基于价值流的徐工集团生产流程分析与改善.docx

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基于价值流的徐工集团生产流程分析与改善

毕业设计（论文）说明书

题目：

基于价值流的徐工集团

生产流程分析与改善

系别：

专业：

工业工程

学生姓名：

学号：

指导教师：

职称：

讲师

√

题目类型：

理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发

年月日

摘要

随着精益思想在我国制造业企业的不断深入，很多企业尝试在生产流程中实施精益生产方式。

然而，在引进精益生产的过程中，很多企业由于实施程序错误或生搬硬套发达地区企业的生产模式，收效甚微，甚至适得其反，能成功转型的并不多。

价值流理论为企业发展精益生产方式带来了契机，并将精益生产方式可实施化，是企业实施精益生产方式的有力工具。

本文首先对价值流的相关理论进行介绍，尤其是对价值流的应用即价值流图析技术进行了详细的介绍运用价值流图析技术对产品的生产流程进行改善。

然后根据现场记录的生产数据，绘制价值流现状图，以具体全面地描述产品的生产流程现状。

然后再针对顾客需求，运用精益生产理念和价值流理论，并结合IE的其他基本手法，分别对供应链进行七种浪费分析、装配生产流程分析，识别增值活动、不增值活动和必要不增值活动，再对分析出来的问题根据ECRS四大原则进行改善，运用价值流图析技术，建立流程改善后的价值流未来状态图，最后对改善前后的生产流程进行对比，进行效益评定。

本文通过运用价值流理论对产品的供应链和生产流程进行改善，减少了不必要的非增值活动，达到了缩短产品周期、消除不必要的浪费，对企业的生产流程和成本都有一定得帮助。

关键词：

价值流；价值流图析技术；5W1H；RCES原则；生产流程

Abstract

WithleanthinkinginChinesemanufacturingenterprisescontinuedtodeepen，manyenterprisesaretryingtoimplementleanproductionmethodsintheproductionprocess.However,manyenterprisesintroducetheleanproductioninthewrongprocedureorwithnotingchangeofthedevelopedmodes.Theygetfewresults,orevengettheresultsonthecontrary.Notmanyenterprisescansuccessinmakingatransition.ValuestreamTheorybringachanceforenterprisedevelopingleanproduction,andmakeleanproductionbeimplemented.ItisapowerfultooltheimplementationoftheLeanproductioninEnterprise.

Inthispaper,thevaluestreammapouttheuseoftechnologyproductstoimproveontheproductionprocess.First,accordingtorecordsatthesceneoftheproductiondata,mappingthevaluestreammapstospecificcomprehensivedescriptionofthestatusquoproductionprocesses.Thencustomerdemand,useofleanproductionconceptandvalueofflowtheory,combinedwithotherIE'sbasicapproach,theproductionprocesstoidentifythevalue-addedactivitiesandnon-value-addedactivities,theprocessofvalue-addedproducts,iswillingtointroduceappropriatetothelocalrhythmsofthecontinuousflowBillboardsandstimulatingproductionsysteminordertoavoidexcessiveproductionandlargeinventories,improveproductionprocesses.Atthelast,establishedanimprovedtheflowofthevalueofthefuturestatemap.Inthispaper,throughtheimprovementoftheproduce,therebyreducingunnecessarynon-value-addedactivitiesandproductsininventory,toshortentheproductlifecycleandeliminateunnecessarywastage,reducecostsandimprovetheeconomicefficiencyofenterprisesoftheultimategoal.

Keywords:

valuestream;valuestreammappingtechniques;5W1H;theprincipleofRCES;productionprocess

摘要…………………………………………………………………………………………Ⅰ

Abstract…………………………………………………………………………………Ⅱ

引言…………………………………………………………………………………………1

1价值流理论……………………………………………………………………………2

1.1价值流概述………………………………………………………………………………2

1.1.1价值流…………………………………………………………………………………2

1.1.2精益方式下的价值流分析……………………………………………………………3

1.2价值流分析方法…………………………………………………………………………4

1.2.1价值流图析技术………………………………………………………………………4

1.2.25W1H提问技术…………………………………………………………………………5

1.2.3ECRS四原则……………………………………………………………………………6

2徐工集团生产现状过程分析………………………………………………………7

2.1徐工集团简介……………………………………………………………………………7

2.2徐工集团生产过程现状图………………………………………………………………8

2.3徐工集团的供应链现状分析……………………………………………………………9

2.4生产流程分析…………………………………………………………………………11

2.4.1自制件生产流程现状分析…………………………………………………………12

2.4.2装配车间的生产流程现状分析……………………………………………………14

3徐工集团的生产流程改善…………………………………………………………18

3.1供应链的改善…………………………………………………………………………18

3.2生产流程的改善………………………………………………………………………19

3.2.1自制件生产流程的改善效果分析…………………………………………………19

3.2.2装配车间生产流程的改善效果分析………………………………………………21

3.3徐工集团的生产未来图………………………………………………………………24

3.4改善前后的对比分析…………………………………………………………………25

4结论………………………………………………………………………………………28

参考文献……………………………………………………………………………………29

致谢…………………………………………………………………………………………30

引言

竞争已然成为21世纪的主名词。

学生升学要竞争，生存工作要竞争，国家强盛要竞争。

企业之间的竞争可谓其中最为激烈、最为残酷、亦是最为频繁的。

据报道深圳每月新注册的企业大概有100家上下，同时破产的企业也维持在这个数目上下。

在上世纪中期，美国车占据世界汽车市场的大部分份额。

然而到了70年代，走在路上随时可见的却不再是福特，而是丰田、本田。

随着全球化的日趋发展，竞争的局势愈演愈烈。

这时候企业家们惊讶的发现大批量的生产并没有象以前那样给自己带来丰厚的收获，反而占用自身的大量资金，然而那些小企业却在细分市场上取得了卓有成效的收获。

原来，世界已经不同了，不再是亨利·福特那个“公众能到任何颜色的汽车，只要汽车的颜色是黑的”的世界了。

顾客真地成为了上帝，因为如果你提供的产品/服务不能使他满意，没关系，他可以从你的竞争对手那里获得能让他满意的产品/服务。

赢得顾客已经成为企业生存的关键所在。

客户不但希望产品投入尽可能少，而且希望企业在保证生产一定质量的前提下，从定单发出到交货的时间尽可能短。

而企业总是追求尽可能多的利润。

企业的目标即使在维持相同价格的前提下缩减运行成本，增加销售量并且满足客户的要求，而不是传统企业采取的提高价格的策略。

价值流是一种强力的可视化工具，可以有效的找到增值与不增值活动，并对此进行改善。

不同行业，不同企业的情况是千差万别的，在对企业进行改进时，常被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知从哪里，如何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手。

在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够找出不合理与浪费所在及其原因，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。

价值流图析技术将企业流程所有相关的物流，信息流和现金流以图示的方式加以表达，有利于企业了解目标的经营现况和未来的经营现况，绘制出现有系统的整体价值流程图，可以让所有人一致看出流程中的浪费情形，未来面貌的价值流程图可显示期望实现的未来远景，并有助于识别出价值流程中最能减少浪费情形的机会。

本文针对徐州机械科技股份有限公司（以下简称徐工集团）的不合理流程及浪费现象，采用价值流技术对徐工集团的生产流程进行分析，以缩短流程的周期时间，降低企业的生产成本，提高企业的竞争力。

本文写作的意义并不仅是改善当前状态的生产流程现状，更深远的意义在于引进精益生产方式和价值流计划，以实现生产流程持续改善的良性循环和不断接近“零缺陷，零浪费”的理想状态。

1价值流理论

1.1价值流概述

1.1.1价值流

自从丰田创造了精益生产方式以来，引起了世界汽车工业生产方式的巨大变革。

现在它的思想和方法已经被全球汽车界所接受，很多中国的汽车和摩托车企业（包括零部件企业）已经开始学习和推行精益生产方式，并有一定成效。

1985年波特在其所着的《竞争优势》一书中提出价值链的概念，并在过去近20年的时间里获得了很大的发展。

在最初基于制造业的观点中，价值链被看成是一系列连续完成的活动，是原材料转换成一系列最终产品的过程。

新的价值链观点把价值链看成是一些群体共同工作的一系列工艺过程，以某种方式不断的创新，为顾客创造价值。

而随着信息技术的飞速发展和一些先进管理思想的出现，对企业的价值链及其价值活动管理产生很大的影响，在此背景下，詹姆斯·沃麦克将波特的价值链概念进一步拓展为网络环境下的价值流。

价值流的具体含义是指从开始到结束的一组连续的活动，这些活动共同对顾客具有价值。

顾客可能是最终的外部顾客，或者是内部的价值流使用者。

价值流比波特的价值链的范围要小，波特的价值链涉及整个企业，而价值流涉及满足特定类型顾客的一系列活动。

考虑到顾客导向已经是当今的主流，价值流正是强调了为顾客创造价值。

价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。

价值流主要有三个特点：

（1）隐蔽性，价值流是在整个供应链的运作过程中，需要有关人员去挖掘；

（2）连续性，价值流是在供应链上连续不断地进行的；

（3）周期性，产品有其生存周期和生命周期，产品的生产、销售随着季节不同有其周期性，体现出了价值流运作的周期性。

价值流有两个因素是非常重要的：

转换和流动。

而以时间、成本、价值为特征的物流和信息流是分析这两个因素的基本单元。

从概念设想、产品设计、工艺设计到投入的产品流；从顾客定单到制定详，细进度到送货的全过程信息流；从原材料到制成成品，送到顾客的物流。

而在这些生产流程上的所有活动又可以分为三种类型：

不增值活动，必要不增值活动，增值活动。

1.1.2精益方式下的价值流分析

精益价值流的原则：

①要按你的节拍时间生产。

②在可能的地方发展连续流。

③在连续流动无法向上游扩展处使用超市控制生产。

④努力将顾客订单计划只发到一个生产过程。

⑤在定拍过程按时间均匀分配多种产品的生产。

⑥在定拍过程通过安排和取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”。

⑦在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件”的能力。

在精益方式下的价值流分析主要是对三种类型的活动进行分析：

（1）不增值活动：

这是纯粹的浪费，它包含那些不能创造用户所能接受的价值，并且可以立即取消的活动；下面以七种类型的浪费（本文自制件的生产就是分析七大浪费）为例说明不增值活动，所谓“无用”“浪费”就是指无法提高附加价值的活动都是无用的要素。

被称作TPS的两大支柱的JUSTINTIME和自动化、标准作业、流水线及可视化管理就是发现无用要素的方法和道具，根据这个将发现的无用的要素分为7种，被称为“7种浪费”。

①工序本身的浪费

因为觉得目前已经习惯的做法是最好的而产生的浪费，本来无需的一些工序和作业是否真的需要，提出质疑与提高产品制造速度的合理化的比，我们更应该从为什么要生产这种产品，为什么要采用这种作业方法的角度出发考虑进行改善。

②生产不良品的浪费

发现不良现象，继续生产不良品的浪费，不解决根本原因只是处理完就结束（意识不够），没有在工序能力的提高上努力（允许分拣、修整）等。

发生不良品的浪费可以先停线，告知所有人（问题的横向展开），通过检查不是来发现不良现象，而是不产生不良，因此不该做抽样检查，而是想办法做不花工时的全数检查。

③搬运的浪费

所有的作业都附带搬运这个作业，由于Lay-out，工序设定的时候不注意，经常会发生搬运的浪费，因此，Lay-out的改善是如何设计出合理的布局（尽量减少搬运）是第一步，必须考虑搬运方法的合理化。

④库存的浪费

库存的浪费主要是由于制造生产的过渡而造成的、浪费在等待的时间多生产一点、设备运行很好因此继续生产觉得先生产一些很好。

作为对此，可以将库存的目的和标准量标示出来，事先规定半成品、在库品、手中持有量的标准，一旦超过，立即能够看见，无标示的，要做到一旦过量立即可以知道，在采用的单个步骤中，对需求的变化能够迅速做出应对。

⑤制造生产过度的浪费

通常无论在哪个生产现场经常可以看到的现象就是工作（生产）过度，本来应该是等待的时间，却由于做了后面的作业，导致将等待没有显现出来，这样循环往复的话，流水线就可能在中间或后面停住，这样就会使库存发生转移，原本的量就会发生变化，这样就更难发现无用的要素了，“制造生产过度的浪费”是产生其他浪费的源泉。

“制造生产过度的浪费”是7种浪费里最严重的一种浪费，在TPS中，太早或太迟都是不行的，作业完成后，在没有指令（或者是没有允许）的情况下，不能提前做下一步或者其他的作业必须保持等待的心态。

⑥动作的浪费

就是指制造生产方面不产生附加价值的人或者机器的动作，当然也包括在工作中经常发生的浪费的原因。

犹豫犹豫组装生产线的过快的Pition-time导致的浪费，由于勉强作业导致的浪费，作业的准备、零件的摆放、备齐中所包含的浪费，是否事先取好零件了、是否有多余的等待，是否有“孤立的小岛”是否能互助，是否单手作业，作业时走路的动作是否过多（无用的动作），要充分意识到“在需要的时候手上只有一个必要的零件就可以了”。

⑦等待的浪费

在加工、搬运、检查等很多作业场合发生的等待的浪费。

其中包括等前道工序将东西传过来，对自动加工设备运作时的监视，设备由于故障而等待生产，由于生产过渡的等待，比起“设备的嫁动率”更重视作业人员的等待的浪费，如果发生等待了，说明处于什么都不做的状态，重新检查一下作业人员的负荷和能力是否平衡。

（2）必要但不增值活动：

必要但不增值活动是指那些不创造价值，但是目前产品开发、补充订货、生产系统还需要，因而不能马上取消的活动。

为了消除这类型的浪费需要对现有的运作系统作出较大的改变，这些改动不可能马上实施；

（3）增值活动：

真正能创造出顾客可以接受的价值的行动。

在分析与改善的过程中，就是要通过减少不增值活动而增加增值活动的比例。

而价值流就是要分析生产流程上的所有活动，去寻找哪些属于不增值活动，尽量去减少这些活动，提高增值活动时间的比例。

1.2价值流分析方法

1.2.1价值流图析技术

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费，而在企业的生产经营活动中，要消灭浪费，就必须判别企业生产中的两个基本构成：

增值和非增值活动。

统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5％。

必要非增值活动约占60％，其余35％为浪费。

价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。

价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程，包括增值和非增值活动。

价值流图如图1.1是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。

价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析，即对“当前状态图”进行分析，从顾客一端开始，首先了解顾客的需求情况和节拍，然后研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商。

分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等，记录对应的时间，了解分析物流信息传递的路径和方法，然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改善提供目标。

最后根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向。

图1.1价值流图析技术

单个企业中的价值流图析法具有以下特点：

（1）物料流和信息流是生产过程价值流的两个不可分割的重要方面；

（2）对价值流的观察研究一般是从企业的角度出发，范围是从一个过程、一个车间、一个工厂直至整个公司。

一般是从一个车间（从进口到出口）着手，然后向下对每一个过程进行研究并采取具体的改进措施，向上扩展到整个工厂、公司，改进整个系统的价值流；

（3）价值流图析技术强调研究人员亲自到现场观察、了解、记录和画图，而不只是凭书面资料。

5W1H分析法是一种思考方法，也可以说是一种创造技法，5W1H是管理工作中对目标计划进行分解和进行决策的思维程序。

是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因）、对象（何事）、地点（何地）、时间（何时）、人员（何人）、方法（何法）等六个方面提出问题进行思考，为了清楚地发现问题可以连续几次提问，根据问题的答案，弄清问题所在，并进一步探讨改进的可能性。

由于前5个提问英语单词的字首字母都含有“W”，而最后一个提问的字首字母为“H”，因此，常称之为“5W1H”提问技术。

提问方法如表1.1所示。

表1.15W1H提问技术

考察点

第一次提问

第二次提问

第三次提问

目的

做什么（What）

是否必要

有无其他更合适的对象

原因

为何做（Why）

为什么要这样做

是否不需要做

时间

何时做（When）

为何需要此时做

有无其他更合适的时间

地点

何处做（Where）

为何需要此处做

有无其他更合适的地点

人员

何人做（Who）

为何需要此人做

有无更合适的人

方法

如何做（How）

为何需要这样做

有无其他更合适的方法与工具

1.2.3ECRS四原则

ECRS四原则是对分析的目标进行改善，在改善时一般遵循对目的进行取消，对地点、时间、人员进行合并或重排，对方法进行简化的原则，其具体的运用情况如表1.2所示。

表1.2ECRS四原则

1.E（Eliminate），即消除

在经过“做什么”、“是否必要”等问题的提问，而答复为不必要则予以取消。

取消为改善的最佳效果，如取消目的、取消不必要的工序、作业和动作等以及取消不必要投资等，取消是改善的最高原则。

2.C（Combine），

即合并

对于无法取消而又必要者，看能否合并，以达到省时简化的目的。

如合并一些工序或动作，或将原来由多人进行的操作，改进为由一人或一台设备完成。

3.R（Rearrange）

即重排

不能取消或合并的工序，可再根据何人、何事、何时三提问进行重排，使其作业顺序达到最佳状况。

4.S（Simple），

即简化

经过取消、合并和重排后的工作，可考虑采用最简单、最快捷的方法来完成。

如增加工装夹具、增加附件、采用机械化或自动化等措施，简化工作方法，使新的工作方法更加有效

2徐工集团生产现状

2.1徐工集团简介

徐州工程机械科技股份有限公司成立于1993年，位于“五省通衢”之称的徐州市，是国内工程机械行业的龙头企业，公司1996年在深交所上市，公司现有在岗员工3500人，设置研究院，营销分公司和生产制造部，质量保证部等13个部门，压路机、摊铺机等12个分厂，拥有现代化的进口数控大型加工中心，数控冲剪机、数控切割机、数控卷板机、数控折弯机、数控焊接机械手、进口三坐标检查仪和整机装配流水线、涂装流水线等各种先进的生产、检测设备。

公司主要产品有：

压实机械、铲运机械、路面机械、拌合机械、军工机械等工程机械设备，产品主要应用于公路、铁路、机场、港口、桥梁等各类工程建设。

徐工主导产品装载机为中国名牌产品，压路机为国家免检产品、江苏省重点名牌产品和“全国用户满意产品”。

公司十分重视赶超国际先进水平，主导产品等效或等同采用了国际标准和国外先进标准，产品畅销全国各地，在国家重点大型工程中被广泛使用，产品外销出口南北美洲、欧洲、澳洲等十几个国家和地区，出口量居国内同行业领先地位。

公司为国家重点高新技术企业，在引进、消化、吸收国外先进技术的同时，积极进行技术创新，不断开发出市场适用、技术先进、质量可靠的新产品，在同行业中率先使用CAD、PROE、CAPP、MRPⅡ、ERP等系统软件，实现了主要流程的软件化，采用CIMS系统进行设计，工艺、生产、质量、营销等业务和