湿式电除尘施工方案设计.docx
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湿式电除尘施工方案设计
第二章项目实施计划及施工组织设计、项目管理机构的配备情况
一、各分部分项工程的主要施工方法实施说明（包括包装和运输）
（一）、湿式电除尘安装技术措施
1设备特点
1.1本湿式电除尘散件多，安装位置标高高，吊装作业多，焊接量大。
1.2该工程工期短，而施工工艺复杂，施工质量要求高。
因此，在施工过程中，各专业施工单位必须通力合作，紧密配合协调，在确保质量、确保安全的前提下，尽可能优化管理，优化技术措施，统筹安排，科学管理，以较短的施工周期圆满的完成安装工作。
1.3施工场地狭小，预制工作需利用厂空闲地方，并需考虑吊车的站位与转动方便。
2施工准备
2.1技术准备：
①湿式电除尘的施工人员，在开工前必须有组织的学习和熟悉湿式电除尘制造厂提供的图纸、技术资料及文件，同时还要学习设计的湿式电除尘系统的工艺设计资料。
②施工人员必须熟悉掌握施工及验收技术规和标准。
③施工管理人员要做好图纸会审、技术、质量、安全交底等工作，编制各专业施工技术方案，并做好文字记录。
④掌握设备、材料到货情况，根据安装顺序进行清点堆放，尽量减少二次搬运。
⑤做好特种作业人员的培训和考核工作。
⑥施工场地及机具设备准备
⑦根据图纸对钢架和壳体，极板极线组装的组合场地进行规划，场地应考虑起重机械与组合件运输条件、占地面积、重量及放置。
⑧准备好施工用机具和设备，特别是特殊工具的准备，如管子对口用卡子、打磨管头用的砂轮、坡口机、校正管子和钢架用的工具，找正专用工具等。
此外还应准备起重专用工具等。
3设备和配件的清点、检查、验收
3.1设备到货开箱应会同建设单位代表按照装箱清单逐项进行清点、验收、核实数量并编号，然后对设备和配件进行质量鉴定，并详细做好记录。
对配件的质量检查分两步做,第一步，清点配件时仅做外观检查；第二步，必须在安装过程中边施工，边检查，边记录，方能发现（如受热面管的试压、几何尺寸，钢架构件的弯曲、扭曲等）。
4湿式电除尘基础的验收及放线
4.1根据湿式电除尘厂提供的基础图及的基础图对土建基础交工资料（测量资料、技术数据、混凝土实验报告等）进行复核，基础的外观尺寸、标高、中心线偏差应符合规规定。
4.2基础验收合格后，根据土建工程基准点用经纬仪测出湿式电除尘纵、横中心线，根据此中心线，再分别测出钢架立柱在基础上的中心线，用经校检的钢卷尺测量对角线，以便验证基础中心线的正确性。
立柱中心线之间距离误差不得大于±1mm，对角线误差不得大于5mm。
4.3立柱中心线测出后，应用墨斗油漆将中心线引到基础的侧面。
4.4根据土建工程基准标高点，用水准仪测出各基准点的标高。
4.5清理基础，将垫铁位置铲平，要保证垫铁与基准表面接触不少于75%。
然后再在铲好基础表面将垫铁放好，测量标高后再立钢柱。
4.6垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算。
4.7基础表面应铲成麻面。
5钢架设备的检查、校正、组合及安装
5.1钢架设备的检查就是检查设备是否齐全，尺寸是否正确，外表有无缺陷等（特别是焊缝，是否有开裂的现象）。
对于有弯曲、扭曲和其他缺陷的，要进行校正和处理，以保证安装质量。
5.2湿式电除尘钢架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查必须使用经计量部门检定合格的钢尺。
为使测量准确，可用弹簧秤拉紧钢尺在相同紧力下测量。
5.3湿式电除尘钢架组合件的允许偏差见下表示（mm）:
湿式电除尘钢架组合件的允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
各立柱间距离①
间距的1/1000，最大不大于10
2
各立柱间的平行度
长度的1/1000，最大不大于10
3
横梁标高②
±5
4
横梁间平行度
长度的1/1000，最大不大于5
5
组合件相应对角线
长度的1.5/1000，最大不大于15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
7
护板框边与立柱中心线距离
+5
8
顶板的各横梁间距③
±3
9
平台支撑与立柱、桁架、护板框架等的垂直度
长度的2/1000
10
平台标高
±10
11
平台与立柱中心线相对位置
±10
注：
①支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。
②支承吊挂极板极线的横梁的标高偏差应为－5mm；刚性平台安装要求与横梁相同。
6湿式电除尘钢构架校正时应注意：
6.1小型构件弯曲变形超过规时，宜采用冷态校正。
大型构件冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤。
6.2大型构件弯曲变形超过规时，宜采用热调方法进行调校，加热采用氧—乙炔焰，但加热温度应小于1000℃以防构件脱碳，渗碳，过烧等现象，严禁用“假焊”调校任何构件。
6.3特大型构件，因结构尺寸大，刚性大如有弯曲，现场无法调校。
因此，当变形不大且可在安装中借调整达到或接近规要求时，则认真做好记录，由甲、乙双方签字认可，作为存档资料，如构件变形太大，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。
6.4钢构件的冷调要在温度0℃以上进行。
热调是应避免构件加热到700℃左右或250℃—300℃时使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和呈热脆化。
6.5所有主要钢构件在调校合格后，在构件上划出纵横中心线，各种安装孔的中心距；钢柱必须划出两相互垂直面上的纵横中心线，并在底板上划出纵横中心线，所有划线均应用样冲和油漆作出明显的永久的标记。
7湿式电除尘构架组合时，一般应先在立柱上画出一米标高点，画法如下：
7.1支承式结构，一般根据主要的卡头标高兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的一米标高点。
7.2悬吊式结构，一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱的一米标高点，并应根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。
8钢架的吊装、找正与固定
8.1湿式电除尘钢架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测定各立柱上的一米标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整。
8.2湿式电除尘钢架应安装一件，找正一件。
严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。
8.3湿式电除尘钢架安装时应先找正点焊固定，经复核尺寸符号要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后安装尺寸超差。
8.4钢架起吊前应全面检查组合件绑扎位置和加固结构的刚性，使其在起吊过程中不致产生永久变形，发生设备损坏事故或人身安全事故。
8.5钢架起吊前应进行试吊。
即将钢架平行起吊到离地面200～300毫米高度，检查各钢丝绳受力是否均匀，持续５分钟后，再看有无下沉现象，如果情况良好，则可正式起吊。
8.6湿式电除尘大件吊装时应注意结构稳定，必要时应临时加固。
大件吊装后应复查立柱斜度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。
8.7湿式电除尘钢构架安装允许偏差见表
8.8除预留开口处的平台扶梯不安装外，其它平台扶梯应配合湿式电除尘构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。
8.9构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上。
采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（尽量紧贴立筋板）加热温度一般不超过1000℃。
焊缝长度应为钢筋直径的6—8倍，并应双面焊。
湿式电除尘钢构架安装允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
柱脚中心与基础划线中心
±5
2
立柱标高与设计标高
±5
3
各立柱相互间标高差
3
4
各立柱间距离①
间距的1/100，最大不大于10
5
立柱垂直度
长度的1/100，最大不大于15
6
各立柱上.下两平面相应对角线
长度的1.5/100，最大不大于15
7
横梁标高②
±5
8
横梁水平度
5
9
护板框或桁架与立柱中心线距离
+5
10
顶板的各横梁间距③
±3
11
顶板标高
±5
12
大板梁的垂直度
立板高度的1.5/100，最大不大于5
13
平台标高
±10
14
平台与立柱中心线相对位置
±10
注：
表中各注同上表中各注。
（二）、烟风管道安装
1安装注意事项
1.1安装前，应对钢架复核一次，经检查，框架的水平度标高应符合要求，吊装时，索具应在框架上，而不应使管子受力变形，也不得落入杂物。
安装后尺寸均应符合设计及规要求。
1.2烟风道在安装前应检查焊缝有无漏焊的地方，焊缝质量是否合格。
1.3烟风道各法兰连接处应垫以石棉绳，石棉绳上最好涂上耐火泥，以利于密封。
1.4烟风道安装时，切不可强力组对，不合适部位，应予修正合格后安装。
2安装施工工艺：
2.1烟风管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。
2.2烟风管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。
2.3管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备；衬垫两面应涂抹密封涂料。
2.4预保留的组合件，必须在保温前进行渗油检查合格。
2.5套筒伸缩节安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁，垫料应均匀饱满。
2.6烟风管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。
2.7烟风管道安装后中心线偏差一般应不大于30mm。
2.8烟风管道安装结束后，应将管道外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。
2.9挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检查，应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好开关应灵活。
2.10操作装置应开、关标记，并有全开和全关的限位器，其开度指示应明显清晰，并与实际开度指示相符。
2.11管道和设备安装结束后，应及时清除外杂物、尘土和临时固定物件等。
（三）、非标构件制作安装技术措施
非标构件主要包括钢结构、非标槽体、设备及管道支架等。
1放样、号料和切割
1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨平和铣平等加工余量。
1.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20’
1.3号料的允许偏差规定：
零件外形尺寸为±1.0mm；孔距为±0.5mm。
1.4割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
1.5机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差规定：
零件宽度、长度为±3.0mm；边缘缺棱为1.0mm；型钢端部垂直度为2.0mm。
2矫正和成型
2.1冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规和设计文件要求。
2.2碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不能超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
2.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得超过0.5mm，矫正后的允许偏差应符合下表要求（单位：
mm）：
项目
允许偏差
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
L/10005.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的
角度不得大于90℃
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/1002.0
注：
t为板厚b为型钢宽度
2.4当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
2.5弯曲成形的零件应采用弧形板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板的间隙不得大于2mm。
3边缘加工
3.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工，其刨削时不应小于2mm。
3.2边缘加工的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±60
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
4组装
4.1组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm围的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
4.2板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
1.4.4.3焊接连接组装构件的允许偏差应符合下表规定（单位：
mm）：
项目
允许偏差
对口错边
t/10且不大于3.0
组对间隙
±1.0
搭接长度
±5.0
缝隙（T形接头）
1.5
高度
±2.0
垂直度
b/100且不大于2.0
中心偏差
±2.0
型钢错位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形截面
高度
±2.0
宽度
±2.0
垂直度
b/200且不大于3.0
4.3组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
4.5构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件表面可不涂装。
4.6桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
4.7采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
4.8顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
5焊接和焊接检验
1.4.5.1施工单位对其首次采用的钢材、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
5.2重要结构的焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
5.3焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
焊丝在使用前应清除油污、铁锈。
5.4焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒，随用随取。
5.5施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
5.6焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.7角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
起收弧点间距大于10mm，弧坑应填满。
5.8厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。
预热温度宜控制在100～150℃；后热温度应由试验确定。
预热区在焊道两侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。
环境温度低于0℃时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。
5.9多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
5.10T形、十字接头、角接接头等要求熔透的角焊缝，其焊缝厚度当板厚小于20mm时不小于板厚度；板厚大于20mm时则不应小于板厚度的0.8倍。
5.11定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度约50—100mm，定位焊位置应布置在焊道以，并应由持合格证的焊工施焊。
5.12焊接过程中应及时对焊接质量进行检查和处理各种缺陷。
5.13焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，不合格焊缝应及时处理。
对需进行无损探伤的焊缝，在外观检查合格后进行无损探伤。
5.14经无损探伤发现的焊接缺陷，焊工不得擅自处理，应查清原因，制定出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，否则，应制定详细的返修工艺，且在返修后重新进行探伤。
（四）、水管道安装技术措施
1工艺管道安装
1.1施工准备
1.1.1施工前应熟悉图纸，了解管道的材质、规格、走向等。
对管子、管件、阀门、支、吊架弹簧应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行复验。
管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。
1.1.2施工人员根据设计图纸，配合土建施工队伍，对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对，以利于安装施工。
1.1.3施工前对板材、管材、管件、阀件进行检查验收，不符合质量要求的不能使用，应给予更换和修改。
对各种阀门在安装前进行压力试验。
对质量检验情况应记录并经业主及监理部门签字认可。
1.1.4对地下管线位置放线测量，定出管道中线（定桩）及开挖边线,逐段标出开挖高程.同时在现场划出堆土区域，留出现场施工通道。
1.2管道安装
1.2.1管道安装前，管节应逐根测量、编号，根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接；对于较大的管道，采用吊车配合安装就位、组对；对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。
测量管道垂直度、水平度、对口间隙，符合要求后点焊固定，全面施焊法兰与管道间的焊缝。
管道连接采用焊接（必要处加设法兰）。
连接设备的三通及弯头的位置要准确无误，法兰螺栓孔角度正确。
1.2.2法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。
1.2.3镀锌钢管的切割方法用机械方法，且管节的切口断面应平整,偏差不得超过一扣,丝扣应光洁,不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过全长的10%，接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
1.2.4水平管道应有符合设计要求的坡度，标高及位置的误差在允许围，特别是自流管道的坡度一定要满足设计要求。
穿梁、穿楼板、过池壁等处均设套管并严密不漏。
1.3阀门及支架安装
1.3.1阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
1.3.2阀门安装应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。
各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。
1.3.3阀门在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。
安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。
对于电动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。
1.3.4管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规要求。
1.4管道焊接
1.4.1人员、材料和机具要求
A.焊接技术人员负责编制焊接方案，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。
B.从事本工程焊接的焊工，必须是取得了焊工合格证书的。
并对其作业过程进行检查，对焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。
C.焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书，或质量复验合格报告。
D.焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。
焊机还应可靠接地，保证使用安全。
1.4.2焊接前的准备
A.焊条购回后必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚，仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮变质。
同时建立好焊条领用制度和必要的台帐。
B.焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：
酸性焊条100-150OC×1小时，碱性焊条350-400OC×2小时。
C.焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒。
焊条隔夜必须时应收入保温箱，防止受潮变质。
碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
D.坡口加工必须按照规要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。
如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
E.接头组对时一定要做到壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。
组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。
1.4.3焊接工艺
A.在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书（对不同的管道和部件应有不同的焊接工艺卡）执行，不得任意变更。
焊接时应认真操作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。
打底后的焊缝，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。
B.多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
C.经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。
D.焊接过程中，还应注意周围环境的影响。
不能有妨碍焊接工作的环境因素产生。
否则，应采取有效措施予以防护。
1.4.4质量检查、检验
A.焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。
焊后首先应作好外观检查工作，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
B.外观质量合格标准为：
B-1.焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽不大于2毫米。
B-2.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
B-3.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，打底焊缝不允许有根部未焊透。
B-4.咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。
B-5.凹不大于2毫米。
C.外观检查合格后再根据设计和规要求进行无损探伤。
D.焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，以作为竣工资料。
1.5管道系统试验
1.5.1一般规定
A.管道安装完毕，应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。
B.管道系统强度与严密性试验，一般采用液压进行，如果设计结构或其他原因，液压强度试验有困难且设计压力小于或等于0．6MPa时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并报请主管部门批准。
C.管道系统试验前应具备下列条件：
C-1.管道系统施工、焊接完毕并经检验合格，符合设计要求和规的规定。
焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和保温。
C-2.支、吊架安装完毕。
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
C-3.埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
C-4.试验用压力表已经校验，并在周检期，其精度不低于1．5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。
C-5.试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
C-6.试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、流量孔板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
C-7.有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
D.试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后；应重新试验。
E.系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
F.试验完毕后，应及时拆除所有临时官板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
1.5.2管道吹洗
A.管道系统强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。
吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介
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