MRP运算结果查询与分析Word格式.docx
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1、物料设置如表
（1）所示。
代码
名称
全名
物料属性
计划策略
安全库存
001
testMRPwaigou01
外购
物料需求计划（MRP）
002
testMRPzz02
自制
003
testMRPzz01
20
02.05
testzz05
自制物料_testzz05
表
（1）
2、BOM设置
（1）testMRPzz01物料的BOM设置如图
（1）所示。
图
（1）
（2）testzz05物料的BOM设置如图
（2）所示。
图
（2）
3、需求单据设置如表
（2）所示。
审核标志
关闭标志
日期
单据编号
产品名称
数量
建议交货日期
Y
2008-05-05
SEORD000003
100
2008-05-01
SEORD000004
30
2008-05-02
SEORD000005
40
SEORD000006
2008-05-09
合计:
270
表
（2）
４、指定销售订单（包括未审核的销售订单）作为需求单据进行ＭＲＰ运算，计算参数设置如图（３）所示。
图（３）
其他主要参数设置是：
（１）不勾选“运算完成直接投放计划订单”；
（２）所有仓库均勾选“本次计算ＭＰＳ／ＭＲＰ可用仓”。
应用流程
１、不考虑其他单据的情况下，直接按照表（２）中的需求单据，进行ＭＲＰ运算，运算结果如图（4）所示。
图（4）
运算结果表明：
（1）表
（2）中的需求单据中单据编号为SEORD000005的单据因为已经关闭，没有参与运算；
其他三张单据参与MRP运算,其中单据编号为SEORD000003和SEORD000006的单据分别作为5月5日和5月9日（建议交货日期）的毛需求量，而单据编号为SEORD000004则作为已分配量中的拖期单据显示在“拖期销售”列。
需要说明的是：
（i）已经关闭（行业务关闭）的单据在选择单据的界面选择不到，所以已经关闭的单据或者行业务关闭的分录不再参与MRP运算。
（ii）判断销售订单是否为拖期单据，是以销售订单上的建议交货日期为依据而不是销售订单的单据日期，例如图（4）中第二行记录中的“拖期销售”为30，即为单据编号为SEORD000004的单据，而并不包括单据编号为SEORD000006（为5月9日的毛需求）的单据。
（2）“安全库存”数据取物料基础资料中维护的物料的安全库存的值；
“即时库存”在不考虑订单锁库的情况下，表示MRP运算仓库参数设置中勾选的“本次参与MPS/MRP可用库存”的仓库的对应物料的即时库存之和。
（3）“期初可用库存”：
第一期为“MRP可用库存-安全库存-所有的锁库量”，在本例中如图（4）中第一行记录的期初可用库存=40-15-0=25；
以后各期的可用库存为上一期的剩余库存，即如图（4）中第二行的剩余可存为0，所以第三行的期初可用库存也为0。
例如，不考虑其他单据的情况下，将单据编号为SEORD000003的单据锁库11个，然后按照表（２）中的需求单据，进行ＭＲＰ运算，运算结果如图（5）所示。
图（5）
需要注意的是，与图（4）相比：
（i）图（5）上表中的“即时库存”扣减锁库量后变为29（=40-11）；
（ii）由于上表中的即时库存减少则第一行的期初可用库存也减少为14（=40-11-15=29-15）；
（iii）第二行记录中的毛需求“销售”列减少为89，已分配量中的“锁库”列由0变为11；
（iv）最终的净需求没有发生变化。
（4）在并不勾选计算参数“净需求考虑订货策略和批量调整”的情况下，净需求和计划订单量之间的差异是由BOM中设置的成品率影响，如图（4）中第二行记录中的计划订单量=净需求/成品率=105/80%=131.25。
2、采购申请单对净需求量的影响分析与结果查询
（1）采购申请单单据信息如表（3）所示。
使用部门
物料名称
到货日期
行业务关闭标志
建议采购日期
POREQ000003
生产一车间
13
2008-05-10
POREQ000004
14
POREQ000005
15
2008-05-06
POREQ000006
16
POREQ000007
17
testzz01
5
POREQ000008
18
6
表（3）
（2）MRP运算结果如图（6）所示。
图（6）
分别选中第三行和第四行记录，点击工具条上的“预收”按钮，查询对应得预计入库中的数据是从哪些单据上取数的，如图（7）和图（8）所示。
图（7）
图（8）
（3）运算结果分析
从图（7）和图（8）中可以得出采购申请单参与MRP计算需要明确以下几点：
（i）只有已审核未关闭（或行业务关闭）的采购申请单才会参与MRP运算，否则不参与运算。
（ii）参与运算的采购申请单作为那一天的预计入显示在MRP的运算结果中是以采购申请单上的“到货日期”来判断的，即到货日期为需求日期，但是如果到货日期为非工作日，则以到货日期往前推第一工作日即为需求日期。
如图中单据编号为POREQ000004的单据到货日期为5月10日为非工作日，系统自动往前寻找到第一个工作日5月9日作为该张采购申请单的需求日期。
（iii）已审核未关闭的采购申请单显示在MRP运算结果的“预计入库”中的“计划”列。
3、采购订单对净需求量的影响分析与结果查询
（1）采购订单的单据信息如表（4）所示。
交货日期
POORD000003
11
POORD000004
12
POORD000005
POORD000006
POORD000007
表（4）
（2）MRP运算结果如图（9）所示。
图（9）
在MRP运算结果的查询界面，分别选中第三行和第四行的记录，点击工具条上的“预收”按钮，得到图（10）和图（11）的预计入库明细查询界面。
图（10）
图（11）
（i）只有已审核未行业务关闭的采购订单或者是采购订单分录才参与MRP计算；
（ii）参与运算的采购订单作为哪一天预计入是以单据上的交货日期为标准，如果交货日期为非工作日则往前推第一个工作日即为需求日期。
（iii）图（9）中第二行记录有一个“*”号是因为5月5日的预计入中有一张是拖期的销售订单，其编号为POORD000005，交货日期为2008年5月1日。
由此可以得出，托期的采购订单作为预计入库，列示在“在途/在制”栏中，如图（10）所示。
4、生产任务单对净需求量的影响分析与结果查询
（1）生产任务单的主要单据信息如表（5）所示。
编号
计划确认
单据状态
成本对象
计划生产数量
计划开工日期
计划完工日期
WORK000015
N
计划
2008-05-15
WORK000016
WORK000017
确认
WORK000018
下达
WORK000019
结案
2008-07-14
WORK000020
WORK000021
2008-05-07
表（5）
（2）MRP运算结果如图（12）所示。
图（12）
分别选中图（12）第二条记录和第三条记录，点击工具条上的“预收”按钮，查看预计入库的来源，查询结果如下图（13）和图（14）所示。
图（13）
图（14）
（3）查询结果分析
（i）上述运算结果表明，结案状态的单据WORK000019和计划状态下非计划确认的单据WORK000015没有参与MRP运算；
编号为WORK000016、WORK000017、WORK000020、WORK000021四张单据均作为预计入库中的“计划”列显示在MRP运算结果中，其中单据WORK000017，作为拖期的生产任务单，显示在计算开始日期的预计入库列中，并且该列标有“*”号，如图（12）第二条分录所示；
编号为WORK000018的单据，单据处于下达状态，显示在预计入的“在途/在制”列。
综上所述，单据状态为“下达”状态的生产任务单显示在预计入库的“在途/在制”列；
单据状态为“计划且计划确认状态为‘Y’”、“确认”状态的单据显示在预计入库的“计划”列；
“结案”状态的单据不参与MRP运算。
（ii）注意区别MRP运算结果（如图12）中的预计入库量的数值与单据上数值之间的差别，这是由于考虑成品率的情况下产生的差异。
以单据WORK000017为例，则MRP运算的预计量=13*80%=10.4。
注意这里是乘积的关系，区别净需求和计划订单量之间是除的关系。
（iii）这些预计量单据作为哪一天的预计量是以单据上的“计划完工日期”作为判断的依据。
5、生产投料单对MRP净需求的影响和结果查询分析
（1）生产投料单单据信息和计划订单单据信息分别如表（6）所示。
生产投料单号
生产任务单状态
生产数量
应发数量
计划发料日期
PBOM000024
PBOM000025
PBOM000027
PBOM000028
PBOM000029
表（6）
（2）MRP运算的结果如图（15）所示。
图（15）
分别选中图（15）中的第二条分录和第三条分录，点击工具条上的“待出”，查询运算结果中的已分配量的来源如图（16）和图（17）所示。
图（16）
图（17）
（i）审核状态和未审核状态（计划状态）的生产任务单均参与MRP运算，但是需要注意的是审核状态的生产投料单对应的生产任务单如果已经结案，则该投料单不参与MRP运算，例如案例中单据编号为PBOM000028的单据没有参与MRP运算。
（ii）参与计算的生产投料单作为哪一天的已分配量是根据生产投料单上的“计划投料日期”来判断的。
（iii）未审核状态的生产投料单显示在已分配量的“计划”列，如图（16）中单据编号为PBOM000024的生产投料单；
已审核的生产投料单显示在已分配量的“任务”列，如图（17）中单据编号为PBOM000027的生产投料单。
（iv）单据编号为PBOM000029的生产投料单为拖期的单据，在已分配中显示。
总结
通过结合以上案例，对K/311.0计划系统BOM结果查询与分析进行了详细阐述，可供参考。
对需求反查中各列数据的取数来源归纳如下表（7）和表（8）所示。
表（7）已分配量的单据来源
已分配量来源
拖期销售
任务
替代物料
锁库
由拖期销售订单产生
还未审核（相关生产任务单未下达）的投料单，未分解完毕的重复计划单
审核的投料单
因为替代料产生的实际替代量
锁库的销售订单、投料单
（1）拖期销售参与计算数量=订单数量-已经出库的数量-锁库数量
（2）投料单参与计算数量=应发数量-已领数量-锁库数量+补料数量（只考虑普通物料）
（3）物料替代清单替代物料的参与计算数量=实际替代量
表（8）预计入库量的单据来源
预计入库量来源
在途/在制
在检
被替代
审核的计划订单、重复计划单、确认的任务单，审核的采购申请单
下达的任务单，审核的采购订单
采购到货产生的检验申请
自身被替代时的预计入库
（1）生产任务单、重复生产任务单和委外加工生产任务单参与计算数量=总计划生产数-已完工入库
（2）采购订单参与计算数量=订单数-已入库数量
（3）重复生产计划单参与计算数量=计划生产数-已执行数
（4）计划订单参与计算数量=计划订单量
（5）采购申请单参与计算数量=数量-关联数量
（6）物料替代清单中被替代料参与计算数量=实际需求量
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