机床作业指导书docWord文件下载.docx
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5.校对工、量具;
材料及半成品自检
4.加工并自检
5.送检
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查:
开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理,并擦拭各滑动导轨,加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
2.2.遛车,检查车头油泵及油位:
车头箱手柄挂到最
低档,开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油
位置,否则通知有关人员按规定加油。
2.3.查看当班作业计划:
按作业计划顺序及进度要求
进行作业,以满足生产进度的需要。
5.1.2.4.阅读图纸及工艺:
熟读图纸及加工工艺,确定加工基准和加工步骤;
计算、核对用料规格尺寸,加工所需工、量具等。
2.5.自检材料;
校对工、量具:
按图纸及工艺领料及半成品,检查材料是否符合要求;
领取加工所需工、量具并进行校对。
4.2.6.自检:
所有工件加工完了以后都要进行自检,发现问题须马上解决。
4.2.7.首件检验:
在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
4.2.&
送检:
工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。
2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净,送还工具室;
擦拭机床清扫机床周围所负责区域,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
工艺守则:
车刀的装夹
车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长,一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽除外X
42.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5刀尖高度的调整。
①在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线等高;
车端面,车园锥面,车螺纹,成型车削,切断实心工件。
②在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍高或等高:
粗车一般外园,精车内孔。
③在下列情况下,刀尖一般应与工件中心线稍低:
粗车孔,切断空心工件。
6螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
75.装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹
2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时,若工件直径小于或等于30nnn,其悬伸长度应不大于直径的5
倍;
若工件直径大于BOnnn,其悬伸长度应不大于直径的3倍。
5.2.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重
工件时,必须加配重。
2.3.在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心,使其与车床主轴中心重合。
2.4•在顶尖间加工轴类工件时,应使用跟刀架或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力,固定顶尖和中心架时应注意润滑。
5.2.5.使用尾座时,套筒尽量伸出的短些,以减小震动。
5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时,应使用加高的卡爪,并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时,应按不加工的表面找正,以保证加工后工件壁厚均匀。
5.2.&
外形非旋转体零件加工,对划线工件要按线进行找正。
对不划线工件,在本序加工后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后—般应松开工件,待其冷却后重新装夹,松紧劲适中控制变形,否则要借助工装。
83.车削加工
5.3.1.车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车削直径较大的部分,后车直径较小的部分。
5.3.2.在轴类工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。
5.3.3.精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
5.3.4.钻孔前应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。
5.3.5.钻深孔时,一般先钻导向孔。
5.3.6.车削©
10~©
20mn的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径的0.6-0.7倍;
加工直径大于©
20nnn的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好挂轮后要进行试切。
5.3.&
使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整,调整后要进行试车削,首件合格后方可加工。
在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
5.39.在立车上车削时,当刀架调整好后不得随意移动横梁。
5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削。
5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。
93.12.加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
10规范内容:
凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面,本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3ung
112.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。
6.3在本工序后无去尖角毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
6.4.在切削过程中,若机床、刀具、工件等发出不正常的声音,或加工表面的粗糙度突然变差,应立即退刀停车检木
5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入,不得用力过猛;
使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时,事先应调好零位。
6.凡加工件成组或配加工的工件,加工后应作标记(或编号X
5.3.7.细长容易弯曲的轴类零件,在加工过程中如间断加工较长时间时,需在轴中间加中心托架,或将轴落下采取吊
挂式存放。
5.4.注意事项及设备保养
5.1.4.工作时按公司规定穿戴好防护用品。
2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。
3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧,管拧子是否取下,车头前是否有人。
7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物,更不能借助机床床身装、退钻头钻套。
7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好,维修、清洁拆卸后及时装上,随时保证设备的完好。
东莞市云达机械有限公司是一家集研发生产销售为一
体的合资企业。
本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞
市寮步镇凫山工业区。
企业通过了IS9001:
2000质量体系
确认,主导产品通过了G5和CE认证,现在已形成通用机械和数控NC两大产品体系。
公司秉承"
诚信”"
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的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至上的经营理念,满足客户需求,为客户提供一流的产品和服务,为客户
创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。
磨床作业指导书
116.19.89.*1楼
内容日期批准审核修改磨床作业指导书批准审核
作成
年月曰年月曰年月曰
一.前期工作:
①开启电源开关T②班前加油润滑T③检查油泵油位T
④清理工作台。
二.加工:
1)图纸:
①整理好施工图纸T②了解工件结构(消化图纸
内容)T③在图纸专用夹上夹好图纸;
2)磨具:
①选择合适砂轮T②调整砂轮平衡T③正确安装砂轮T④
确认锁紧砂轮;
3)工件:
①小心轻放工件到工作台T②把磁盘开关旋到Squot;
吸Squot;
位置t③
确认工件吸牢;
4)加工:
①小心调整磨头砂轮与工件的距离t②选择合适的切削量(切
削量不能大于0.10nm)
t③下刀进行切削加工;
5)加工完毕:
①把磁盘开关旋到Squot;
退磁Squot;
位置
T②轻卸下工件到指定地
方T
③清理工件(毛刺、铁粉等)T④做好防锈、防碰撞工作;
6)重复加工:
①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。
三•结束:
①机床保养(清理工作台、机床外表,机床润滑)T②关
闭机床电源开关T③整理好工夹具
T④搞好周边环境卫生。
铢床作业指导书
发布时间:
2008-03-15浏览次数:
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1、检查设备、工装、刀具,并对润滑部进行润滑;
2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性,并放在指定位置;
篇三:
机床操作作业指导书
编制:
核准:
审核:
审批:
篇四:
数控机床作业指导书及操作规范
12.目的:
13.范围:
适用于数控机床所有操作者。
14•职责:
指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、保养等工作。
15作业流程图
16查看当班作业计划
17阅读图纸及工艺CNC工程师编制加工程序
18核对图纸、工艺是否相符
19校表、分中、找正工件
20拷贝并核对程序
21加工并自检
22送检
4.2.1.查看当班作业计划:
按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产进度的需要。
4.2.2.核对图纸程序单及工件:
将图纸打开与工件进行核对,清楚工件的装夹方向、基准点、所使用的刀具、夹具等。
4.2.3.校对工、量具:
按图纸及加工工艺领取加工所需
工、量具并进行校对。
4.2.4.机床回零:
操作前将机床各轴回零。
4.2.5.清理工作台:
把工作台清理干净,准备好所需用的垫块等。
4.2.6.校表分中:
装夹好工件后进行校表,打表应选最大面来进行校正,校平衡时应取基准边来校正,分中时取边的中心位置进行分中(碰单边时不允许使用感应寻边器),分好中后必须输入指令进行检查(G3G90G54X0Y
0),输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
4.2.7.拷贝程序及校对:
拷程序前要看清程序单上的程序名是否和电脑上的一致,打开程序对里面的加工参数进行检查,如有不合理之处将其改正过来,对每一条程序都要进行刀路模拟,确认无误后方可加工。
4.2.8.加工工件及检查:
加工前准备好所需刀具,对好刀,开始加工下刀到安全高度后,要检查机上的参数是否有误方可加工,加工过程中要注意检查刀具磨损,如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整,调整完成后再继续加工。
4.2.9.自检:
所有工件加工完了以后都要进行自检,譬如一些加工没有到位,接面没接顺等,发现问题须马上解决。
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