会因排水不畅、坡脚扰动造成纵坡滑坡事故。
因此我们采取以下防治措施：
（1）施工过程中，严格按照设计开挖坡度进行施工，如此能够满足安全要求。
（2）基坑内的④灰色淤泥质粘土土质较差，易造成边坡失稳，此土层在基坑中部较厚，达到7.5m，因此在开挖前和开挖过程中均采用具有针对性的降水措施，保证该层中降水效果。
（3）暴雨来临之前所有边坡铺设彩条布防止暴雨冲刷，同时在坡脚设置大功率水泵抽水，防止坡脚浸水。
（4）如果遇到特殊情况，需要基坑停工较长时间，在平台、基坑边和坡脚设置排水明沟和积水坑，并派专人抽水值班。
（5）在进度允许的条件下尽量采用少开工作面。
（6）坡顶严禁堆物，坡顶不允许设便道。
（7）坑内注浆孔必须用水泥浆填满，不得留空洞使得地下水渗入。
（8）由于本工程拟在车架段和暗埋段之间不设封堵墙，开挖过程中需在机架段和暗埋段之间临时纵向放坡。
为加快车架段施工进度，放坡段考虑设在CX6～CX7段，为保证临时纵坡的稳定，除常规的基坑开挖放坡技术措施外，另采取针对性的技术措施：
1）临时纵坡放坡坡度不小于1：
3，坡面均采用M10砂浆抹面（内配钢丝网片），未采用砂浆抹面的坡面要铺设彩条布护坡。
2）坡顶和坡脚设300×200mm截水沟，两端设700×1000mm集水井，及时抽排积水。
3）每级坡的坡脚均采用麻袋装土压重，保证边坡稳定。
4）加强纵坡位移监测，防止纵坡滑移。
5.7.结构施工技术措施
⑴结构底板抗浮措施
结构底板在浇筑完成之后，将要承受地下水向上的顶力，在结构底板混凝土尚未达到设计强度之前，或是上部结构荷载尚未落到底板之前，结构底板会因不能承受地下水向上的顶力而受到损害。
为了使结构底板免受地下水的损害，拟在结构底板上每150m2设置1个泄水孔，使地下水压力有释放途径，待结构施工结束，顶板上覆土以后再封堵泄水孔。
本工程底板上泄水孔利用已经完成坑内降水任务的井点管制作。
制作方法是将井管截断至结构底板顶面高度，管内填充道碴或碎石，管外焊接止水钢环。
浇筑底板混凝土时，井管就被埋在底板混凝土中，但地下水仍可从管内碎石缝中冒出。
泄水孔设置及封堵方法参见：
附图5-11：
《泄水孔设置及封堵方法示意图》。
⑵结构混凝土自防水措施
为了保证地下结构具有良好的自防水性能，用于本工程地下结构的混凝土拟采用掺加外加剂的普通防水混凝土。
⑶接缝防水措施
各施工段结构分节处的水平施工缝通过埋设止水钢带达取得止水效果。
诱导缝和顶板防水按设计要求施工。
⑷工作井逆筑法施工
为尽快将工作井交付盾构安装施工，工作井结构采用逆筑法施工，工作井全部采用钢筋混凝土支撑，支撑施工的同时进行其上部内衬结构的施工，至工作井底板浇筑完成后，拆除混凝土支撑即可交付盾构施工队进行盾构安装施工准备工作。
⑸CX1~CX2钢支撑后拆除技术措施
为缩短结构制作施工时间，考虑对支撑道数较多的CX1和CX2结构段采用钢支撑和第二道混凝土支撑后拆除的技术措施，即支撑下方的内衬结构混凝土浇筑完成并拆模后，不拆除支撑，继续浇筑该支撑上方的内衬结构，直至浇筑至第一道混凝土支撑下，拆除第一道混凝土支撑之后，浇筑顶板结构混凝土，最后再拆除第二~五道支撑。
采用该技术措施的主要目的是缩短每层内衬混凝土浇筑完成后等待混凝土达到设计强度的时间，累计可缩短工期约1个月，以保证尽快交付盾构施工队进行盾构车架的安装施工。
因CX1、CX2的钢支撑在内衬混凝土浇筑过程中不拆除，在这几道钢支撑的两端焊接特制型钢头子，内衬施工时，让特制型钢头子代替钢支撑头子浇筑在内衬混凝土之中，从而使钢支撑完好无损，可重复使用。
5.8.控制基坑变形和地面沉降措施
为了确保深基坑施工的安全和邻近地下管线的安全，必须采取有效措施防止基坑开挖支撑过程中因地下墙位移引起的坑外地面沉降。
⑴应用“时空效应”理论原理控制坑外地面沉降
本工程基坑开挖将坚定不移地应用“时空效应”理论原理，遵循“分层、分段挖土，做到随挖随撑限时完成”原则，对基坑开挖作动态管理，做到信息化施工，始终把基坑变形量控制在合格指标之内。
①基坑沿纵向分段分层开挖。
开挖第一层土时，每小段长度不超过12m。
②在第二道及以下各道支撑的土层开挖中，每小段长度不超过6m。
各小段土方要在16h内挖完，随即在8h内安装好小段支撑，并施加好轴向预应力。
③要注重第一道支撑安装的及时性，第一层土开挖后绝不许拖延第一道支撑的安装时间，以防地下墙顶部在悬臂受力状态下产生较大的墙顶水平位移和附近地面开裂。
④当监测数据通过“时空效应”计算机软件处理，得出基坑变形量接近报警值时，则将各道支撑的土层开挖长度从每小段6m缩短到3m。
各小段土方要在6h内挖完，随即在3h内安装好一根支撑
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