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套筒窑资料汇总
套筒窑相关资料
今年1月7日，北京首钢耐材炉料有限公司（简称首钢耐材公司）董事长冯建设来承钢洽谈合作建设白灰窑事宜，公司领导牟文恒、王世杰与对方进行了洽谈和沟通。
随后，王世杰组织承钢专业部门进行了专题论证，首钢耐材公司也提供了相关材料。
1月21日，王世杰组织董事会秘书部、规划发展部、技术中心、自动化分公司、炼铁一厂、二厂、炼钢一厂、二厂的专家和技术人员赴首钢迁钢公司实地考察套筒窑。
现将套筒窑有关资料汇总整理，供领导参考。
套筒窑专利技术最早于1992年由首钢自德国贝肯巴赫公司引进国内，并于2001年建成首钢1#套筒窑。
目前，首钢1#套筒窑使用已达6年半（今年6月首钢政策性压产暂停生产），首钢2#套筒窑使用已3年半，首秦套筒窑使用已达4年半，迁钢1#套筒窑使用已4年，迁钢2#套筒窑使用已2年；首钢京唐公司1#、2#套筒窑已建成即将投产，3#、4#窑正在建设，迁钢3#套筒窑正在建设，首秦2#套筒窑即将启动建设，以上套筒窑工程均由首钢耐材公司参与建设，并负责部分套筒窑的日产生产管理工作。
一、套筒窑工艺情况介绍
套筒窑是20世纪60年代德国威尔姆斯太勒公司贝肯巴赫先生研究成功的一种煅烧石灰的竖窑窑型。
首钢第二耐火材料厂在贝肯巴赫套筒窑基础上对国内套筒窑耐材损毁现象及机理进行了全面的了解和研究，对耐材结构薄弱部位进行了大量的改进，形成了一套相对比较先进、拥有自主知识产权的内衬设计，实践证明效果良好。
1、套筒窑内部结构特点
套筒窑的结构如图2所示。
其主要有外套筒和同中心的上、下内套筒（5和18）构成，物料从环状的截面通过（预热、煅烧）；该窑外设上下两排燃烧室（12和15），燃烧室的数量有燃料种类和窑的设计产量而定，燃烧室上、下错开分布，同排均匀分布；每个燃烧室均用“火桥”（16）把窑壳和内套筒连接起来，这样把煅烧带分为三部分——上煅烧带（28）、中煅烧带（29）和下煅烧带（30）；上燃烧室（12）、下燃烧室（15）以及位于并流煅烧带（30）和冷却带（31）之间的内套筒上的循环气体入口（17）是相互不重合布置的，从而保证了在窑的整个截面上气体分布均匀；上、下内套筒的双壁钢壳衬有耐火材料，并用冷却空气（23）冷却，热气通过设在“火桥”内的管道离开内套筒，进入下环管（8），然后在作为二次空气送到燃烧室（12和15）；驱动风机（32）把空气输送到预热器中用热废气预热，经预热后的空气被送到上环管（27）中，再从环形主管分配到喷射器（11），由喷射器带动循环气体循环。
在燃油或煤粉的情况下由一部分作为一次风供给烧嘴；在窑内由喷射器引射的并流气体，与从冷却带（31）来的石灰冷却空气一起，通过内套筒汇集到上环管（10），然后和喷射空气一起送入下燃烧室（15）。
燃料在下燃烧室完全燃烧；从下燃烧室出来的热气体在喷射器的作用下产生一股向下的并流气体，对物料进行并流燃烧。
另一股向上通过中煅烧带、上煅烧带、预热带，然后进入集气总管，和从预热器出来的废气汇合后，由废气风机（7）排出。
图1套筒窑的剖面图
1---料斗；2---闸门系统；3---烟囱；4---环状通道；5---上内套筒；6---窑外壳；7---废气风机；
8---环管；9---烧嘴；10---循环气体管道；11---喷射器；12---上排燃烧室；13---桥内导管；
14---喷嘴平面；15---下排燃烧室；16—耐火桥；17---循环气体入口；18---下内套筒；
19---推杆；20---工作平台；21---石灰仓；22---卸料机；23—内套筒冷却风机；
24---换热器废气；25---换热器；26---预热带；27---驱动空气环管；28---上煅烧带（对流）；
29---中煅烧带（对流）；30---下煅烧带（并流）；31--冷却带；32---驱动风机
图2套筒窑的结构示意图
2、套筒窑工艺流程
套筒窑生产活性石灰的主要生产设施包括原料系统、套筒窑系统、石灰出灰系统三个部分，其主要生产工艺流程如图3所示。
石灰石从料堆进入石灰石仓，石灰石仓下部的电振给料器将石灰石经滚筛输送到称量装置称量，达到给定重量后停止输送。
称量斗门打开使石灰石流入卷扬机料车中，通过卷扬机将料车提到窑顶。
打开窑封盖后倒入料钟上方，密封盖下落并封严后，料钟随旋转布料器旋转到某一特定位置后，在中间料仓闸门关闭的条件下打开料钟将料卸入窑内。
灰石在套筒窑内上部进行预热，在中部煅烧。
转炉煤气与空气一起进入上、下燃烧室（烧嘴）燃烧，产生的热气进入套筒窑。
由于窑内不同的压力分布、上下燃烧室配入的空气量不同以及引射器把下内套筒的循环气体引入下燃烧室，使得下燃烧室充分燃烧，上燃烧室产生的热气和下燃烧室产生的部分热气逆石流而上，形成上部逆流煅烧；下燃烧室产生的多数热气顺石流而下，形成顺流焙烧。
这样，石灰石由上而下经过预热带、上部煅烧带（逆流）、下部煅烧带（并流）、冷却带；石灰最终在下部煅烧带内烧成，烧成的石灰经6个出灰机按一定的时间间隔周期性地出灰，至下方的临时储仓，经处理后装入成品仓，运往炼钢使用。
排放
石灰石
除尘风机
石灰石仓
布袋除尘器
加料小车称量装置筛分装置
废气引风机
驱动空气换
热
器上
套
筒上
燃
引循环气体室转炉煤气
射
器下下
燃套
室筒
转炉煤气
自然冷却空气
成品输送皮带机
成品储存仓
图3套筒窑工艺流程示意图
二、套筒窑自动控制系统介绍
采用施耐德公司的Modicon Quatumn系列PLC进行控制，其PLC控制系统设1个主机架和2个I/O扩展机架，主机架和扩展机架之间通过CRA931和CRP931模块互连，组成远程I/O扩展方式。
1、采用SchneiderQuantum系列可编程控制器（PLC）完成逻辑连锁、数据采集、PID调节等功能；
2、基于工业计算机为平台，采用Intellution的iFIXHMI监控软件实现数据监视、设备操作和报警等功能；
3、采用100M高速以太网实现PLC和工业计算机之间的数据通讯。
4、采用MSAccess数据库管理系统编写数据报表系统，完成重要生产数据的存储、查询和报表打印。
5、套筒窑的自动化控制分为多个子控制系统，包括上料系统、出料系统、燃烧系统和窑顶除尘系统，每个系统可以相对独立工作，各系统之间又具有一些必要的连锁关系。
6、操作方式具有现场、手动和自动三种方式
7、上料、布料和出灰系统可全自动进行，参数设定简单而方便;
8、设备逆料流起动、顺料流停车;
9、采用“以产量为目标，确定出灰速度，调整窑内温度，控制上料批次”的控制思想;
10、采用“小闭环，大联锁”的控制方针，确保窑况稳定安全运行;
11、设备参数的预置、各单体设备的操作、操作状态的转换及手动干预,均可通过CRT完成；
12、操作和报警信息自动记录存储及实用的数据报表系统。
13、由于采用了自动化控制，减少了套筒窑操作人员，一般情况下，一个窑每班仅需5名值班人员，加上维检及其他人员总计在40人左右。
三、首钢耐材公司套筒窑技术创新与特点
1、充分利用二次能源：
从套筒窑的总体热平衡来计算，使用贫煤气烧石灰对热值有一定的要求，热值太低的煤气是烧不好石灰的。
该窑采用了本企业的转炉煤气，一方面解决了炼钢过程中产生的转炉煤气，因无用户不得不向大气放散，造成对环境的污染；另一方面充分利用二次能源，具有较高的经济效益。
同时，该窑通过控制热值的方式可以利用混合煤气，为冶金企业二次能源的利用提出了一个途径。
2、优化了套筒窑内衬用耐火材料：
套筒窑由于其内部结构复杂，所需耐火材料种类较多。
特别是在石灰焙烧的高温区、“火桥”部分以及一些关键部位，要经受物料磨损、气流的冲刷、温差的冲击和CaO的化学侵蚀等，套筒窑的内衬尤为重要，不但要磨损、耐高温，而且还要耐CaO侵蚀，热稳定性要好。
通过分析套筒窑“塌窑”以及易损毁部位产生的原因，在不同区域采用不同的耐火材料，并且优化了易损毁部位使用的耐材。
经过实践，首钢第一座套筒窑使用创造了国内白灰窑炉龄记录。
3、设备全部实行了创新和国产化：
完善了上料系统;开发了旋转布料系统;开发了煤气烧嘴;开发了燃烧器系统;开发了套筒窑用热交换器（换热器）;开发了旋转出灰系统;开发了套筒窑整体的液压系统;
4、上料系统：
首钢耐材公司根据套筒窑的运行状况，对上料轨道、计量设施以及安全系统进行了多项创新，满足套筒窑稳定运行之要求。
5、旋转布料系统：
为保证套筒窑旋转布料器旋转平衡、稳定，对旋转布料器重新设计，保证其运行平稳、密封性良好。
根据我国齿轮的啮合标准设计了销齿传动，更换方便，减少了故障率。
同时，根据窑内料面的特点，开发了均匀布料方式控制系统。
6、煤气烧嘴：
煤气烧嘴是气烧套筒窑的关键的热工设备之一，国内多是从德国引进，价格昂贵。
为此，首钢耐材公司根据套筒窑焙烧石灰的需求，设计制造了煤气烧嘴，满足焙烧之要求。
7、燃烧器系统：
燃烧系统包括引射器和燃烧室，是套筒窑烧制石灰的关键，对套筒窑使用耐材进行改进，开发了引射管，不仅价廉，而且耐用。
同时，开发了煤气分配和保安系统，保证套筒窑安全运行。
8、热交换器：
热交换器是一种利用套筒窑废气余热预热套筒窑驱动空气的专用管状换热器，要求预热空气量为9000m3/h,空气入口温度为室温，出口温度约450℃，预热空气压力为68.6kpa；废气入口温度约750℃，废气含尘量≤10g/m3，入换热器废气量可根据预热空气量及预热温度要求进行调节，废气压力为-10kpa。
对换热器进行了开发，满足了套筒窑的要求。
9、旋转出灰系统：
根据套筒窑实际运行现状，对窑下出灰系统进行了创新设计。
开发了旋转出灰系统，在窑下出灰皮带机出现临时故障时，只需将出灰旋至合适的为止即可保证正常套筒窑正常出灰，避免故障出灰系统易造成套筒窑偏烧的现象。
10、液压系统：
首钢耐材公司开发了一套液压系统为套筒窑提供压力源，该系统通过对中间料仓门、液压马达、料钟控制阀台和称量斗门，以及出灰机、出灰门的控制，实现相关动作。
该系统设置两套泵装置、两套调压装置，保证可以提供可靠的压力源。
避免了上下两套系统有一处出现故障就得停窑的现象。
该系统具有操作容易，结构紧凑，回路简单，安全可靠，便于维修等特点。
11、套筒窑的长寿的控制方法：
首钢耐材公司通过对套筒窑多年的运行管理，首钢耐材公司探索出一套保证套筒窑长寿命的方式方法。
为使套筒窑长寿命使用，一般要把握四个环节，“设备是基础，开停是关键，稳定是前提，管理是保证”。
建立了《套筒窑的修砌质量控制办法》、《套筒窑的烘窑、点窑控制办法》、《套筒窑开停窑管理办法》等多项制度，形成一套首钢套筒窑的长寿命的控制办法。
12、形成套筒窑工程的整体承包能力：
实践证明，首钢套筒窑项目是安全、稳定、环保、长寿命运行的套筒窑。
随着首钢套筒窑一座座的投产，培养一批从设计、设备选型、施工组织、点火烘炉、投产运行、质量控制等方面的人才，具备了对套筒窑工程的整体承包能力。
四、首钢耐材公司套筒窑使用情况
（一）相关技术参数
表一：
首钢500T/D套筒窑经济技术指标
序号
项目
单位
指标
备注
1
生产规模
t/d
500
2
年作业天数
天
360
3
年活性石灰产量
万t/年
18
原灰
4
日产量
t
500
7
日产块灰量
t
425
8
活性石灰
块灰粒度
mm
10～80
S
%
＜0.030
粉面率
<10mm,%
≯15
Ca+MgO
%
≥88
活性度
ml,4NHCl
≥350
生过烧率
%
≤8
9
石灰石
耗量
t/t灰
1.7
粒度
mm
40～80
12
燃料
热耗
kcal/kg灰
1000
煤气耗量
Nm3/h
13500～15000
热值
kcal/Nm3
1800±100
13
电耗
kwh/t灰
40（窑主体电耗20）
14
蒸汽
Kg/t
56
取暖、伴热
15
水
m3/t
0.1
冷却水、生活水
16
压缩空气
m3/t
53
吹扫
17
氮气
m3/h
150
停产检修用
表二：
首钢套筒窑石灰质量水平
年份
MgO%
CaO%
SiO2%
灼减%
活性度ml
S（%）
生/过烧率（%）
1#
套筒窑
07年
2.13
94.86
0.78
0.87
391.04
0.011
4.96
08年
4.53
92.038
0.91
1.48
376.31
0.0158
5.64
2#
套筒窑
07年
2.25
94.24
0.9
1.09
386.19
0.01
4.36
08年
8.49
87.812
0.84
1.32
374.01
0.0202
4.87
（二）实际使用特点
1、活性灰粉末率降低，使炼钢灰实物利用量增加。
套筒窑石灰原料经过比较选择，最后确定的石灰石类型是合适的，石灰烧好后，形状粒度保持得好，灰块结实粉末少，石灰在入炉时粉末率从原来大于30%减少到10%以下，炼钢对白灰实物利用量增加20%以上。
粉末减少直接效果是白灰消耗降低；间接效果是减少了炼钢烟气中的石灰粉末量，使一次除尘风机转子粘灰减少，缓解了转子产生振动的过程，使转子运行寿命增加。
2、活性灰与竖窑灰相比过烧减少。
套筒窑烧制工艺先进，有利于对石灰烧制过程的监控，石灰烧制质量提高，其中一项主要质量指标生过烧率降低约8%，改善了炼钢时石灰的渣化过程，也降低了炼钢热量损失，有利于多吃废钢，降低铁耗。
3、活性灰含硫量叫竖窑低。
4、活性灰化渣快，有利于去除钢水中的P、S
5、实用套筒窑烧制的活性会后，炼钢用灰吨耗下降。
活性灰相比竖窑灰活性度大大提高，粉末减少，生过烧率减少，明显地改善了造渣条件，同时提高了石灰的有效利用，为减少炼钢消耗创造了必要条件。
6、活性灰降低了炼钢工序中钢铁料的消耗
使用活性灰后，炼钢综合副原料消耗减少，直接导致渣量下降，按正常情况考虑每炉渣量减少约1500Kg，考虑终渣中含有的TFe和MFe，则渣量减少可降低钢铁料消耗约3.2Kg/t。
五、各种窑型特点及对比
国内外实践证明，与普通石灰相比，在烧结及炼钢的生产中，通过配加活性石灰，可以大大提高烧结和炼钢的综合效益。
在炼钢过程中使用可降低石灰单耗，缩短冶炼时间，延长炉衬寿命，提高废钢加入量和钢水收得率。
同时，由于活性石灰的比表面积大、气孔率高，S、P含量低等优点，使得炼钢时造渣成分稳定，脱硫、磷彻底，可显著改善钢材质量，有利于冶炼品种钢；在烧结中使用可以提高烧结矿的品位和烧结的产量。
因此，石灰作为冶金工业的重要基础材料之一，越来越受到冶金行业的重视，特别是炼钢技术的加快发展和降低成本、品种钢的广泛需求，加上按国际标准组织生产的出口钢材，使得高活性石灰在烧结、铁水预处理、炼钢和炉外精炼等领域得以广泛应用。
近些年来，我国冶金行业的活性石灰的生产技术蓬勃发展，涌现出一批先进的窑型，比如回转窑、麦尔兹窑、套筒窑，特别是套筒窑技术的国产化方面直接推动了装备水平的发展。
我国冶金行业烧制活性石灰的技术和装备，整体上要落后于西方发达国家。
但是，在上世纪七十年代开始原冶金部开始组织一些先进窑型的引进工作，例如唐钢的300t/d麦尔兹窑、武钢的600t/d回转窑、首钢最早引进500t/d套筒窑等，通过这些窑型的推广和应用，国内冶金石灰的生产技术及装备大幅度提升，极大地推动了活性石灰的生产技术，更好地满足了钢铁冶金的需要。
近年来，我国冶金行业相继引进了悬浮窑、回转窑、麦尔兹窑、套筒窑和“双D窑”等多种窑型来烧制活性石灰，其中回转窑、麦尔兹窑、套筒窑以及悬浮窑已取得极大成功。
现将几种窑型主要优缺点、技术指标对比以及窑型分布情况汇总如下：
表1：
我国主要活性石灰窑的优缺点
窑型
优点
缺点
悬
浮
窑
煅烧的石灰石粒度≤15ｍｍ（粒度0.2--0.6mm,3--12mm,12--15mm），包括破碎的或研磨的材料、天然的或尾矿中的粉料，所以提高了石灰石资源的利用率；
②能够煅烧各种品质的石灰石（包括结晶质的石灰石），煅烧石灰石的范围较广；
③焙烧速度快，煅烧均匀，产品质量均匀；
④设备结构简单，占地少。
其运转设备少，维护费用低；
①排出的废气温度较高（约４５０℃），如不充分利用，热耗较大；
②细颗粒的物料在悬浮窑煅烧时易吸收燃料中的Ｓ，因此对燃料中的Ｓ要求较严。
回
转
窑
①生产规模大。
该窑容易大型化，最大日产可达2500吨，因此单位产品所用的操作人员少；
②可以煅烧竖窑不能烧的小粒石灰石（5mm以上），大大地提高了矿山资源的利用率；
③生产易于控制，停风、重开简单；
④烧制的石灰质量均匀，活性高。
⑤采用负压操作，在加料和出灰过程基本上
没有粉尘外溢,有利于活性石灰的清洁生产；
①热效率低，单位热耗略高。
目前，由于采用立式预热器和立式冷却器，热耗已大为降低），对气体燃料热值要求高。
②建设投资略高；
③占地面积比竖窑略大。
（一般窑体长60－70m）；
④设备较重量（一般竖窑的3倍左右）
套
筒
窑
①由于采用了换热器，热效率较高，单位产品热耗较低；
②石灰的质量较好，活性较高（≥350ml）；③采用负压操作，在加料和出灰过程基本上没有粉尘外溢,有利于活性石灰的清洁生产；
④占地面积小，建设投资费用略低。
①和其它竖窑一样，煅烧的石灰石粒度有一定的限制（一般为40--80mm）;不能烧小块石灰石（≤15mm）。
尽管可以烧15--160mm的石灰石，但是，同窑使用的石灰石大、小粒度比不超过1:
3。
②窑内衬结构较复杂，因此耐火材料的品种繁多，量大（500t/d耐材总量约1100t），结构尺寸复杂，施工难度大；耐材总的费用高。
③由于内设套筒，所以为了防止因停电烧坏内套筒，须设置保安电源，使供电系统复杂化。
麦
尔
兹
窑
①节能效果明显。
由于采用了蓄热换热系统，废热得到充分利用，单位产品的热耗低，是各种石灰窑中热耗最低的；
②石灰的焙烧主要是并流方式进行的，竖窑内的热量呈均匀分布。
在石灰石和燃料质量满足要求时，焙烧的石灰质量高，活性高；
③麦尔兹窑的炉膛并联呈立体布置，占地面积少，建设费用略低；
④排出的废气温度低（一般为70--130℃），净化处理措施简便易行，有利于减少环境污染。
①由于使用的石灰石块大，焙烧的均匀性差，所以石灰质量比回转窑稍差。
又由于竖窑主要靠热传导形式的对流传热，焙烧好的石灰又不能迅速的离开煅烧带，致使石灰的吸硫率比回转窑高；
②不能煅烧小块石灰石（25mm以下）；
③窑体结构复杂，砖型较多，耐材的费用高。
同时对筑炉的标准要求高；
④喷枪的使用寿命短（一般半年）；
⑤该窑是在高压下生产，对窑的密封要求严格，因此对修砌窑体和各部位气体密封的难度大。
⑥粉尘易在连接通道内堆积、结瘤，甚至造成堵塞，给石灰的焙烧带来困难；
国
产
气
烧
竖
窑
①烧制的石灰质量较好，活性度可达300ml以上，石灰中S含量相比较低；
②由于气体燃料的扩散燃烧，极大的减少了因块状固体燃料烧制石灰的缺点，石灰相对均匀；
③冶金企业可充分利用回收的煤气，节约了一次能源的消耗，提高了能源的利用率。
①出灰温度和废气温度高，热效率低，单位产品的热耗高；
②由于窑的烧嘴多是在周边布置，烧嘴的穿透力不够，所以，国产气烧竖窑的容积较小（80—200m3），利用系数低（0.4—1t/m3.d），单窑产量小，一般不超过160t/d；
③自动化水平还不高；
④未采用耐火保温窑顶的气烧竖窑，由于窑顶的温度过高（有的企业甚至达到600℃）对窑顶机械设备及其附件带来较多的故障，从而影响石灰的质量、产量和竖窑的利用系数。
表2：
我国冶金行业主要活性石灰窑的对比
窑型
悬浮窑
回转窑
麦尔兹窑
套筒窑
气烧竖窑
利用系数，t/m3.d
--
0.92
1.31
0.94
0.72
设备作业率,%
83.3
92.5
94.4
96.6
93.0
标准能耗，kg标煤/t灰
159.5
177.6
130.8
150.1
223.3
电耗，Kwh/t灰
60.1
42.7
52.1
38.8
39.4
活性,ml,4MHCl,10min
300
350
350
350
300
备注：
石灰活性同原料的条件、不同的企业对石灰质量要求程度有关。
悬浮窑、回转窑、套筒窑、麦尔兹窑、国产气烧竖窑烧制活性石灰，石灰的质量指标和应用效果都明显好于传统竖窑。
同时用工业煤气取代煤粉作为燃料降低石灰S含量、减少运转次数，降低石灰过程的粉化已成为共识。
设备分布上宝钢、鞍钢、武钢等以600t/d以上的回转窑为主，首钢、马钢、太钢、包钢、唐钢等以300－500t/d的麦尔兹窑和套筒窑为主。
目前主要窑型国内分布情况见下表：
表3：
目前我国冶金行业高活性石灰生产装备的分布
窑型
分布钢铁厂
备注
悬浮窑
宝钢股份1座（烧气）
回
转
窑
宝钢股份4条600t/d，1条1000t/d
鞍钢2条600t/d，2条150t/d（水泥窑改建），1条800t/d
武钢3条600t/d（1条烧煤粉），2条150t/d（水泥窑改建）
沙钢4条600t/d
本钢2条600t/d
太钢3条1000t/d（天然气；淘汰2座烧煤麦尔兹窑）
攀钢1条600t/d（烧煤粉），1条600t/d
燃料除特殊标注外，均采用气体燃料
套
筒
窑
首钢集团5座500t/d、1座600t/d在建（转炉煤气、混合煤气）
首钢京唐公司4座500t/d（2座建成，2座在建）
宝钢集团上钢一厂1座500t/d（转炉煤气）1座500t/d（天然气）
宝钢集团梅钢2座500t/d（转炉煤气、混合煤气））
济钢2座500t/d（转炉煤气、混合煤气）
马钢1座500t/d（转炉煤气、混合煤气）
本钢1座300t/d、1座500t/d（转炉煤气、混合煤气）
邢钢1座500t/d（全自动化，焦炉煤气）
武钢1座600t/d（转炉煤气、混合煤气）
沙钢集团永钢公司1座500t/d在建
沙钢集团淮钢特钢1座500t/d、1座300t/d
全
部
采
用
自
动
化
控
制
麦
尔
兹
窑
太钢2座300t/d（烧煤，技改），1座500t/d（烧气）
唐钢1座300t/d（烧煤）
杭钢1座300t/d（烧煤）
包钢3座300t/d（烧煤）
备注：
1、由于使用国产气烧窑的厂家比较多，在此不一一列出。
2、以上数据仅为主要分布情况，未尽之处见谅。
六、套筒窑与麦尔兹窑对比情况
（一）工艺及性能情况对比：
比较项目
套筒窑
麦尔兹
备注
煅烧原理
低温逆流、高温并流煅烧
低温并流、高温逆流煅烧
指气流方向与物料方向相同（并流）或相反
石灰活性度
≥350
≥350
ml
石灰中残余CO2含量
≤1.5%
≤1.5
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