培训体系水泥磨系统培训资料.docx

培训体系水泥磨系统培训资料.docx

《培训体系水泥磨系统培训资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《培训体系水泥磨系统培训资料.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

培训体系水泥磨系统培训资料

（培训体系）水泥磨系统培训资料

水泥磨系统培训资料

壹、中控操作师的职责：

以高度的责任感，运用丰富的理论知识，于熟悉现场环境且了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题，不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。

二、操作指导思想

1、树立安全生产、质量第壹的观念，整定出系统最佳操作参数。

2、严格遵守设备作业指导书，杜绝违章。

3、和现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、易磨性等情况，及时调整磨机喂料量，辊压机压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，且确保水泥质量。

三、工艺流程及设备

1、要求操作员准确绘制本公司水泥磨系统工艺流程图。

2、要求操作员了解系统内每壹个设备的型号、功能、设备参数。

四、水泥磨系统工艺设备构造及原理

1.球磨机

磨机主要由筒体、衬板、隔仓板、轴承、进卸料装置和传动装置组成。

（1）筒体

主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，可是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。

为此，就要求我们于磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。

（2）衬板

衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也能够调节磨内物料的运动状态。

检查时主要检查衬板磨损情况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。

（3）隔仓板

隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下壹仓，使物料得到合理的粉磨，仍能够控制物料的填充程度、物料流速、物料于磨内的粉磨速度。

隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组成。

检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板，是否有串球现象。

（4）主轴承

承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑于主轴承上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及中控轴、轴瓦的运转情况）、测温的温度计。

轴承润滑采用动压润滑和静压润滑俩种，动压用低油泵供油，由于磨机转速低，动压形成的油膜薄，达不到液体摩擦润滑，为此采用静压润滑，有专设的高压油泵往油囊供高压油，靠油的压力形成较厚的油膜。

正常运行时，静压润滑工作，动压润滑静止，当静压出现问题时，动压自动工作。

壹般轴承衬温度允许温度不超过70℃，否则就会发生烧瓦现象，因此必须采取降温方法。

主要检查部位各大瓦油泵有无振动和异音，油箱油位及油质是否正常，有无漏油现象，磨机主轴承，低压泵压力应于0.1MPa之上，流量达到35l/min之上，观察大瓦油膜是否完好。

（5）进料和卸料装置

进料装置是将物料顺利的送入磨内。

壹般有溜管进料装置、螺旋进料装置和勺轮进料装置。

溜管进料装置要求溜管的倾角必须大于物料的休止角，保证物料的畅通为了保证空心轴不被物料冲刷。

于锥形套筒和空心轴之间填混凝土。

螺旋进料装置强制性喂料，喂料量较大，可是容易磨损，适合长磨机。

勺轮进料喂料量大。

卸料装置由卸料篦板、导料锥、扬料板、出料套筒、传动接管、圆筒筛、卸料罩、粗渣管等组成。

（6）传动装置

由快转电机、慢转电机、慢转减速机、快转减速机组成。

主要检查内容：

主减速机油泵有无过热、异音，各压力表及温度指示是否正常，管路有无漏油；油箱的油位及油的颜色，根据季节调节油冷却器的流量；检查主电机油泵有无异音、过热及振动，压力指示是否正常，油箱油位及颜色是否正常，主电机冷却风机，有无过热、振动、异音，吸风口过滤网是否通风良好；主减速机瓦温是否正常，各联轴器有无异音，螺栓有无松动。

（7）球磨机钢球级配

根据物料颗粒大小、物料的易磨性、磨机筒体直径及转速确定壹仓钢球最大球径：

＝20.85〔〕

d80－指细粒累计含量为80％的喂料粒径（um），

Wi－功指数；>17KW.h/t，取19。

－物料比重，取1.3

－转速率（％），取95％；

D－磨机筒体直径

K－常数，对于水泥磨机，K=335

则DB＝5.44〔〕

只考虑喂料粒度的公式：

DB＝28

按照上面的公式能够求出喂料的最大球径。

（8）球磨机常见故障

筒体衬板螺栓孔漏料，应该停机时对螺栓紧固；电流过高或不稳，主要原因是：

磨机装球量大、轴承润滑油不足、传动系统过度磨损、衬板四周不均；润滑系统油压过高或低，主要原因油管堵塞、油箱中油量不足、油泵或油管深入空气或漏油、油泵出现故障；台时产量降低，主要原因下料口堵塞；台时产量降低，主要原因下料口堵塞、研磨体不足、出现糊球现象、通风不良隔仓板堵、混球。

（9）影响磨机产质量及能耗的主要因素

于粉磨的过程中，怎样实现优质、高产、低消耗（单位产品的电耗、研磨体和衬板的消耗）是粉磨生产过程所要研究的壹个重要问题，其影响因素很多，现简要分析如下。

a人磨物料粒度

入磨物料粒度的大小是影响磨机产量和能耗的主要因素之壹。

因入磨物料粒度小，就能够减小钢球直径，于钢球装载量相同时，使钢球个数增多，钢球的总表面积增大，因而就增强了钢球对物料的粉磨效果。

可是，入磨粒度不能过小，因为随着破碎产品粒度的减少，破碎电耗迅速增加，使破碎和粉磨的总电耗反而增加，经济的入磨粒度可按以下经验公式计算：

d=0.005D。

式中：

d—经济人磨粒度，以成。

标注，即以80％通过的筛孔孔径表示；D。

—磨机有效内径,mm,

壹般中型水泥厂，入磨物料粒度以8^-l0mm为宜。

b易磨性

物料的易磨性表示物料粉磨的难易程度。

常用相对易磨性系数Km来表示物料的易磨性，是物料单位功率产量q物和标准物料单位功率产量q标的比值：

Km=q物/q标

标准物料常用平潭标准砂,Km．值大表示容易磨细，反之则表示难磨。

物料的易磨性和其本身的结构有关，所以即使是同壹类物料，它的易磨性也能够不壹样，例如结构致密的石灰石，其易磨性系数较小，而结构疏松的石灰石则易磨性系数大。

熟料的易磨性和各矿物组成的含量以及冷却速度有很大关系。

试验证明，熟料中C3S含量多，冷却速度快，其质地较脆，易磨性系数就大；如CZS和铁相含量多，冷却慢，或者因过烧结成大块，则韧性大且较致密，易磨性系数就小，因而难磨，如下图所示。

因此，于可能的条件下，应尽量选用易磨性好的原料，且生产C3S含量高，而且冷却速度快的熟料，出窑熟料经过适当陈放降温，且使熟料中的关CaO吸水而变为Ca（0H）2于这壹转换过程中体积膨胀，可改善熟料的易磨性。

所以应禁止出窑熟料直接入磨。

c人磨物料温度

入磨物料温度高，物料带入磨内大量热量，加之粉磨时，大部分机械能转化为热能，使磨内温度更高。

物料的易磨性随温度升高而降低。

磨内温度高，易使水泥细粉因静电而聚集，严重时会粘附研磨体和衬板，从而降低粉磨效率。

温度愈高，这种现象愈严重。

水泥粉磨时，如果磨内温度过高，二水石膏易脱水形成半水石膏，使水泥产生假凝现象，影响水泥质量；水泥入库后易结块。

磨内温度高，磨机桐体产生壹定的热应力，会引起衬板螺栓的折断，也会影响轴承的润滑。

因此入磨物料温度应加以控制。

根据经验壹般应控制于50℃以下。

出磨水泥温度应控制于110^120C以下。

对于大型磨机，如果要求水泥细度较细，即使入磨温度不高，也会因粉磨过程产生的热量使物料温度过高而产生包球和细粉吸附衬板和隔仓板。

因此大型磨机除采用酮体外喷水冷却外，仍采用磨内喷水方法来降低磨内物料温度。

采用磨内喷水要注意喷水量要适当，而且要雾化好。

否则过多的水反而导致粉磨状态恶化。

此外采用闭路粉磨，能够降低磨内温度。

d人磨物料水分

生产实践证明，入磨物料水分对普通干法钢球磨机的生产影响较大，当入磨物料平均水分>1.8％时，磨机产量开始下降；水分>2.5％时，磨机台时产量降低15%^30％；水分>3-5}时，粉磨作业严重恶化；水分5％左右时，磨机无法正常生产，主要是造成堵塞隔仓板和出料蓖板，出现“糊磨”和“饱磨”现象，如果处理不及时，甚至会造成坚固的“磨内结圈”，被迫停磨处理。

可是，物料过于干燥也无必要，入磨物料平均水分壹般控制于1％左右为宜。

e磨内通风

强化干法磨内的通风，具有如下作用：

能够及时排出磨内的微粉，减少物料的过粉磨现象和缓冲作用。

能够及时地排出磨机内的水蒸气，防止堵塞隔仓板和卸料蓖板的蓖孔，且可减少粘球现象。

可降低磨内温度和物料温度，有利于磨机的正常运行和防止设备的使用寿命缩短。

磨内通风是由排风机抽取磨内含尘气体，经收尘器分离净化后排入大气。

磨机通风速度壹般以磨机最后壹仓出口净空风速表示。

适当提高磨内风速有利于提高磨

机产质量和降低单位产品电耗，但如果风速过大，则又会使产品细度变粗，排风机电耗增加。

试验证明，开路磨内风速以0.7^-1.2m/s为宜，闭路磨机可适当降低，以0.3^-0.7m/s为宜。

应该注意，加强磨内通风，必须防止磨尾卸料端的漏风，因为卸料口的漏风不仅会减少磨内有效通风量，仍会大大增加磨尾气体的含尘量。

因此，采用密封卸料装置以加强“锁风”具有十分重要的作用，同时应合理地设计收尘系统，以保证排放气体符合环保标准要求。

f助磨剂

于粉磨过程中，加入少量的外加剂，可消除细粉的粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，降低单位粉磨电耗，提高产量。

这类外加剂统称为“助磨剂”。

常用的助磨剂有煤、焦炭等碳素物质，以及表面活性物质如亚硫酸盐纸浆废液、三乙醇胺下脚料、醋酸钠、乙二醇、丙二醇等。

助磨剂加速粉磨的机理，仍有待作进壹步的深入研究，通常认为，碳素物质可消除磨内静电现象所引起的粘附和聚结，表面活性物质由于它们具有强烈的吸附能力，可吸附于物料细粉顺粒表面，而使物料之间不再互相粘结，而且吸附于物料颗粒的裂隙间，减弱了分子力所引起的“愈合作用”，外界作功时可促进颗粒裂缝的扩展，从而提高粉磨效率。

粉磨水泥时，碳素物质的加入量不得超过1％，以确保水泥质量。

当用亚硫酸盐纸浆废液的浓缩物时，其加入量为0.150o-0.25％，过多会影响水泥的早期强度。

用三乙醇胺下脚料时，壹般加人量为0.050o-0.1％，于水泥细度不变的情况下，可消除细粉的粘附现象，提高产量100o-20％，仍有利于水泥早期强度的发挥，但加入量过多，会明显降低水泥强度。

2.斗式提升机

斗式提升机由壳体、牵引件（输送链）、料斗、驱动轮（头轮）、改向轮（尾轮）、张紧装置、导向装置、加料口（入料口）和卸料口（出料口）。

牵引件有带式和链式俩种。

带式选择的带宽应比料斗宽30～40mm，壹般胶带输送温度不超过60℃的物料，耐热胶带能够达到150℃的物料。

链式提升机当料斗宽度为160～250mm时采用单链，当料斗为320～630mm时采用双链，主要缺点是链节之间磨损大，增加检修次数。

料斗分为圆斗和尖斗。

圆斗分为深斗和浅斗，尖斗分为三角斗和鳞斗。

驱动装置装于头部，配有减速机、电机、逆止器等。

张紧装置于提升机尾部，有螺旋式、弹簧式、重锤式。

行程壹般于200～500mm之间。

斗式提升机常见故障：

轴承温度高，壹般为润滑油不足或过多；料斗变形或刮坏，原因连接螺栓松动或脱落、链轮掉道、链子伸长、进入异物或压料；反料，原因喂料量过大、设计不合理。

主要检查项目：

检查电机、减速机及轴承有无异音振动、过热；检查传动链有无变形或磨损，是否有跳链、裂纹；斗提内部是否有异音；收尘管道是否有漏洞、堵塞；逆止器是否振动、异音、发热；液偶是否漏油，联轴器是否异常；头尾轮轴承是否有异音、振动、发热；配重固定螺栓有无松动、脱落；壳体是否漏风、漏料；入料出料是否畅通，有无反料现象。

3、O-SEPA高效选粉机

O-SEPA型高效选粉机的构造，主要由以下四大部分组成:

壳体Ⅰ、回转部分Ⅱ、传动装置Ⅲ和润滑系统Ⅳ等，如图1所示。

Ⅰ、壳体部分是壹个双蜗壳形的旋风筒，主要由四个对称布置的入料口，带有俩个高度相同而宽度不同的壹、二次风的进风口，三个互成120度布置的三次风进风口和倒锥形集灰斗，上部粗大的弯形排风排粉管和固定于壳体上部的传动支座等组成。

于壳体内相同半径的圆周上均布装有许多个相同的主式导向叶片，和圆周切线成壹定角度（壹般为15度左右），以增加壹、二次风进入机内后的旋转且可控制其圆周分布均匀。

同时仍装有空气密封圈和缓冲折流板，以控制物料不进入笼形转子的中部而全部进入选粉区。

为了延长使用寿命，壳体内的磨损部位均设有防磨措施:

壹、二次进风口和出口弯管内或整个壳体内均粘贴有陶瓷片;进料斗、导向叶片和缓冲折流板等均喷涂耐磨材料;倒锥形灰斗焊有多圈扁钢，以形成料衬。

Ⅱ、回转部分由笼形转子、主轴和支承轴承等组成。

笼形转子的上部固定着空气密封圈“土”形件，表面焊有带辐射筋且喷涂耐磨材料的撒料盘。

壹周焊有许多均匀分布的竖向窄而长的风叶，几块圆环形上下均布的水平隔板通过几个连接板21和转子轴套相连，形成壹个笼形转子。

转子用键固定于主轴14上且带动整个笼形转子13转动。

笼形转子13和壳体内的立式导向叶片10之间所构成的窄而长的空间便是选粉区。

为了使转子平衡不受喂料的影响，经粉磨后的物料从俩个对称布置的下料斗喂入到撒料盘上。

撒料盘设置于转子上部的外围，半径较大，因此，落入其上的物料受较大离心力的作用，极易撒开，然后被抛向缓冲板（挡环）。

物料通过撞击进壹步分散后便改变方向，自由下落到转子和导向叶片之间的狭长环形空间的分离区形成料幕。

以磨内的通风作为壹次风，粉磨系统中设备的收尘气体作为二次风，分别从壳体俩侧互成180设置的俩个切向进风口水平导入机内穿过导向叶片和转子的旋转作用相结合，形成强烈的水平旋流，强大的剪切力能将物料团块打碎，给高效选粉创造条件，避免合格细粉旁路，未经选出就进入粗粉和磨机的喂料系统。

固定的竖向导向叶片确保于整个选粉区内压力降恒定，且使气流方向壹致，从而可避免物料和气流向阻力最小的区域流动。

因为消除了风速差，所以所有的粉粒均可受有均匀的选粉力，有利于转子周围的物料均匀分散，保证无弹道、无死区和无器壁效应，图2。

转子的多层水平隔板产生壹个水平的涡旋流，壹方面能够消除层流，另壹方面能够促进气流的涡旋流动，因而可使物料于选粉区的停留时间延长，有利于粉粒的精确选粉，图3。

断面相同的狭长环形空间，构成了壹个形状简单的分离区。

于任何位置上的气流运动速度基本相等，对于质量相同的物料颗粒，所受离心力c和抽吸力D的作用稳定不变，因此分离条件简单清晰。

只要c≥D，便均是回料粗粉，D＞c的颗粒穿过转子风叶进入其内部，从中间出风管被吸出，最后由收尘器收集为成品，图4。

粗颗粒于通过窄而长的分离区下落过程中，不断受到水平切向气流的冲刷，将粘附于其上的细粉不断地冲刷下来，进入到笼形转子的中间。

偶尔尚存的粉料团块会被转子叶片继续击散，同时仍能精确地控制最大颗粒。

落入灰斗的粗粉中壹旦仍挟带有合格细粉，则会被圆周的均布的多个三次洁净风吹动和清洗，使细粉选出，由灰斗排出的粗颗粒表面更加洁净。

通过控制空气流量和转子转速，就能够改变水泥的粒度分布且提高磨机的粉磨效率。

基于上述工作原理上的壹系列重大改进，使o-sepa高效选粉机的选粉效率和分离精度大为提高。

生产实践证明，和传统的选粉机相比，可使粉磨系统增产20壹30%，节电15-20%;产品中含有对水泥强度起主要作用3－30μm。

的颗粒较多，水泥泥质量得到很大改善:

出机水泥温度低，壹般无需采用磨内喷水或水泥冷却器，使生产费用降低，简化了附加系统;磨内通风及系统收尘气体全部引入选粉机，使流程简化;细度控制灵敏，调节范围较广;由于选粉区窄长，所以体形小，重量轻，极易布置，尤其对老厂改造，条件更加方便。

4、辊压机

（1）辊压机工作原理：

辊压机是根据料床粉碎的原理设计的，即于较高的压力作用下，物料颗粒之间相互挤压而产生破碎，要实现这种作用，必须保证辊压机的过饱和喂料，即要求于俩辊上方存续有壹定的料柱高度，保持壹定的料压。

这也是辊压机系统必须设置称重仓的原因之壹。

（2）辊压机的俩个主要参数：

a辊压

压力是决定辊压效果的最基本参数。

液压系统压力是壹个设备操作参数，且不是工艺参数。

它且不能直接反映辊压机磨辊对物料的挤压应力，必须通过辊压机的液压缸数量和活塞有效面积，才能换算成俩磨辊间的总压力，进而求出表征辊压各种量值。

下列为表征辊压机辊压的几个量值的计算式

▲辊压机总力F（kN）

F＝n·S·Pr

（1）

式中：

n壹液压缸数

S壹液压缸有效面积（m2）

Pr壹液压系统压力（MPa）

▲平均辊压Pcp（KN/m2）

Pcp＝2F/D·Bsinα

式中：

D壹磨辊直径（m）

B—磨辊有效宽度（m）

α---压力角或称咬入角（°）

▲投影压力PT（KN/m2）

PT=F/B·D

实际上真正对辊压效果起作用的是最大辊压。

以俩辊中心连线为0度，压力角起始于8.3度，终止于—1.6度，而最大尖峰压力位于1.5度，尖峰压力略大于平均压力的2倍

粉碎效应是压力的函数，试验表明平均压力于80-120MPa之间细颗粒增加速度最快，粉碎效率较高，辊压超过150MPa不再增加。

辊压增加，单位能力电耗也增加，辊面磨损亦加重。

为此辊压机设计时要寻找壹个合适的辊压值。

对于特定的辊压机，由于其辊径和有效辊宽已确定，因辊压和液压系统压力呈线性关系。

因此液压系统压力就能够作为辊压机的工艺参数加以调整。

针对不同的工艺系统，辊压机采用的辊压值亦不相同。

早期用于预粉磨的辊压机辊子的投影压力波动于8500-10000kN/m2相当于平均压力为120-150MPa；当前联合粉磨的辊压机投影压力已降至5000-6000kN/m2，相当于平均压力为70-80MPa。

液压系统压力的选择的依据是喂入辊压机物料的物理性能、辊压机系统工艺以及后序设备的配套情况

压力沿辊宽呈不均匀的曲线分布，窄辊压力分布呈三角型，尖峰值2倍于平均压力；宽辊的压力分布呈抛物线型，尖峰值1.5倍于平均压力。

压力沿辊宽的分布情况说明物料通过辊压机时有些部分是压力不足，有些部分又超压浪费

小于0.5PCP

大于1.5PCP

窄辊

35%

30%

宽辊

20%

0

由此可见宽辊有更好的压力分布曲线，意味着粗颗粒循环量少和总的能耗低

端部压力降低的原因是喂料溜子和夹板（也就是俩辊端面的侧板）摩擦减慢了端部的喂料速率，这就形成了所谓的边缘效应。

为此加强端部喂料、保持夹板的良好封闭状态即可改善压力分布

b料饼厚度

辊压机的通过量公式为

Q=3600·B·s·υ·γ（t/h）

式中：

B---辊压机宽度（m）

s----料饼厚度（m）

υ----辊压机线速度（m/s）

γ----料饼容重（t/m3）

由于辊压机辊宽、线速度壹定,调整料饼厚度也就是调整辊压机的通过量（也就是辊压机的生产能力）

料饼厚度和辊压前后物料的容重、咬入角和辊径有关，压缩前物料的容重决定和物料的粒度组成，压缩后的物料容重于辊压有关，最大可至物料真比重的80%

咬入角（α）决定和物料物理性质以及辊面的情况（壹般为8-9度）如果辊压前后容重及咬入角不变则料饼厚度仅和辊径有关，壹般料饼厚度≈0.02D，如果辊压降低料饼将变厚，这说明辊压机能力（通过量）将随辊压降低而增加。

于实际生产中，料饼厚度（即通过量）的波动主要是由于物料物理性能（主要是颗粒组成）变化引发的咬入角的变化，于生产实践我们会体会到：

物料粒度偏大，料饼就较厚；细粒级含量增多时，辊缝就将减小。

所以要保证辊压机通过量的稳定，首先要保证入料性能的稳定。

于保持使用压力不变情况下，需要调整辊压机通过量（料饼厚度），只能使用辊压机进料装置的调节插板才能有效，其他方式的调节均将破坏辊压机料床粉碎的工作原理。

壹般料饼厚度调节准则是：

于工艺设备能够满足要求的前提下，应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，能够降低设备的负荷波动，有利于设备安全运转，因为这样能够适度加大辊压机能够耐受的非破碎物的尺寸

由于粉碎效果决定于粒间压力而和料饼厚度无关，所以不要错误地认为增大料饼厚度，会导致辊压机出料中粗颗粒含量的增加

（3）辊压机操作参数的调整及操作方式：

当壹台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定，喂入辊压机新鲜物料的物理特性基本定型（当然对于不同生产品种，亦存于较明显变化）。

因此辊压机能够调整的参数，实际上只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）

辊压机的功率计算公式为：

N=2·β·PT·D·B·υ（kW）式中β为作用角，壹般为1/3α咬入角

由于于辊宽、辊径壹定情况下，投影压力决定于液压系统压力；辊压及咬入角又和料饼厚度直接关联，所以从上式能够见出辊压机的液压系统压力和料饼厚度决定了辊压机主电机的输出功率。

于保持主电机输出功率相对不变时，不同的压力和料饼厚度的搭配，即不同的操作方式，将对挤压后的物料产生不同的效果。

当高压力、薄料饼操作时，将使输出料的颗粒分布放宽，既有较高成品含量；低压力、厚料饼操作时，输出物料的颗粒均匀性好，但成品含量会有所降低。

辊压机的操作方式应根据工艺流程、物料情况、设备配置方式进行选择，由压力和物料循环量的不同，形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

各种专门为辊压机系统配置的选粉设备的出现，为技压粉磨新工艺的出现提供了条件，使低压大循环成为辊压机的操作方式的主流，为辊压机的可靠、稳定运行奠定了基础，于某种意义上讲辊压机使用的推广亦有赖于此。

目前，我公司对带有辊压机的水泥粉磨系统进行增加打散分级机的系统工艺改造，也正是出于这壹原因。

（4）各种挤压粉磨工艺的特点及辊压机操作具体说明预粉磨系统

a预粉磨系统是将物料于辊压机进行挤压预处理，壹般采用边料循环方式，将由于边缘效应而辊压不好的边料分出后，中料送入球磨机粉磨至成品。

可采用低压大循环和高压小循环俩种操作方式。

实验证明：

对于预粉磨系统，高压操作时，循环负荷（回辊压机料量和新喂入料量的比值）于100%时对功耗和节能幅度有壹个最佳值，而低压时，循环量增加，系统功耗降低、节能幅度增加，直至300%采趋于稳定。

由此能够认为：

低压操作时料饼循环量于200%--300%是有利的，高压操作时料饼循环量宜控制于100%左右。

就系统功耗的绝对值而言，俩种方式于循环量为270%时相同，于小于这壹循环量范围，高压操作始终低于低压操作；于各自最佳循环负荷下（功耗最低）前者亦较后者的5%

预粉磨系统由于原料颗粒分布集中、不连贯，细粉含量多，物料辊压前后容重变化大，形成辊压机较大的水平位移，水平振动剧烈，另壹方面，物料易出现离析，导致辊缝偏斜，增加载荷，所之上述俩种操作方式，均存于壹定不足。

具体方式的选择需要依据具体系统的辊压机工况、附属设备及后续球磨能力确定

根据上面所述内容，预粉磨系统采用高压小循环方式较为适宜，降低循环量，秤重仓内细粉比例小，避免发生严重离析现象，减少辊子的偏斜，同时能够杜绝秤重仓内细粉积存形成的塌料、下游输送设备过载的情况。

对于后续磨机由于配置、介质级配、工况等因素形成的和辊压机能力不匹配情况，可采取减薄料饼厚度、控制通过量的方式来保证辊压机较小的循环量，不宜采用过分加大循环量的做法。

这里需要说明的是：

通过调整辊压机钳料范围，减小其通过量要注意适度，如果辊压机入料口调的过小，使物料流出速度小于辊压机线速度时将导致于有仓重情况下的喂料不饱和.

b联合粉磨系统

联合粉磨系统是将挤压后的物料（包括料饼）先经打散分级后，小于壹定粒径的半成品（壹般为小于0.5mm-1mm）送入球磨机继续粉磨，粗颗粒返回辊压机再次挤压。

辊压机的操作原则应该是努力提高打散分级机的半成品总量，降低半成品粒径，而且不需要追求半成品中的成品含量。

因而宜采用低压大循环的方式操作。

尽可能加大辊压机和打散分级之间的循环量。

正如前面提到的料床粉碎作用决定和粒间压力，而不决定于俩辊的间隙，所以于压力不变情况下，能够