广东某铁路枢纽工程特大桥桩基础施工方案钻孔桩基础.docx
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广东某铁路枢纽工程特大桥桩基础施工方案钻孔桩基础
大镇特大桥桩基础施工方案
一、编制依据及原则
1.1编制依据
（1）、国家和铁道部现行的铁路工程建设设计、施工规范、验收标准、安全规则等。
（2）、国家及广东省相关法律、法规及条例等。
（3）、《新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程大镇特大桥设计图》。
（4）、新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-1标段施工总承包合同、业主指导性施工组织设计、GTGG-1标整体性施组等。
（5）、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
（6）、本公司的施工能力、近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工方法及科技成果。
（7）、本公司经质量体系认证中心认定的质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系。
1.2编制原则
（1）、遵循设计文件的原则。
在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。
（2）、遵循指导性施工组织设计的原则。
按照指导性施工组织设计要求的工期、质量、安全等目标编制我标段的实施性施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。
（3）、遵循“安全第一、预防为主”的原则。
严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。
（4）、选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源的原则。
（5）、遵循贯标机制的原则。
确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。
二、编制范围
贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-1标DK805+438.53处大镇特大桥桩基础施工。
三、工程概况及施工安排
3.1工程简介
大镇特大桥左线中心里程NDK805+438.53，全长3022.76m，大镇特大桥右线中心里程GYDK805+441.525，全长3030.0m，为铁路四线桥。
大镇特大桥左线跨径组合为：
1x32m+32.55m+40m+32.55m+1x24m+7x32m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+3x24m+6x32m+32.55m+48m+32.55m+1x32m+1x24m+1x32m+40.65m+72m+40.65m+1x32m+3x24m+5x32m+1x24m+1x32m+32.55m+48m+32.55m+1x2m+2x24m+1x32m+48.65+80m+80m+48.65m+6x32m+3x24m+1x28m+48.65m+80m+48.65m+13x32m，
大镇特大桥右线跨径组合为：
1x32m+32.55m+40m+32.55m+1x24m+6x32m+1x24m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+1x28m+2x24m+6x32m+32.55m+48m+32.55m+3x24m+40.65m+72m+40.65m+3x32m+1x24m+5x32m+1x24m+1x32m+32.55m+48m+32.55m+1x32m+2x24m+1x32m+48.65+80m+80m+48.65m+6x32m+2x24m+1x32m+48.65m+80m+48.65m+1x32m+1x24m+3x32m+40.6m+60m+40.6m+1x24+4x32m。
上部结构为24m、32m预制后张法预应力混凝土T梁及32m至80m跨度预应力混凝土连续梁，本桥线路经过佛山市南海区大沥镇大镇村和红卫村，15#、16#墩跨越广佛公路，34#、35#墩跨越明爱东路，56#，57#墩跨越广佛高速公路。
本桥基础采用钻孔桩基础，钻孔桩桩径为φ1.0m和φ1.25m，桥墩采用圆端形实体墩，桥台采用矩形空心桥台。
3.2技术标准
主要技术标准见表3-1。
表3-1主要技术标准
序号
项目
技术标准
1
铁路等级
Ⅰ级
2
正线数目
四线
3
速度目标值
200km/h
4
最大曲线半径
1605.6m
3.3工程地质特征
本段主要为珠江三角洲海陆交互相冲积平原和少量剥蚀残丘。
平原区地形平坦开阔，地势较低，地面高程0～5m，水网交错，河塘密布。
零星散布的剥蚀残丘，植被发育，自然坡度10～30°，地面高程10～55m，相对高差10-50m，大部分已人工夷平。
3.4水文地质特征
⑴、地下水分布特征
本段地下水类型以松散岩类孔隙水为主，多为孔隙潜水，局部具承压性，主要分布在海陆相交互平原中。
主要由基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水位随季节性变化明显。
⑵、水质对混凝土侵蚀性的评价
通过所取水样的水质报告分析，本段地下水及地表水大部分具有硫酸盐侵蚀，环境作用等级H1。
3.5气候特征
广东属亚热带海洋性气候，雨量充沛。
年平均气温13.5℃～28℃。
多年平均降雨量1648.8～1773.5mm，最大一日降雨量188.9mm～284.9mm。
年平均风速1.0～1.7m/s之间，最大风速32.2m/s～40m/s。
年蒸发量1421.6mm～1513.9mm，多年平均相对湿度78％～82％，多年雾日数3日，多年平均日照时数1645.4时～1717.9时。
3.6交通运输条件
本段公路网发达，由广州连接各地的高速公路有广珠、广肇、广清、广深、广湛等高速公路，连接佛山广州的广佛公路和广佛新干线，以及佛山一环、西环高速公路等以及南北向的107国道。
3.7施工队伍及工期安排
针对桥梁施工的困难性和工期的紧迫性，按排专业桥梁施工队伍进行施工，以确保工程质量和工期要求。
开工时间为2009年12月1日至2010年8月22日完工。
3.8管理组织构架
主要管理人员配置表
序号
职务
姓名
1
技术负责人
官有文
2
工区长
周水滨
3
技术主管
罗志强
4
施工主管
刘展春
5
安全工程师
黎享生
6
质检工程师
曹波
7
桥梁工程师
高君杰
8
测量工程师
翁太洲
9
实验工程师
孙梅兴
3.9机械设备安排计划
1.机械设备配备原则
施工机械设备配置遵循的总原则是：
选型适配，功能适用，能力富余，强调系统的先进性，实际施工快速性，满足本工程快速、优质、安全、经济和均衡生产的要求。
2.主要机械设备表
主要机械计划表
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率
（kW）
生产
能力
备注
1
挖掘机
PC220
1台
110
斗容≥1m3
2
钻机
40台
3
泥浆泵
40台
4
抽水机
≥150m3/h
10台
4.0
5
自卸车
东风
2台
4m3
6
泥浆运输车
罐车
2台
10m3
7
吊机
16t
2台
3.10劳动力组织计划表
施工队伍配置
队伍配置
人数
主要设备配置
桥梁施工队
桩基施工班2个
210
40台钻机
3.11施工用电及用水
根据施工需要，全桥布置6台变压器，其安装变压器总容量2263KVA，分别设置在大镇右线特大桥12#、25#、37#、48#、59#、72#墩右侧，从附近的既有高压电网接入，并配备发电机组作为备用电源，确保正常施工所需用电。
施工用水采用就地打井，施工用水使用前要求进行水质检验，合格后方可使用。
四、大镇特大桥桩基施工工艺及方法
4.1、施工方法
1.施工工艺流程
桩孔桩施工流程如下：
钻孔灌注桩的施工流程为：
施工准备→测量放样→桩机对位→埋设护筒→泥浆制备→钻进、捞取渣样→成孔检查验收→第一次清孔→安装钢筋骨架→安装导管→第二次清孔→浇注水下混凝土→破桩头→成桩检测。
具体见图1
图1.钻孔桩基施工工艺框图
平整场地
测量放线、标出桩位
挖设泥浆池及沉淀池
制作钢护筒
埋设钢护筒
选择钻头
钻机就位
抛投粘土造浆护壁
钻进
复测（测量）
泥浆循环、捞渣取样
测量钻孔深度、倾斜度、孔径
成孔
向孔内注泥浆
清孔
泥浆池
泥浆沉淀池沉淀
测量沉淀厚度
下放钢筋笼、固定牢靠
制作钢筋笼
布置砼灌注设备
二次清孔
灌注水下砼
制作砼试块
检查合格
测量砼面高度
成桩交验
2.施工前准备工作
1）施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。
2）、测量放线：
按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。
3）、选配合适的桩机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。
4）、做砼配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。
5）、场地平整：
场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式。
①旱地、陡坡：
清楚杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。
②水田：
根据水位及水田土质情况使用片石换填基础，填土至水面以上1.0m高。
6）、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。
7）、埋设护筒
护筒有固定桩位，保护孔口不致坍塌，隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。
钻孔前须设置坚固，不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，钻孔必须比钻头大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
①、岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
②、水中筑岛上，护筒宜埋入河床以下1m，水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
③、护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3.泥浆池设置
在施工红线内不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。
根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，为了防止泥浆溢出污染附近农田及水质，泥浆池容量须满足桩基施工要求，若不满足要求应对泥浆进行外运处理，并且泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。
泥浆池和储浆池的位置根据现场实际情况及方便基础施工排浆而定。
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.1～1.3。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
4.钻孔施工
（1）、安装钻机
安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
（2）、钻孔
1）、开孔：
开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
2）、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
泥浆补充与净化：
开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。
并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.
3）、钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。
孔位偏差不得大于5cm。
4）、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。
5）、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,须待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。
（3）、钻孔异常处理
1）、冲孔偏斜
安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。
2）、扩孔和缩孔
在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。
在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。
3）、卡锤
卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。
4）、钢丝绳拉断
经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。
如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。
5）、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施
①、提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.25～1.35，粘度控制在20～22s；②、采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：
3比例的片石（10～30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。
6）、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。
7）、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。
必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。
（4）、检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔位、孔深检查合格后，通知监理进行复核，复核合格后再拆卸钻机进行清孔工作。
（5）、清孔
1）、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求，设计无要求时：
柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
3）、清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。
5.钢筋笼制作、安装
（1）、钢筋骨架的制作
1）、对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场搭接的，钢筋笼分段长度不宜少于12米，以减少现场工作量。
现场搭接采用直螺纹套筒连接，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2）、钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，同一截面内钢筋接头数量不超过该截面桩身主筋根数50%，桩身与加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及邦扎。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
3）、根据施工现场，钢筋骨架在桩位附近就近加工，制作成型。
（2）、钢筋骨架的吊装
1）、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前须在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
2）、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
3）、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
6.水下砼灌注
水下混凝土灌注前须通知监理和设计人员对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。
（1）、水下混凝土导管
灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25～30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
（2）、安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
（3）、二次清孔
浇筑水下混凝土前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
二次清孔还应达到以下要求：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。
⑷首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下砼坍落度控制在18～22cm。
⑸桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，必须紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在2～6m。
同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后须重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
⑹当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑺混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
⑻在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度要考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
⑼有关混凝土灌注情况，在灌注前须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。
⑽灌注砼测深方法
灌注水下砼时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
⑾泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
7、桩基质量检测
桩基混凝土达到设计强度的桩，要按设计、施工规范规定进行无损检测，以判断桩是否合格。
桩基检验主要指水下灌注混凝土质量
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