ERP第5章-主生产计划(新-2).ppt

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第五章主生产计划（MPS）,主生产计划与ERP,第5章主生产计划,基本概念主生产计划的定义与作用主生产计划的编制主生产计划与其他模块的关系,生产规划与ERP,5.2主生产计划的定义与作用,什么是主生产计划编制主生产计划的作用主生产计划的对象与计划方法,主生产计划与ERP,1什么是主生产计划,主生产计划MPS是对企业生产计划大纲的细化，MPS给出按时间分段计划企业应生产的最终产品的数量和交货期。

它是一个详细的进度计划。

它必须平衡物料和能力的供求，是MRP不可缺少的输入。

主生产计划与ERP,什么是主生产计划（续）,主生产计划不是对最终产品的需求预测主生产计划是对最终产品的供应描述主生产计划用来控制MRP系统中所有的其他计划,主生产计划与ERP,1什么是主生产计划,主生产计划（MasterProductionSchedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。

计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。

主生产计划是一个重要的计划层次。

主生产计划与ERP,2编制主生产计划的作用,按公司的目标控制MRP系统的所有其他计划接收反馈信息作为编制粗能力计划的依据把生产和市场需求结合起来控制MRP系统的敏感性,主生产计划与ERP,图：

主生产计划的输入输出,主生产计划与ERP,3主生产计划的对象与计划方法,由生产规划得到的生产预测或市场需求预测客户订单厂际间需求（独立需求）客户选择件及附加件备品备件计划维修件,主生产计划与ERP,表2：

各种制造环境下MPS计划对象与计划方法,主生产计划与ERP,图5-2不同生产方式MPS的计划对象,主生产计划与ERP,5.3主生产计划的编制,主生产计划与ERP,制定MPS的基本思路,制定MPS的基本思路，可表述为以下几步：

1）根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。

2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。

主生产计划与ERP,制定MPS的基本思路（续）,3）根据毛需求和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划产出量和预计可用库存量。

预计可用库存量：

0，表示可以满足需求量，不必再安排主生产计划量；安全库存，就要安排一个该周期主生产计划的生产批量。

主生产计划与ERP,制定MPS的基本思路（续）,4）计算可供销售量供销售部门决策用5）用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性6）评估主生产计划7）批准和下达主生产计划,主生产计划与ERP,MPS报表,主生产计划一般按各种产品分别显示计划报表。

MPS报表显示了该产品在未来各时段的需求计算、库存状态、可供销售量等信息以及其运算关系。

报表分表头和表体两部分；表头信息取自物料主文件；在表体部分，预测量与合同量取自销售管理子系统。

系统运算后生成的信息有：

净需求量、预计可用库存量、计划接收量、计划产出量和计划投入量以及可供销售量等。

主生产计划与ERP,主生产计划报表（MPS报表）,物品代码：

A009计划员：

LH计划日期：

2014/07/20物品名称：

DVD333型号规格：

XS1计量单位：

台可用库存：

10安全库存：

5提前期：

7天批量规则：

固定批量批量：

10批量周期：

需求时界：

3计划时界：

7,主生产计划与ERP,表4主生产计划典型报表格式（横式报表）,物料号：

200004物料名：

A型叉车计划日期：

2014/09/01计划员：

张三现有库存：

160安全库存：

20批量：

200需求时界：

2计划时界：

6,主生产计划与ERP,表4主生产计划典型报表格式（横式报表）,物料号：

200004物料名：

A型叉车计划日期：

2014/09/01计划员：

张三现有库存：

160安全库存：

20批量：

200需求时界：

2计划时界：

6,主生产计划与ERP,表4主生产计划典型报表格式（横式报表）,物料号：

200004物料名：

A型叉车计划日期：

2014/09/01计划员：

张三现有库存：

160安全库存：

20批量：

200需求时界：

2计划时界：

6,主生产计划与ERP,主生产计划与ERP,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念,

（1）生产预测：

用于指导主生产计划的编制，使得主计划员在编制主生产计划时能遵循生产规划的目标该产品类的生产规划总产量中预期分配到该项产品的部分，其计算通常使用百分比清单来分解生产规划.,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念,

（2）批量规则最大批量最小批量直接批量固定批量固定周期法经济批量法,主生产计划与ERP,直接批量法（LotForLot）。

直接批量法是物料需求的批量等于净需求量，也称按需订货法（AsRequired）。

这种批量的计算方法往往适用于生产或订购数量和时间基本上能给予保证的物料，或者所需要的物料的价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。

直接批量法,主生产计划与ERP,固定批量法（FixedQuantity）。

固定批量法是指每次的加工或订货数量相同，但加工或订货间隔期不一定相同，一般用于订货费用较大的物料。

固定批量的大小是根据直观分析和经验判断而决定的，也可以以净需求量的一定倍数作为批量。

固定批量法,主生产计划与ERP,固定周期法（FixedTime）。

固定周期法是指每次加工或订货间隔周期相同，但加工或订货的数量不一定相同的批量计量方法。

一般用于内部加工自制品生产计划，为的是便于控制。

订货间隔的周期可以根据经验选定。

固定周期法,主生产计划与ERP,经济批量法（EOQ，EconomicOrderQuantity）。

经济批量法是指某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳批量法。

订购费用是指从订购至入库中所需要的差旅费用、运输费用率；保管费用是指物料储备费、验收费、仓库管理费、所占用的流动资金利息费、物料储存消耗费。

EOQ法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，库存能立即补充的情况之下，即它是用于连续需求的、库存消耗是稳定的场合。

因此，对于需求是离散的MRP方法来说，库存消耗是变动的，此时EOQ方法的效率不高。

主生产计划与ERP,经济订货批量法EOQ,公式推导：

R年需求量S一次订货费用C物料单价I年保管费用占平均库存的百分比Q订货数量目标：

“订货费+保管费-最小”即费用=f（Q）=（R/Q）S+CI（Q/2）-min极值条件f（Q）=0所以即EOQ=,主生产计划与ERP,经济订货批量法EOQ=,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（3）批量（批量增量）：

做MPS时，计算物品计划下达的数量（即主生产计划量）的基数，批量增量是此倍数。

主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（4）毛需求量（或总需求）：

客户订单、未消耗预测和非独立需求（厂际需求、备品备件、分销量等）之和,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（6）计划接受量：

在计划日期前已在执行的将在计划期间到达的已下达订单数量。

主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（7）预计可用库存量：

在现有库存中，扣除预留其他用途的已分配量之后，可用于未来需求的库存量预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量-本时段毛需求+本时段计划产出量,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（8）净需求量：

满足毛需求和安全库存量的目标数量净需求量=毛需求量-计划接收量-可利用库存量=毛需求量-计划接收量-（现有库存-安全库存-已分配量）,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（9）计划产出量：

当净需求0，计划产出量=N批量满足：

计划产出量（N-1）批量,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（10）计划投入量：

计划投入量（t）=计划产出量（t-LT）LT-订货提前期,主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（11）可供销售量：

在某个计划时段内，计划产出量超出下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和的数量。

这个信息可供销售部门机动决策选用。

可供销售量ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段销售合同量之和此项计算从计划展望期的最远时区开始由远及近逐个时区进行。

如果在一个时区内实际需求量大于计划产出量，超出的需求量可从早先时区的可供销售量中预留出来，如果在第一个时区内可供销售量是负值，则保持负值。

主生产计划与ERP,2MPS报表的有关概念（续）,（12）累计可供销售量：

指出在不改变主生产计划的前提下，积累到目前所考虑的时区关于此项物料还可向客户作出多大数量的供货承诺。

从最早的时区开始，把各个时区的可供销售量累加到所考虑的时区,主生产计划与ERP,主生产计划计算流程,主生产计划与ERP,3主生产计划的编制,编制步骤编制示例,主生产计划与ERP,编制步骤,预测需求：

根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测计算毛需求计算初始预计可用库存量初始预计可用库存=现有库存量+计划接收量-已分配量推算PAB初值PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量4）计算净需求=安全库存量+毛需求量-计划接收量-上期末预计可用库存量=安全库存量-PAB初值,主生产计划与ERP,编制步骤（续）,推算计划产出量当净需求0，计划产出量=N批量满足：

计划产出量（N-1）批量推算预计可用库存量预计可用库存量=计划产出量+PAB初值分别重复进行第4）-6）步，循环计算至计划期为止推算计划投入量推算可供销售量及累计可供销售量=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段销售合同量之和,主生产计划与ERP,编制示例1,例1：

假定某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为20台，生产批量为200台，需求时界2，计划时界6。

则MPS计划如表5所示。

主生产计划与ERP,主生产计划与ERP,需求时界,计划时界,表5：

主生产计划初稿,具体计算：

时段1：

PAB初值=160-72=8820净需求=0计划产出量=0预计库存量PAB=160-72=88可供销售量=160-72=88时段2：

PAB初值=88-100=-120净需求=20-（-12）=32计划产出量=200预计库存量PAB=88+200-100=188可供销售量=200-100-92=8时段4：

PAB初值=96-80=1620净需求=20-16=4计划产出量=200预计库存量PAB=96+200-80=216可供销售量=200-80-80-112=-16,主生产计划与ERP,编制示例2,例2：

假定某电子厂对物料号为100001的电子游戏机编制主生产计划报表。

现有库存量80台，安全库存量50，生产批量为100，批量增量100，生产提前期是1，需求时界3，计划时界8。

则MPS计划如表6所示。

主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,具体计算：

时段1：

PAB初值=80+100-110=7050净需求=0计划产出量=0预计库存量PAB=70可供销售量=80+100-110=70时段2：

PAB初值=70-80=-1050净需求=50-（-10）=60计划产出量=100预计库存量PAB=70+100-80=90可供销售量=100-80=20时段3：

PAB初值=90-50=4050净需求=50-40=10计划产出量=100预计库存量PAB=90+100-50=140可供销售量=100-50-70=-20,主生产计划与ERP,MPS的编制原则,原则1：

用最少的项数目进行安排。

MPS应尽可能代表企业的产品系列。

如果MPS中的项目数过多，则预测和管理都很困难。

因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，来进行主生产计划的编制，使得在产品结构的这一级，制造和装配的过程中，产品（或部件）选型的数目最少。

下面对三种制造环境MPS应选取产品结构的那一级，才满足最少项目数的原则：

（l）在为库存而生产（MTS）的公司，用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，MPS通常是最终产品的生产计划。

（2）在为订单生产（MTO）的公司，用少量品种的原材料和部件，根据客户的要求，生产出各种各样不同品种的最终项目，MPS一般是原材料和部件的生产计划。

（3）在为订单而装配（ATO）的公司，生产具有高度选择性的产品，这时主生产计划是子装配件的生产计划。

主生产计划与ERP,原则2：

只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项目，而不是计划清单项目。

原则3：

列出对生产能力，财务或关键材料有重大影响的项目对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。

如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。

对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。

如制造费用高，含有贵重部件，原材料。

也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。

对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

原则4：

考虑预防性维修设备的时间可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

MPS的编制原则,主生产计划与ERP,原则5：

对有多种选择性的产品，用成品装配计划（FinalAssemblySchedule，简称FAS）简化MPS的处理FAS也是一个实际的生产制造计划，它以成品项目或特定的用户配置来描述。

它包括从部件和子装配件的制造到产品发货这一部分的生产和装配，如产品的最终装配、测试和包装等。

对于有多种选择项的项目，一般将MPS设立在基本部件这一级，用FAS来装配组合最终项目，因而不必预测确切的最终项目的配置，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。

当采用FAS时，可简化MPS的编制，MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购，部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程。

MPS的编制原则,主生产计划与ERP,主生产计划员,主生产计划员的素质须：

非常熟悉MPSMRP计划与控制的原理与方法，并能灵活熟练地判断和运用。

熟悉产品和生产工艺，了解车间作业及物料供应情况，了解销售合同及客户要求。

知道如何建立产品的搭配组合，以减少生产准备，合理利用资源。

知道如何安排通用零部件生产，缩短交货期。

保持同销售、设计、物料、生产、财务等部门的联系，预见可能发生的问题，防患于未然。

把核实和调整系统生成的MPS计划订单作为日常工作，保证MRP系统正常运行。

主生产计划与ERP,主生产计划员招聘,主生产计划与ERP,FAS（总装计划）说明,对于一些由标准模块组合而成的、型号多样的、有多种选择性的产品（如个人电脑），将MPS设立在零部件这一级，不必预测确切的、最终项目的配置，辅助以成品装配计划（FAS）来简化MPS的处理过程。

FAS也是一个实际的生产制造计划，它可表达用户对成品项目的、特定的多种配置需求，如产品的最终装配。

对于有多种选择项的项目，用多层MPS和制计划BOM制订通用件、基本组件和可选件的计划。

这时，MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰部”的物料，顶部物料是FAS的计划对象，用FAS来组合最终项目，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。

主生产计划与ERP,FAS（总装计划）说明,例如，市场需求的电脑型号，可有若干种不同的零部件组合而成，可选择的零配件包括：

6种CPU、4种主板、3种硬盘、1种软驱、2种光驱、3种内存、4种显示器、3种显卡、2种声卡、2种Modem、5种机箱电源。

基于这些不同的选择，可装配出的电脑种类有6*4*3*.103680种，但主要的零配件总共只有6+4+3+.35种，零配件的总数比最终产品的总数少得多。

只对这些配件进行MPS的编制，而对最后生成的103680种可选产品，将根据客户的订单来制订最终装配计划。

这种生产计划环境即是面向订单装配。

实际编制计划时，先根据历史资料确定各基本组件中各种可选件占需求量的百分比，并以此安排生产或采购，保持一定库存储备。

一旦收到正式订单，只要再编制一个总装计划（FAS），冲减MPS。

主生产计划与ERP,MPS的实施与控制,MPS计划的变更情况:

用户变更或取消订单。

生产能力发生显著变化（例如，机床故障）无法提供原计划所需材料（比如由于供方失约、原材料短缺等原因），不得不停止或减少生产。

出现过多废次品。

主生产计划与ERP,5.4MPS和其他子系统关系,图：

MPS子系统与其他子系统的关系,作业,课后习题第6题，第7题（P88-89页）,主生产计划与ERP,作业解答,P89第6题：

假定某公司对物料号为I0002的激光打印机编制主生产计划报表。

现有库存量100台，安全库存量10，生产批量为30，生产提前期是2周，需求时界第3周，计划时界第7周。

则MPS计划如下表所示。

主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,表6：

主生产计划初稿,需求时界,计划时界,主生产计划与ERP,表6：

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