操作规程管理程序.docx

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操作规程管理程序

1目的

为了规范操作规程管理，提高操作规程的可操作性，确保安全地完成各项作业活动，特制定本程序。

2适用范围

适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司所属各单位。

3应用标准

《工艺安全信息管理程序》、《工艺危害分析管理程序》、《工艺和设备变更管理程序》、《文件制度控制程序》

4术语和定义

4.1操作规程

操作规程是通过明确操作步骤和操作参数，为操作人员提供准确、完整和清晰的生产作业活动指南，规范现场操作行为，确保安全地完成生产作业活动的作业文件。

4.2偏离

因客观条件的限制，实际中某些或某一操作无法遵照或满足本程序要求时，实际运作与管理要求产生的差异。

5职责

5.1公司技术发展部负责组织本程序的编制、管理和维护，对程序的执行提供咨询、支持和审核。

5.2公司基层生产单位依照本程序编制、实施、管理和维护本单位的操作规程，并对操作规程管理程序提出改进建议。

5.3公司员工参与操作规程编写，接受操作规程培训，按操作规程操作，并提出修改建议。

5.4公司技术发展部负责审核操作规程中工艺技术相关内容。

5.5公司设备部负责审核操作规程中关于设备操作及日常维护相关内容。

5.6公司安全质量环保部负责审核操作规程、安全操作规程、消防操作规程、应急事故处理方案以及安全相关内容。

5.7公司生产运行部负责审核操作规程中关于装置开、停车相关内容、公用工程系统审核、工艺参数审核以及生产相关内容；

5.8人力资源部负责组织人员针对本程序进行受众培训。

6管理要求

6.1基本原则

1.操作规程是确保企业安全生产的基础性文件。

凡涉及生产装置、设备设施、机电仪、特种设备、仪器仪表、危险物品产品检测等的生产作业及检维修作业活动均须建立操作规程。

2.操作规程的编写依据应可靠、充分，为操作人员提供详尽、细致、准确、量化的操作指南，包括安全操作的方法、步骤、详细操作参数及其极限值。

3.操作规程应通俗易懂、简明扼要、针对性强。

必要时应采用图片和图解等手段辅助解释操作规程的内容。

4.操作规程应在满足安全环保要求的前提下，将优化操作、节能减排、降低损耗、提高产品质量等要求结合起来，以利于提高装置和设备的生产效率。

5.操作规程是基层操作人员岗位培训的主体内容，上岗前应接受培训，考核合格后方可上岗。

6.操作人员和管理人员在日常生产作业和管理过程中必须严格遵守操作规程，特殊情况下需要变更操作参数、操作步骤和操作方法时，必须事先进行评审并获得批准。

7.操作规程编制完成后必须经过现场操作人员试执行，提出合理化建议，车间根据实际使用情况定期修改、论证、持续改进、补充完善。

8.操作规程每三年整体修订一次。

当有技改项目需要变更操作规程且无需大范围改动操作规程时，编制临时操作规程。

6.2操作规程的编制依据

操作规程的编制必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法科学合理。

编制依据包括但不限于：

1.国家法律法规、强制性国家标准、行业标准和企业标准；

2.工艺设计依据、设备技术说明书、仪器仪表技术说明书；

3.同类装置、设备、仪器仪表及上述组合的操作规程；

4.工艺危害分析和风险评估的结果；

5.安全生产实践经验；

6.操作规程定期评审的结果；

7.内部和外部审核的反馈信息；

8.事件、事故的教训。

7内容及要求

7.1操作规程的获取

装置现场要备有最新版本的操作规程，便于所有操作或维护人员取用。

7.2操作规程的格式和内容（具体见附件1）

注：

1）根据具体情况，以上规定内容中与有关操作规程所涵盖的工艺段无关的部分，应标作"无"。

2）上述内容详细的要求见附件1。

7.3操作规程的制（修）定与核准

7.3.1操作规程的制（修）定

任何新装置或变更后装置的操作规程应在第一次启动前制（修）定完成并得到核准，相关人员得到相应的沟通和培训，并在启动前安全审查时加以确认。

操作规程的制定应由编写小组完成，组长由工艺（设备）主任担任，组员至少包括一位经验丰富的操作人员。

7.3.2操作规程的核准

操作规程的核准权限参见《文件制度管理程序》。

制（修）定后的操作规程应组织审查或会签，参与人员应涵盖操作人员、生产运行部、设备部、安全质量环保部和技术发展部门人员，同时完成《操作规程检查表》（见附件2），由公司总工程师最终审批。

（见附件3）

7.4操作规程的执行

7.4.1所有操作人员都应定期接受操作规程的培训与再培训，考核合格后持证上岗。

管理者对操作规程执行工作循环检查，确保操作规程的准确并得到严格执行。

7.4.2操作人员负责执行操作规程相关要求。

7.5操作规程的维护

7.5.1每当工艺或设备有所变更时，必须执行变更管理程序，以确保操作规程得到相应的变更（应在变更运行前完成）。

操作规程的更新应予以记录，并与操作规程一起保存。

7.5.2所有操作规程应至少每年评审一次，评审目的为收集操作规程的修订意见，推动操作规程的改善。

工艺（设备）主任应收集修订意见并召开操作规程评审会，讨论确定操作规程的修改内容。

修订意见收集可来自于班组、事故总结、工作循环检查、工艺危害分析等。

7.5.4在操作规程的修订没有得到正式批准、人员没有得到相应培训前，现场的实际操作不得偏离原有操作规程。

7.6操作规程的控制

1.操作规程是受控文件，应遵守《文件制度管理程序》的相关要求。

2.为确保现场所使用的操作规程是最新版本，应标注颁布或修订日期。

3.各车间应建立和保存本车间所有操作规程的台帐，包括操作规程名称、存放地点、发放本数、修订评审日期和规定的下次评审日期。

4.对操作规程实施保密管理，不得外泄。

8复核、偏离、培训和沟通

8.1复核、更新与记录

公司技术发展部保留本程序各版本的留存记录和修改明细。

本程序应定期评审，必要时修订，最低频次自上一次发布之日起不超过3年。

8.2偏离管理

公司下属单位制定临时相关文件时与本程序发生偏离，应报公司安全质量环保部部批准；程序在执行时发生的偏离，应报主管领导批准。

偏离应书面记录，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。

8.3培训和沟通

各属地负责对有关员工进行本程序的培训，培训频率为每年一次，保存培训记录。

附件1

操作规程格式基本要求

1．目录：

标题黑体小三号字；内容宋体五号字。

2．正文：

一级标题黑体小三号字；二级标题黑体四号字；三级标题黑体小四号字；正文宋体五号字；行间距为20磅。

3．编号：

按照多级符号依次排列,例如:

“1.11.1.11.1.2排列”。

示例

操作规程目录

第一章总体工艺描述

1.1装置概况

1.1.1装置简介

1.1.2工艺原理

1.1.3工艺流程说明

1.1.4工艺原则流程图见附录

1.2主要操作条件

第二章HSE提示及要求

2.1本装置中危险物料的性质

2.1.1装置中的危险化学品性质

2.1.2劳保防护用品佩戴

第三章操作指南

3.1“工艺”岗位操作指南

3.1.1XX岗位的任务、原则

3.1．2主要控制参数

3.1.2.1正常操作

3.1.2.2异常操作

3.1.2.2应急操作

3.2“主风机”岗位操作指南（设备岗位）

3.2.1岗位的主要任务

3.2.2设备原理（简介）、技术资料

3.2.3主要控制参数

3.2.4开机前的准备工作

3.2.5开机步骤

3.2.6注意事项及说明

3.2.7停机前准备工作

3.2.8停机步骤

3.2.8注意事项及说明

3.2.9切机前的准备工作

3.2.10切机步骤及注意事项、说明

3.2.11日常维护与检查

3.2.12常见问题与处理

第四章基础操作规程

4.1冷换设备的切投

4.2塞阀操作

4.3辅助燃烧室

4.4泵操作规程

……

第五章开工规程

5.1开工纲要

5.1.1开工要求及检查

5.1.2XX岗位开工规程

5.1.2.1装置打压

5.1.2.2水联运

5.1.2.3蒸汽吹扫

5.1.3开工步骤注意事项及说明

第六章停工规程

6.1停工纲要

6.1.1XX岗位停工

6.1.2停工前的准备工作

6.1.3停工步骤

6.1.4注意事项

6.1.5蒸汽吹扫流程

第七章应急操作

7.1原则

7.2紧急停工标准

7.3事故处理预案（主要公共设施）

第八章联锁清单

附录：

流程图

盲板一览表

动静设备一览表

安全设施一览表（安全阀、阻火器）

操作规程

第一章总体工艺描述

1.1装置概况

1.1.1装置简介

主要介绍本装置的任务设计能力，产品以及装置组成。

如：

催化装置建设于2004年现加工量为35万吨/年，原料为常压来的渣油，主要产品为柴油、汽油、液化气。

现装置有反应、分馏、稳定、余锅、三机组、汽轮机、冷热油、气压机、主风机岗位。

1.1.2工艺原理

分系统描述详细说明工艺过程中的原理。

例如：

反应再生部分：

其主要任务是完成原料油的转化。

原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。

烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。

反应部分采用分子筛催化剂提升管反应，采用新型原料雾化喷嘴技术、分层进料技术、终止剂技术、提升管出口采用粗旋作为出口快分设备，以利于减少二次裂化和改善产品分布。

沉降器采用新型单级旋风分离器和新型汽提挡板技术。

再生部分采用烧焦罐加床层烧焦方案，以减少再生剂含炭量，恢复催化剂活性，配有外取热器，取出过剩热量。

分馏部分：

主要任务是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。

分馏塔设32层塔盘，设置顶循环回流、中段回流、油浆循环回流取出过剩热量，设置两个柴油汽提塔，以提高柴油产量。

1．1.3工艺流程说明

“分系统描述重点控制指标应说明。

”

反应部分

原料油经进料喷嘴雾化喷出后与再生器来的热催化剂接触进行裂化反应。

产生的油气与蒸汽和催化剂混合在一起，由提升管出口进入粗旋风分离器，被携带的大部分催化剂（90%以上）被分离出来，经粗旋料腿进入沉降器密相段下部，携带少部分催化剂的油气由粗旋升气管出来，进入沉降器顶部高效旋风分离器。

99．9%左右的催化剂被分离下来，经料腿翼阀回到沉降器密相下部进入汽提段。

反应油气由沉降器顶部去分馏塔进行分馏。

反应后的催化剂表面上吸附着焦炭，孔隙中还有许多油气，为回收油气并减轻再生器烧焦负荷，需要用过热蒸汽把油气汽提出来，此过程在沉降器下部汽提段进行，汽提后的催化剂经待生立管、塞阀、内套筒进入再生器密相床层进行流化烧焦。

1.1.4工艺原则流程图见附录

1.2主要操作条件（包括主要的工艺、设备参数、动力指标）

项目

标准运行

安全运行

超出操作限值后果

最小

最大

最小

最大

第二章HSE提示及要求

2.1本装置中危险物料的性质

2.1.1装置中的危险化学品性质

品名：

氢氧化钠

危险特性：

强腐蚀性、强刺激性

存在部位：

稳定区碱罐

危险性理化数据：

沸点（0C）：

1390熔点：

318.4

溶解性：

易溶于水、乙醇、甘油，不溶于丙酮

急救措施：

吸入：

迅速脱离现场至空气新鲜处。

保持呼吸道通畅。

如呼吸困难，给输氧。

如呼吸停止，立即进行人工呼吸。

就医。

眼睛接触：

立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。

就医。

皮肤接触：

立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟。

就医。

口服：

用水漱口，给饮牛奶或蛋清。

就医。

危险性概述：

本品有强烈刺激和腐蚀性。

粉尘刺激眼和呼吸道，腐蚀鼻中隔；皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。

泄露应急处理：

隔离泄漏污染区，限制出入。

建议应急处理人员戴防尘面具（全面罩），穿防酸碱工作服。

不要直接接触泄漏物。

小量泄漏：

避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。

也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。

大量泄漏：

收集回收或运至废物处理场所处置。

2.1.2劳保防护用品

本部分主要体现在我们装置中所涉及的不同的作业内容（特殊作业），而佩戴必要的劳动保护。

例如

作业内容

接触危险品

佩戴劳动用品

碱罐加碱

NAOH

橡胶手套、头盔、工作服、工作鞋、便携式洗眼器

普通作业

安全帽、工作手套、工作服、工作鞋、防护眼镜

第三章操作指南

3.1反应岗位操作指南

3.1.1反应岗位的任务、原则

3.1.1.1任务：

将常压来的渣油按照生产方案的要求选择合适的操作条件，使之与高温的催化剂接触，裂解的油气送至分馏塔；搞好压力、物料、热量平衡，保证催化剂流化正常。

原则：

1）压力平衡不得破坏，严禁油气倒窜，任何情况下都绝不允许催化剂倒流，当发现系统压力失控时，要迅速切断进料，关闭各单动滑阀，单器流化。

2）严禁零藏量操作。

3）提升管有进料时，原料预热温度不得低于150℃，提升管出口温度不得低于480℃，否则应立即切断进料。

4）切断进料后，若主风正常，尽量维持再生器温度在550-600℃，当床温低于400℃时，应迅速组织卸料。

床温低于250℃时，停止各点吹汽，防止催化剂和泥。

5）再生器无主风严禁喷燃烧油。

6）两器有催化剂时必须通入流化介质；同时分馏必须保证油浆循环。

3.1.2主要控制参数

沉降器压力

1）控制范围：

反应压力0.09～0.11Mpa/0.20～0.22Mpa（停/开汽轮机机）。

2）控制目标：

正常操作中反应压力应控制在上述范围内，具体控制数值应根据装置负荷来确定。

设定的反应压力波动不超过±0.02MPa℃。

3）影响参数：

分馏塔顶压力，气压机入口压力。

再生压力；新鲜进料量；反应温度；以上参数波动会引起反应压力波动。

4）控制方式：

a）正常生产中，反应压力由通过调节气压机转速来控制，当富气量少气压机转速低时，可适当通过PRCA-4101调节器调节反飞动量，同时适当降低转数来控制反应压力。

b）当生产不正常时，可通过PV-4106调节器调节低压瓦斯放火炬调节阀开度。

影响因素

调整方法

气压机转数变化

正常情况，反应压力通过调节气压机转速、反飞动量来控制。

总进料量变化

当进料量变化，富气量发生变化时，通过调整气压机转速和适当调整反飞动量来控制沉降器压力平稳。

反应深度变化

当反应深度变化，富气量发生变化时，通过调整气压机转速和适当调整反飞动量来控制反应压力平稳。

原料性质变化

当原料性质变化后，反应深度变化，富气量发生变化时，通过调整气压机转速和适当调整反飞动量来控制反应压力平稳。

分馏塔顶油气冷后温度变化

由于分馏塔顶油气冷后温度高而使压力上升，应加大冷却水量，降低油气冷后温度。

进入沉降器的蒸汽量的变化

控制好进入沉降器的蒸汽量，防止大幅度波动。

异常操作（包括本岗位所有的异常问题处理）

现象

原因

处理方法

沉降器压力大幅度变化

气压机转速大幅度变化或故障停机

气压机调速器失灵，用入口放火炬控制反应压力，并联系处理。

若气压机故障停机，降量维持操作，及时启用放火炬蝶阀或放火炬调节阀，控制反应压力平稳

沉降器压力大幅度变化

反飞动量大幅度变化

调整反飞动量要平稳，避免大幅度调节

沉降器压力大幅度变化

反应温度大幅度波动

控制反应温度稳定

沉降器压力上升

原料油带水或蒸汽带水

原料或蒸汽带水，压力上升。

可视情况适当降量，并联系脱水

沉降器压力上升

分馏塔底液位高，憋反应压力

分馏塔底液位高，反应大幅度降温降量，联系分馏岗位及时降低液位

沉降器压力上升

分馏塔操作不正常，各段回流过大，使分馏塔压降增加

联系分馏岗位，在满足分馏塔产品分割要求的基础上，控制合理的各段回流量和回流温度，保证分馏塔操作平稳

沉降器压力上升

分馏塔冷回流量过大或带水，反应压力上升

在正常生产时尽量用分馏顶循环回流控制分馏塔顶温度，少用或不用冷回流控制分馏塔顶温度。

控制好界位，避免冷回流带水

沉降器压力上升

再吸收塔液位空，干气窜入分馏塔

控制再吸收塔液位在正常范围内，如再吸收塔液位空，及时关闭富吸收油返塔阀，防止干气串入分馏塔，影响反应压力

沉降器压力上升

分馏塔顶蝶阀开度变化

在开停工过程中或事故状态下，沉降器压力用分馏塔顶蝶阀控制。

分馏塔顶蝶阀出现故障，及时改手动控制

沉降器压力下降

放火炬蝶阀或放火炬调节阀失灵全开

放火炬阀出现故障，及时改手动控制，并联系相关单位处理

沉降器压力上升

压控阀开度变化

压控阀失灵全关，迅速打开副线控制，请仪表处理

3.2主风机组岗位操作指南（设备岗位）

3.2.1岗位的主要任务

3.2.2设备规格及主要技术资料（各项主要控制指标）

例如烟机进气温度润滑油系统

润滑油系统：

序号

项目

参数

油量L/min

1517

供油压力MPa

0.25

油温℃

39-45

过滤精度μm

润滑油牌号

ISOVG46#

报警油压MPa

0.12

停车油压MPa

0.09

油站（泵组）无油净重kg

9500

3.2.3主要设备结构特点工作原理

（对设备的关键部位的简介例如密封系统）

3.2.3.1主要控制指标

3.2.3.1.1烟机轮盘冷后温度控制

控制范围：

320℃－350℃

控制目标：

320℃－350℃