石油化工装置工艺管道系统吹洗技术.docx

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石油化工装置工艺管道系统吹洗技术

管道系统吹洗

一、一般规定

1．管道系统液压试验合格后气体泄漏性试验前，应进行管道系统吹洗。

2．管道系统的吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道应用空气吹扫。

对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

3．管道系统吹洗前，应编制管道系统吹洗方案，并按经批准的吹洗方案进行。

方案应有下列内容:

（1）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；

（2）吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；

（3）检查方法、合格标准；

（4）安全技术措施及其他注意事项。

4．管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作:

（1）将孔板、喷咀、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。

不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态；

（2）不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离；

（3）检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

（4）吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。

5．管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行:

（1）设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗口；

（2）按主管──支管──疏排管的顺序吹洗；

（3）吹洗主管时，应关闭支管阀门；

（4）支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

6．吹洗管道系统的介质，应满足下列要求:

（1）保证有足够的流量和压力；

（2）进气管与出气管的截面积应基本相同；

（3）吹洗压力不得超过管道系统的设计压力；

（4）吹洗流速不低于工作流速。

7．吹洗时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。

不锈钢管道应用木锤或铜锤敲打。

8．吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。

吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。

9．对无法吹洗或吹洗后仍可能留存污物、杂物的管道，应采用其他补充方法进行清理。

10．管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

11．管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写记录。

二、水冲洗

1．冲洗应采用洁净水。

若用海水冲洗，需用洁净淡水再次冲洗；奥氏体不锈钢管道不得用海水或氯离子含量大于25mg/L的工业水进行冲洗。

2．水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。

排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

3．冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行。

4．水冲洗的质量用目测检查，当设计未规定时，应以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。

5．冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。

必要时应用压缩空气吹干。

三、空气吹扫

1．管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐，进行间断性吹扫。

每一吹扫口的吹扫时间不少于10～15min，清洁要求高的管道不应少于30min。

2．吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。

吹扫时应以最大流量进行，空气流速不宜小于20m/s。

不得用含油气体吹扫忌油管道。

3．管道系统在空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，若5min内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

四、采用爆破法吹扫管道

1．爆破法吹扫

爆破法吹扫就是向一条封闭的被吹扫管道内逐渐地充气，当气压升到设定的爆破压力Pb时安装于管端的爆破板起爆，使管内压力骤然下降，从而产生一股高速的气流，把管内由于受气力剪切和强烈震动而脱落的药皮、焊渣及其它杂物吹出管外，从而使管内清洁度达到工艺要求。

2．适用范围

适用于气源不好解决，不利于用传统的蒸汽或压缩空气吹扫的管道、死角多的管道（如弯头、三通等）和大口径的管道且比较短及特殊条件下的管道吹扫。

如：

压缩机组中级间冷却器之间的管道、空气入口管、多级换热器之间的管道（没有考虑膨胀量或考虑很小膨胀量）等，采用爆破法吹扫最为合适。

但是，蒸汽管道吹扫必须用蒸气吹扫，不能用爆破法来吹扫。

3．破法吹扫及其施工特点：

（1）方便、可操作性强。

气源可以从被吹管道附近的软管站系统如公用空气（UA）或仪表空气即净化空气（IA）引入，连接管线十分简单、施工非常方便、容易操作。

（2）音污染小。

相对于传统的蒸汽吹扫来说，爆破法吹扫只在爆破的一瞬间产生噪音，且分贝（decibel）值并不高，不会对人体及环境造成太大的危害。

（3）效率高。

一条管道重复爆破吹扫两三次即可达到清洁度要求，大大地缩短了用传统的蒸汽或压缩空气吹扫所用时间。

（4）使用吹扫介质一般为空气，所需人力少，机具简单。

（5）爆破压力Pb不能超过管道的设计压力，以下用Pb表示爆破压力，单位为Mpa（指绝对压力）。

当管道的设计压力≤0.6Mpa，爆破压力Pb=管道的设计压力；当管道的设计压力＞0.6Mpa，爆破压力Pb不能超过0.6Mpa。

（6）危险性。

由于瞬间爆破产生一定的噪音及冲击，对人体及环境带来一定的影响，施工中应注意。

4．爆破法吹扫的施工程序

5．爆破板的制作

20×Ф32均布

爆破板有正拱形、反拱形、平板等多种形式，若采用平板形，材质为Q235A，板厚σ=1mm，刻槽深度用S表示，单位以mm计，如上图所示。

6．隔离与拆除

如爆破流程图所示，拆除过滤器，用短管连接，关闭所有的支管，只留一进气口。

7．管支架加固

用倒链或焊接加固板将管支架加固，以免因爆破冲击产生移位。

8．爆破板及防护罩安装

将爆破板按流程图所示安装，在爆破口处安装防护罩（如废筒）并固定好，在防护罩内安装检验靶子（漆有白漆的铝皮）。

9．气源连接

将附近软管站处的仪表空气支管用临时管线与被吹扫管道相连，并装上两块压力表。

10．封闭管道、充气及爆破检验

按流程封闭管口慢慢向管内充气，当气压达到爆破压力时，爆破板起爆。

据通常操作经验，一般管道爆破吹扫2—3次能达到管内清洁要求。

每次对靶子脏物检测情况大体如下：

第1次：

发现较多焊渣及杂物；第2次：

发现较少焊渣及杂物；第3次：

未发现超过标准要求的杂物。

11．检验验收。

管线吹扫后，要对清洁度进行检查，达到工艺要求为合格。

爆破法吹扫对弯头和三通等多、死角多及大口径的管道，效果很好。

12．安全措施

（1）爆破前，应在爆破周围设一警戒区域。

（2）严禁无关人员进入施工区域。

（3）有关人员必须穿好防护用具。

（4）支架要加固牢靠，不参与吹扫的附件应拆除或隔离。

（5）爆破时应由专人指挥，一切工作由指挥人员统一安排。

（6）安全防护必须安装牢靠，以免飞溅伤人。

五、蒸汽吹扫

1．蒸汽管道系统应用蒸汽吹扫。

非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。

2．蒸汽管道若在隔热作业前进行吹扫时，应采取局部的人身防烫措施。

3．蒸汽吹扫前，应按下列要求装设排汽管:

（1）排汽管直径不宜小于被吹扫管道直径，应尽量减少弯管及直管长度；

（2）排汽管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁向行人通行的地方、设备或建、构筑物排放；

（3）管道临时支架应牢固，应能承受其排空时的反作用力和冲击振动负荷。

4．蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

5．蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h后，进行吹扫。

然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。

如此反复一般不少于三次或连续吹扫，直至合格为止。

6．经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查:

（1）蒸汽压力较低的管道，宜用木质靶板；蒸汽压力较高、通往汽轮机或设计有要求的蒸汽管道，宜用铝质靶板。

（2）靶板表面应光滑，无划痕。

铝质靶板厚度不得小于5mm，宽度不小于排气管内径的8%，长度应大于管子外径。

木质靶板厚度不得小于10mm，宽度宜为排气管内径的10%～15%，长度应大于排气管的外径。

（3）靶板放置后，应连续吹扫15min，抽出靶板检查，铝质靶板表面的痕迹符合表8.4.6的规定为合格。

木质靶板表面上无铁锈、污物为合格。

蒸汽吹扫质量标准

项目

质量标准

靶板上痕迹大小

Φ0.6mm以下

痕深

<0.5mm

粒数

1个/cm2

时间

15min

（4）合格次数:

连续不得少于两次。

7．靶板可采用下图所示进行安装。

蒸汽吹扫靶板安装示意

六、油冲洗

1．机器的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。

2．油冲洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合机器要求的优质新油。

3．油冲洗时，不允许冲洗油进入轴承箱、伺服马达，应安装经清洗合格的临时管线。

此时各油管道不应安装进油节流孔板。

4．拆除油过滤器的滤芯，装上临时滤网。

滤网规格逐次由疏到密进行更换（一般为100～200目），其流通面积不小于管道横截面积的2～4倍。

5．油冲洗准备工作检查合格后，启动主油泵，进行油系统管道冲洗。

6．油冲洗以循环的方式进行，循环过程中每8h宜在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，直至油冲洗合格。

7．油冲洗时，应尽量加大流速和流量，使油充满管道系统的所有空间，并用木锤频频敲击管道，特别是焊缝及弯头处，同时要及时清洗或更换滤网。

8．油冲洗合格标准如下:

（1）通油4h后，180～200目的临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，每平方厘米可见软质颗粒不多于2点，允许有少量纤维体；

（2）从油箱和冷油器最低放油点取样分析合格；

（3）更换工作油后，连续运转20h，滤油器的前后压差增值不超过10～15KPa。

9．油冲洗合格的管道应采取保护措施，防止二次污染。

10．管道系统油冲洗合格后应放尽循环油,重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在机器试运转前用过滤机再次充装合格的工作油。

七、脱脂

1．忌油管道系统脱脂必须按设计要求在气体泄漏性试验前进行。

脱脂施工部门应根据管道规格、工作介质以及脏污程度、现场条件等制定脱脂方案。

2．脱脂前有明显油迹和油垢的管道系统，应先用煤油等溶剂或其他方法清除油迹和油垢，有明显锈蚀的管道应经喷砂或其他方法清除铁锈。