深基坑支护工程施工方案.docx
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深基坑支护工程施工方案
***工程深基坑支护
主要施工技术方案
****公司
2013年7月
1工程综合说明
（略）
2施工总体规划
2.1施工规划编制指导思想
遵循诚信履约、科学创新、实用先进的原则，科学合理编制技术方案、选择工艺技术方法，优质高效完成本合同工程。
2.2施工规划编制依据
根据实施本工程的相关条件、环境与技术要求，结合其它同类工程施工经验，本规划响应并包括下列内容：
1）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
2）《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）
3）《锚杆喷射砼支护技术规范》（GB50086-2001）
4）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）
5）《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22:
2005）
6）《建筑地基处理技术规范》（JGJ179-2002）
7）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
8）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
9）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
10）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
11）《混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
12）《建筑基坑工程监测技术规范》〔GB50497-2009〕
13）《钢筋焊接及验收规程》〔JGJ18-2003〕
2.3施工目标规划
2.3.1施工进度目标
牢牢把握住本工程施工的难点、重点，科学制定施工方案，充分体现施工程序合理、保障措施得力，切实加强与其它标段的配合协作，统筹兼顾、科学管理、高效率发挥资源效应，充分实现以下施工进度目标：
满足控制性工期要求。
2.3.2工程质量目标
认真贯彻执行GB/T19001质量管理体系文件要求。
贯彻质量管理的“全员参与”、“最高管理者强有力和持续的领导”、“控制所有过程的质量”、“过程控制的出发点是预防不合格”以及“细节决定成败”、“过程决定结果”等先进理念和原则，严格按照设计要求和国家有关规范进行施工，实现本合同工程项目质量以下目标：
工程交验质量达到国家现行施工验收规范、标准，验收合格率100%。
争创优良工程。
2.3.3施工安全目标
严格执行《安全生产法》，认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，按照相关的安全规章制度，落实各级安全生产责任制及第一责任人制度，坚持“安全为了生产，生产必须安全”、“管生产必须管安全”的原则，坚持布置生产任务时，必须同时提供安全生产保障，坚持“安全一票否决制”，充分实现以下安全目标：
人身死亡零目标。
不发生重大人身伤亡事故；不发生重大机械设备损坏事故；不发生重大火灾事故；不发生特大交通事故；不发生重大环境污染事故和重大垮塌事故。
2.3.4环保及文明施工目标
以“管理科学，行为文明”为指导思想，实施相应的环保措施。
1）环保目标
①施工过程中，加强除尘、降噪、排污处理。
②注重水土保持工作，使施工现场各项环保指标达到国标和地方标准、满足合同要求。
2）文明施工目标
①项目施工一切人员着装统一、一律挂牌上岗。
②施工营地与施工现场做到整洁、有序；各类标识齐全、美观。
③施工工艺科学合理，强化技术文明指导，使作业人员不走弯路，使人与技术方案和谐相融，推进程序化、标准化作业。
④培育文明沟通、交流与协作。
⑤创建文明单位。
努力建设文明团队文化，要求全员做到遵纪守法，诚信守约，关爱奉献，学习奋进，昂扬向上，人人争当文明公民，创建文明项目部。
⑥创建文明工区。
2.4施工总体程序
根据本合同项目的工程范围和主要项目，结合施工实际条件，编制施工总体程序。
1）场地平整后，长螺旋深层搅拌机施工深层搅拌桩止水。
2）深层搅拌止水桩养护后，开始施工旋挖钻孔混凝土灌注桩。
3）土方分层开挖至第一层锚索以下300cm时，施工第一排锚索。
第一排锚索张拉锁定后，继续开挖土方至第二层锚索以下300cm时，施工第二排锚索，第二排锚索张拉锁定后，开挖下层土方，依此类推直至基坑底部。
3施工进度计划及资源投入
3.1施工进度计划
施工进度按照甲方进度要求进行，初步安排旋挖及高压旋喷完工时间50天，锚索施工进度按照业主及监理安排进行。
3.2资源投入
根据施工进度计划合理投入各项资源。
3.2.1施工管理组织机构规划
1）现场组织机构
为诚信履约，根据建设工程项目管理规范，结合业主要求以及我公司建立的ISO9001质量、环境、职业健康安全管理体系的要求及《工程建设施工企业质量管理规范》GB/T50430规定，成立项目经理部（下称项目部）。
图3.2.1-1现场组织机构
2）组织机构组建要求
①配备具有丰富经验、经国家安全考试合格的专职安全工程师负责所辖工区的施工安全工作。
②设置直属的质量检查机构，配备具有丰富经验的专职的质量检查人员，建立健全完善质量检查制度。
3）组织机构组建说明
①项目部
项目部设项目经理一名，负责项目部的全面工作；设项目副经理一名，负责项目部生产、项目部质量、安全、文明施工、环境保护、后勤保障、行政管理等工作；设项目总工程师一名，负责施工技术管理工作。
②项目部部门设置
项目经理部由工程管理部、质量安全部和后勤保障部等专业职能部门组成，对施工过程中各个环节提供管理，确保工程项目的施工质量、进度、安全、文明施工与环保等处于全过程受控状态下。
③项目部作业层设各专业施工队。
3.2.2人力资源投入规划
1）为完成本合同规定的各项工作，对项目部配置作风优良、技术过硬及数量充足的下述人员：
①具有合格证明的各类专业技工和普工。
②具有相应技术理论知识和施工经验丰富的工程技术人员以及配备具有丰富施工经验和有较强能力进行现场施工管理与指导施工作业的工长。
③具有相应岗位资格的管理人员。
2）根据工程规模、工期、设备投入数量及施工特点，配置90名施工人员，如下：
①工程及技术管理人员：
10人。
②技术工人：
60人。
③普工：
20人。
3.2.3投入主要设备
根据施工进度计划及现场实际情况，投入主要设备见表3.2.3-1。
表3.2.3-1投入主要设备
4现场施工布置
空压站、水泵站及水池、变电站、制浆站、施工现场值班室等根据现场实际情况进行合理布置。
5主要施工方法
5.1喷射混凝土
5.1.1喷射砼施工顺序
1）挂网喷射砼施工顺序一般按：
施工准备→修整开挖面及验收→制作安装受喷面排水设施→埋设控制喷射砼厚度的标志→喷第一层砼→挂网及焊接钢筋→喷射第二层砼→养护等。
2）喷射砼施工顺序具体经监理工程师批准后执行。
5.1.2清面
1）采用全站仪对受喷面进行测量放线，以确定喷锚施工范围，并在受喷面上做好标志。
2）检查受喷面尺寸符合要求后，采用人工清面，清除开挖面的浮石和坡（墙）脚的石渣、堆积物。
3）清面操作人员佩戴好安全绳、安全带、安全帽，并将安全绳固定在施工排架上。
5.1.3挂钢筋网
钢筋网宜沿开挖面铺设，并与锚杆（或插筋）连接牢固。
钢筋网宜在坡面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与壁面的间隙，宜为30mm。
1）钢筋网的钢筋规格、钢材质量、网格尺寸，满足设计要求。
钢筋使用前做除锈、除污处理。
采用钢筋调直机对盘圆钢筋进行冷拉调直。
2）钢筋网执行设计要求。
3）在支护面上现编，其下料长度根据支护面尺寸而定，纵横间距必须满足设计要求。
网筋必须调直，交叉结点用扎丝绑扎牢固。
4）网筋铺设时，必须保持平直，距坡面距离30～50mm（或按设计要求）。
在锚杆处宜用焊接法把钢筋网与锚杆联在一起，并按设计要求，铺设纵横加强筋，加强筋的每个交点和锚杆交接处必须用焊接法焊接牢固，使三根钢筋结为一体。
5.1.4喷射工艺流程
采用干式喷射，用混凝土喷射机以压缩空气作动力由管路压送干拌和料至喷嘴，在喷嘴处加水，干拌和料与水混合后喷出至支护面上，凝结硬化后起支护作用。
干式喷射工艺流程见图5.1.4-1。
图5.1.4-1干式喷射工艺流程示意图
5.1.5喷射混凝土（第一次喷射砼）
1）第一层喷射厚度5cm或根据实际情况确定。
一次喷射厚度可参照素喷混凝土厚度选用（表5.1.5-1）。
表5.1.5-1素喷混凝土一次喷射厚度（mm）
喷射方法
部位
掺速凝剂
不掺速凝剂
干法
边坡
70～100
50～70
湿法
边坡
80～150
2）主要设备
喷射机：
选用HPZ-5B型混凝土喷射机。
3）喷射机操作
①严格执行喷射机操作规程。
②连续均匀向喷射机供料。
机器正常运行时，料斗内须保持足够的存料。
③保持喷射机工作风压的稳定。
④完成喷射作业或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
4）喷头操作
①保持喷头处水压稳定并保持喷头处于良好的工作状态。
②喷头宜与受喷面垂直（或呈75︒～80︒），喷射距离控制在0.6m～1.2m。
③干法喷射作业过程中，控制好水灰比，及时调整供水量，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
5）喷射作业
①作业开始时，先送风，后开机，再给料；结束时，待料喷完后，停止送风，再关机。
②喷射作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上，可呈螺旋形喷射。
各段间的结合部和结构的接缝处做妥善处理，不得存在漏喷部位。
③分层喷射时，后一层喷射在前一层喷射混凝土终凝后进行。
若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
④喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮的间隔时间不小于3h。
6）喷射混凝土表面应平整，平均起伏差应满足设计要求。
7）喷射混凝土的回弹率，边墙不宜大于15%，顶拱不宜大于25%。
喷射混凝土的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量。
8）低温期施工
①喷射作业区的气温不应低于+5℃。
②混合料进入喷射机时的温度不应低于+5℃。
③在与现场气温相同条件下进行水泥净浆凝结试验，决定速凝剂掺量。
④做好保温工作。
普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度等级30%和40%时，不得受冻。
5.1.6二次喷射砼（喷至设计厚度）
1）待第一次喷砼具有一定强度后进行挂网。
待钢筋网验收合格后，再进行第二次喷护，喷护至设计厚度，然后将表面抹平。
2）第二次喷射作业时，先用风水清洗喷层表面，挂网后喷射混凝土；减少喷头至喷面的距离，并调整喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。
3）喷射中如有脱落的混凝土被钢筋架住，及时清除。
5.1.7养护
1）终凝2h后，开始喷水养护，每天至少喷水4次（或喷水次数以保持混凝土具有足够的湿润状态为准）；养护时间，一般工程不少于7d，重要工程不少于14d。
2）气温低于+5℃时，不喷水养护；必要时，采取保温防冻措施。
3）当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%，经监理工程师同意，可准予自然养护。
4）喷层周边与未防护坡面的衔接处须封闭处理。
5.2旋挖钻孔灌注桩施工
5.2.1钻孔设备
旋挖钻机采用长沙中联钻机ZR250A，具体参数见下表：
5.2.2钻头选择
随着旋挖钻进工艺的推广应用，在遇到砂层硬岩基层、卵砾石层等各种复杂地层时，如不采取特别措施其应用会受到一定限制。
在施工中根据不同地质情况选用合适的钻头和施工工法，可以提高施工效率、节约生产成本，而且在环保、降低能源消耗和孔内事故等方面能收到意想不到的效果。
钻头的类型很多，常用的分为两大类：
回转钻头，包括单底土斗和双底捞砂斗；嵌岩钻头，包括短螺旋钻头、嵌岩筒钻和牙轮钻头。
在一般地层情况下可选用摩擦钻杆和回转钻头，在岩层施工时可配用短螺旋钻头、回转斗嵌岩钻头等各种钻头。
回转钻头适用于地下水位以上的黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。
嵌岩螺旋钻头适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。
岩心回转斗适用于风化岩层及有裂纹的岩石。
钻头规格由用户据实际工程的情况选购选配。
钻头的关键参数是斗齿刃前角，对于相同的地层使用同一钻进转矩时，不同的斗齿刃前角其钻进效率不同。
因此只有选择合适的刃前角才能提高钻进效率。
经过大量的试验，对于硬度较小的第四地层、强风化层和少冰冻土层等比较松软的地层斗齿刃前角应稍大些选取45°～65°为宜，对于比较硬的地层斗齿刃前角应稍小些，选取为宜25°～45°为宜。
5.2.3施工工艺流程
5.2.4桩位放线
在定孔位时,根据设计提供的桩位平面图,每一个桩孔均要求用全站仪定位,并设可靠的桩位中心标志。
桩位偏差不得大于100mm。
按从整体到局部的原则采用全站仪对各桩点的位置进行准确放样，并及时对钻孔标高的放样进行复核。
5.2.5场地平整
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地清理后，进行测量放样，将桩位放出，埋设十字保护桩，并做好桩位复测，记录放样数据备案；施工便道应与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，应将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
5.2.6埋设护筒
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。
护筒选用比桩孔直径大100～200mm的钢护筒,护筒用厚度为6～8mm的钢板卷制，其下口应坐落在稳固地层。
护筒顶部高出地面200mm左右，周围用粘土夯实。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
桩位确定后应埋设孔口钢护筒。
埋设护筒前应在垂直交叉方向打四个木桩，以便随时复测桩位，复测方法为十字交叉法。
护筒长度1.2～1.5m，护筒壁厚以6～8mm为宜，护筒内径为1100mm。
护筒入孔定位后（以测量仪器为准），在护筒周围对称、均匀地填充最佳含水量的粘土并分层夯实，达到最佳密实度，防止窜、漏浆。
夯填时要防止护筒偏斜。
埋好护筒后应复验桩位，复验合格后开钻。
5.2.7钻机就位
旋挖钻机钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，使钻点处十字架中间，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差。
其余钻机就位时钻机中心线与桩中心必须重合，并用枕木垫平钻机底座，防止施工中钻机倾斜造成事故，每8小时测量仪器检测一次。
5.2.8泥浆的制备与处理
砂层、泥层及砾岩地层使用冲击、回转等工艺方法时均应制备泥浆。
根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
一般采用地层自造浆，必要时按如下配比配置优质泥浆。
①泥浆材料的选定及配合比：
水：
膨润土：
碱=1：
0.1:
0.01（对不同的地层，膨润土的掺量和碱的加量可做适当的调整）。
搅拌泥浆时应按配合比要求添加材料，误差控制在3%内。
对于特别复杂的地层，可考虑掺加CMC来提高泥浆的护壁效果。
②泥浆必须用搅拌筒搅拌，以保证泥浆的均匀。
③泥浆应经泥浆沉淀池常常后方可重复利用。
④储存在泥浆池内泥浆必须经常用泵循环，以防泥浆沉淀。
5.2.8.1拌制泥浆
膨润土造浆配合比如下表（单位：
kg）
原料名称
淡水
膨润土
CMC
纯碱
FCI
PHP
加重剂
配合比
100
8～4
0.004～0.008
0.1～0.4
0.1～0.3
0.003
试验确定
配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求表中所列指标要求。
各种掺加剂先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。
不同地层下泥浆的性能指标要求表
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率（%）
泥皮厚（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
亚砂土
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤泥质亚粘土
1.20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
细砂
1.20～1.45
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
粘土、亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
5.2.8.2在施工中，泥浆护壁应符合下列规定
1）施工期间护筒内的泥浆液面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆液面应高出最高水位1.5m以上。
2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
3）浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s；
4）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
5）废弃的泥浆，碴应按业主、监理的要求及环保条例进行处理。
现场孔口，设置沉淀池，泥浆或碴，经沉淀后，清浆可重复使用，碴用车辆外运至指定地点。
5.2.9旋挖钻机成孔工艺
钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防钻进过深影响钻孔质量。
在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在；比重1.05～1.15，粘度18～20S，含砂量小于4%，胶体率不小于95%,PH值大于6.5），泥浆面确保低于原地面约20cm左右,以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。
钻粘土和亚粘土时选用双开门筒钻用高速快钻进，在钻至密实砂层时要变挡换速，利用加压油缸进行加压，要求轻压慢转，这样能维护壁稳定减少钻头的磨损，如砂层（或砂砾层、卵石层、岩石中风化层等）太密实，要先更换长螺旋钻头把沙层先松动，然后用双开门筒钻钻进。
钻进弱、微风化岩层时，要先用岩芯钻钻进岩层一定深度，再用长螺旋钻头破岩，最后用双开门筒钻把破碎的岩石捞上来。
在钻进过程中应注意调整一次水平、垂直仪，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度小于1%。
在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。
旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。
利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。
钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻头的提升速度。
在钻进进程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。
5.2.10清孔及成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
5.2.10.1孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
5.2.10.2孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
5.2.10.3成孔竖直度检测
旋挖钻进钻采用钻杆测斜法。
5.2.10.4质量标准
钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
5.2.10.5清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行清孔。
1）正循环清孔法：
采用旋挖钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，并用钻头掏出孔内钻渣。
必要情况下，下入钢筋笼及灌注导管后，在导管的上头加接变径接头，利用钻机的砂石泵持续抽浆并将新鲜泥浆通过导管接头、灌注导管泵入孔底，把孔底泥浆、钻碴混合物置换并排出孔外，形成正循环清孔方式，这样持续不断将净化后的泥浆重新送入孔内，直至孔底钻碴清除干净。
正循环清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用正循环法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
2）清孔达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
经质量检查合格的桩孔，应及时灌注混凝土。
5.2.11钢筋笼制作与安装
为保证制作的钢筋笼符合质量要求和提高制作工效，应根据设计对钢筋笼的要求，专门由经培训合格的持证技术工人组成钢筋笼制作安装队。
配备专用工具，现场自制钢筋圈制作台及钢筋笼主筋等距分布、定位、支承工装。
钢筋笼加工，依照设计图制作。
主筋调直，钢筋笼同一截面主筋接头数量不超过主筋总根数的50％；螺旋箍筋采用绑扎，箍筋须经拉直后盘成螺旋状方能使用；加劲箍筋采用模具制作，接头采用单面或双面搭接焊，单面焊接长度≮10d，双面焊接长度≮5d。
钢筋笼搬运时，为防止变形可采用支撑筋加固。
5.2.11.1下料
计算好主筋箍筋的用料长度，采用切割机械成批下料备用；
5.2.11.2制圈
将圈料一头卡在制作后的卡槽处，通过特的搬子、将钢筋压紧靠柱，边压边缠，最后将末端在卡接处与前端头重合。
5.2.11.3钢筋笼组焊
将钢筋笼主筋安放在制作工装上，将箍筋或螺旋形缠线的箍筋按要求的间距或螺距、采用隔点焊在主筋上。
为增强钢筋笼的刚度，每隔2-3米，应加焊一加筋箍筋。
5.2.11.4钢筋笼安装
为使钢筋笼安放入孔时，能保持在钻孔中心，可采用在不同深处选择2-3处焊上导正杆，同一深度为一组，每组由四根导正杆组成
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