喷砂除锈方案说明书方案说明书及各项措施工程施工方案.docx
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喷砂除锈方案说明书方案说明书及各项措施工程施工方案
施工组织设计方案及各项措施
第一部分：
编制原则
1、编制说明
我公司在认真研究了招标文件和现场实际预测，经充分的研究和论证，本着对工程负责的原则，以科学、严谨的态度编写本施工组织设计。
若我公司有幸中标，本施工组织设计作为工程施工的纲领性文件，用以指导工程的施工与管理，以确保各项管理目标的实现。
同时，我们按IS09002质量管理体系进行有效运转，体现“以质量管理为中心，视工程质量为生命；坚持以人为本，严格过程控制，持续质量改进；努力完善保修服务，为甲方提供满意的产品”的公司质量目标。
2、编制依据
2．1《涂装前刚从表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923
2.2《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
2.3《石油化工企业设备与管道表面及标志》SH3043-1991
2.4《石油与石油设施雷电安全规范》GB15599-1995
2.5《中国石化销售企业油库建设标准》2008版油罐表面色和标示有关规定
第二部分：
工程目标
1、质量目标
确保工程为优良工程
2、工期目标
按要求提前3～5天完成招标文件范围内的全部工程。
3、安全与文明施工目标
3.1杜绝死亡和重伤事故的发生，杜绝重大设备、火灾和交通事故。
3.2轻伤事故频率控制在3‰以内。
3.3项目部特种作业人员和安全员必须经过培训,且持证上岗。
3.4创建市级文明工地。
4、环境目标
噪声排放达标，现场无扬尘，运输无遗漏，生产及生活废水达标排放，杜绝施工现场火灾等事故。
5、工程回访及服务目标
将对该工程实际终身质量负责制，并对竣工交付使用的保修、回访工作负责。
工程竣工后，向甲方提供工程质量保修书。
公司每年定期组织相关人员进行一次质量回访，发现问题及时进行返修，填写《竣工工程质量回访表》备案，争创“用户满意工程”。
第三部分：
施工准备及部署
1、准备针对本工程的开关报告，并办理施工工作票，中间验收报告、施工记录、隐蔽工程记录及质量检查表格并做好本工程的施工方案。
2、对所在参加工程施工的人员，进行必要的技术安全学习培训，学习领会甲方纪律、安全、消防等方面的规章制度，明确高空作业的特殊安全措施，必要时进行技术安全考试，考试不合格者，不得操作。
3、准备适合本工程的交通设施。
4、配足应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年登高作业的工人。
施工期间地面至少有一名负责监护人员，对操作人员进行全方位、全过程的质量、安全负责，做到地面、走道，周围施工设备不受害、污染。
准备足够的塑料薄膜和彩条布，对未施工设备进行覆盖保护。
5、对所有参加本工程施工的人员，进行必要的技术安全学习培训，学习领会甲方纪律、安全等方面的规章制度。
6、仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；做到下防潮上防雨。
7、工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。
8、施工现场应保证足够的施工用电能满足连续施工的需要。
9、各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。
10、机械设备应单独设置在工作棚内，要保证供电、供水方便；上方应有防雨设施。
11、准备适合本工程特点的交通设施。
如：
运输材料（机动汽车、工人上下班的运输客车、废料包装袋等）。
12、配备足够应急用的各类常用药物和医用材料，并准备具有多年防腐施工作业的操作熟练工人。
13、施工前，项目部技术负责人要认真学习领会甲方的防腐工艺流程（或施工方案）和有关施工技术规范要求，编制作业指导书，特殊设备特殊部位的技术要求，分发给每个施工人员，确保施工工艺的准确、进度的顺利进行。
14、对特殊部位施工中的重要施工节点应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中的质量通病，习惯性操作错误进行预防。
15、防腐工程施工，应具有齐全的施工图纸和设计文件，施工单位应对施工图纸进行自审、专业审和综合会审，并及时对所提出的问题给予解答，结合工程情况提出施工方案和技术交底，并具有书面资料。
16、在工程施工前应将所需材料运至施工现场，并分类入库存放。
挂上标识牌，以便于查找。
17、防腐工程施工的组织工作要非常严格，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施。
组织专业施工人员组成施工小组，应少而精。
施工设备、机具、材料在开工前应全部摆放到位，并检查是否运转良好，还应将机具的易损部件备齐，，以防机具部件损坏而影响施工进度。
18、施工现场应三通一平。
19、材料准备
在工程施工指定开工时间前3天应将工程施工所设计和使用的机械设备测量仪器一次性运达施工现场，并做好安装、摆放到位、调试运行等准备工作。
21、管理、技术及施工人员组织
21.1管理技术人员
主要管理人员在工程制定开工时间提前3天到达现场，安排施工材料、机械进场，抽验、试调。
熟悉施工场地及施工环境，认真研究熟悉所承包工程范围内的施工设计要求。
准备一切相关开工资料填报工作。
做好与安装单位的交接和协调工作。
21．2施工人员
施工人员将在指定开工时间前3天到达施工现场，搭设临时设施，接受管理、技术人员对施工现场、技术要求、安全文明施工的交底。
做好材料、施工对象的各项防护措施。
第四部分：
主要施工方案
一、防腐结构
1.1罐底板下表面：
金属表面除锈处理标准等级：
SH3022-1999中的Sa2.5级
涂层结构
材料名称
涂刷道数
涂层厚度
底漆
HL-厚浆型环氧煤沥青底漆
1道
80um
面漆
HL-厚浆型环氧煤沥青面漆
2道
160um
1.2外防腐
罐壁外表面和金属结构（梯子平面）：
罐壁外表面和金属结构（梯子、栏杆、平台）等采用F3结构：
涂层结构
材料名称
涂刷道数
每道干膜
厚度
涂层厚度
底漆
SO6-4铁红聚氨酯底漆
2道
30
200um
面漆
S54-3白色丙烯酸聚氨酯高耐候面漆
3～4道
40～50
1．3罐底边缘板与罐基础连接处防水
金属表面除锈处理标准等级：
SH3022-1999中的Sa2.5或St3级
环墙基础表面的突起物应铲除，并将尘土等彻底清扫干净。
涂层结构
材料名称
涂刷道数
涂层厚度
防水材料
高性能防水材料CTPU
5道（底漆+胶泥+胶泥+底漆+玻璃布+底漆+玻璃布+底漆+面漆+面漆）
80um
1.4储罐内发放：
储罐内防腐包括罐底板内表面和罐壁板内表面1米高，金属表面除锈处理标准等级：
SH3022-1999Z中的St3，防腐材料采用TH-52防静电涂料，其技术指标应符合国家标准《石油与石油设施雷电安全规范》GB15599-1995。
涂料结构
材料名称
涂刷道数
每层涂膜厚度
涂层厚度
底漆
TH-52防静电涂料
4道
50～70um
200um
二、脚手架搭设及安全措施
2.1本工程脚手架搭设可根据施工现场进行搭设，在脚手架施工踩踏的部位铺设竹架板或钢架板，架板上再铺上塑料彩条布及周围也要围上塑料彩条布，防止油漆滴落在施工地面或其他设备上。
2.2脚手架用钢管应无严重腐蚀、弯曲、压扁或裂纹的现象，杆件连接必须使用合格的扣件。
脚手架钢管上下间距应保持在1.5～1.8m之间。
2.3脚手架上铺设的脚踏板（钢踏板或竹笆）必须是满铺，采用镀锌铁丝固定，镀锌铁丝的紧固程度拧2～3为易。
2．4脚手架在较高的位置施工时下方应设置安全网。
安全网使用密集型的，以防止人员高空坠落或使用工具坠落砸伤下面施工人员。
2.5脚手架、脚踏板、安全围栏、安全网搭设完毕必须经过专业人员检查合格并确认后方可投入使用。
三、储罐防腐施工
3.1喷砂除锈
该工程采用喷砂除锈，基本表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级的除锈标准，HGJ229-91工业设备防腐蚀工程及验收规范的Sa2.5级除锈标准，彻底除净表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。
并用干燥、洁净的压缩空气清除防尘。
表面无任何可见的残留物，呈现金属均一本色，并有一定的粗糙度。
3．1.1喷砂主要参数应注意以下几点：
（1）喷砂距离：
指喷砂嘴端面的直线距离。
随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。
该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。
合适的距离既能使表面达到一定的粗糙程度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压力和避免工件发生变形。
一般控制在100～300mm的范围内。
压力或喷砂距离比射吸式要长。
（2）喷砂角度：
指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60～75度范围内，要避免成90度。
以防止沙粒嵌入表面。
（3）空气压力：
以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。
随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。
因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙的要求。
压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。
压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。
（4）喷砂嘴孔径：
在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。
孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15m。
由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%，应更换新喷嘴。
（5）喷砂枪的移动速度：
通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。
移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构.
3.1.2喷砂质量要求与控制
喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。
喷砂质量主要指标有以下三个方面。
（1）表面净化和活化程度：
喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。
对于金属基材，应露出均质的金属本色。
这种表面被称之为“活化”的表面。
（2）表面粗糙度：
一般表面粗糙度Ra为2.5～1.3um。
在某些特殊情况下，特别是薄金属件，粗糙度Ra为2.5um。
随着表面粗糙度的增大，涂层结合度相应提高，但超过10um以后，这种靠增加粗糙度来提高结合强度的可能性要降低。
适宜的表面粗糙度与涂层最好的结合强度相对应，一般是被喷涂粒子粒度的3/4最好。
（3）喷砂表面的均匀性：
基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现无所谓的“花斑”迹象。
3.2砂轮机除锈
3.2.1采用砂轮机打磨金属表面，腐蚀较严重的部位先使用钢铲刀将锈蚀层铲除，再用砂轮机打磨，最后采用棉纱或干净棕刷擦去灰尘，脏垢等杂物。
油污采用清洗剂清洗干净。
紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，
3.2.2如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。
夹角部位除锈要彻底，除锈完毕后金属结构应暴露出原有的金属光泽，除锈等级应达到St3级。
3.2．3表面处应满足大气环境的相对湿度大于80%，金属表面温度不低于露点温度3度。
3.2．4表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。
3.3混凝土表面处理
3.3.1混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝、麻面等现象。
平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。
3.3．2当在混凝土基层表面进行防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。
3.3.3基层必须干燥。
在深为20mm的厚度层内，含水率不应大于6%。
3.3.4基层表面必须洁净。
防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。
基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。
3.3.5已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：
3.3.5.1被油脂、化学药品污染和潮湿的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；
3.3.5.2有疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之后按新的基层进行处理。
3.3.5.3如果基层湿度过大（大于6%），应采取烘干措施。
使基层含水率小于6%。
3.4油漆涂装施工
本工程防腐涂料施工应采用喷枪喷涂与手工涂刷相结合施工。
3.4.1涂装前的准备
在涂装施工前，要将涂装必备的物品准比齐全，涂装必备的物品有涂料及稀释剂、涂料搅拌器、称量用具、喷涂机器及配套用具、涂料及涂层检测仪器等。
除此之外，除此之外，还要进行涂料的调配及机器调试等工作。
3.4.2涂料配制
（1）设备及工具
（2）配料容器
（3）磅秤、量杯、开桶工具、搅拌器或搅拌棒
3.4.3操作步骤及方法
（1）整理配料设备及工具，使其洁净干燥，将所需材料、工具有序地摆在一起待用。
3.4.4材料检查
3.4.4.1产品说明书、合格证应齐全，产品说明书介绍材料性能应符合本工程使用需要，存放期不超过规定的有效期限。
3.4.4.2开桶检查：
无沉淀、结块等变质现现象。
3.4.4.3无调配经验的材料，在大批配制前要先做小样试调，试调时各种配料溶合良好，无异常反应。
3.4.4.4主料桶开口，按用量用磅秤量，记录，倒入设置好的配料容器。
有些涂料，当气温过低时浓度过大大，开口前需先加温，降低浓度后再开桶配制。
3.4.4.5稀料剂：
按重量比称量出用量，倒入配料容器并搅拌，使其溶合良好为止。
3.4.4.6固化剂：
按重量比称量，倒入配料容器中，边搅边倒，直到混合均匀。
3.4.4.7配制好后用筛网滤出漆皮，粉快等杂物，发放使用。
3.4.4.8配制结束，配料用具清理干净，放置稳妥，以备后用。
3.4.4.9剩余结束，配料材料规整、封存，不能存放的材料要及时从桶内清除。
3.5注意事项
3.5.1材料入库时，详细查看说明书、合格证，过期材料不得使用，无产品说明书及合格证的材料不得入库。
3.5.2在作小样试验的配制过程中，详细观察其反应，发现异常现象，立即停止，找出原因后再次试验。
3.5.3各种辅料的加入顺序和重量比严格按规定执行。
3.6确认涂料
根据涂装要求确认涂料的品种及质量，发现问题及时更正。
3.6.1调整涂料粘度
将涂料充分搅拌均匀，测量涂料的粘度，若粘度过高时，应适当加入稀释剂调至合适的粘度。
3.7防腐施工
3.7.1喷涂机的安装与检查
3.7.1.1安装
将备好的喷涂机的各部件及辅助配件正确安装、连接。
3.7.1.2检查
喷涂机安装连接完毕，进入待喷涂状态，喷涂前要检查动力源是否运转正常，然后吸入涂料，检查高压涂料缸是否增压正常，输料软管有无泄露，配件间连接是否紧密，喷枪及滤网有无堵塞情况等。
发生故障，及时排除。
3.7.1.4涂装施工方法
（1）工作环境:
环境温度低于5℃或高于40℃，或相对温度高于80％时，不宜施工。
在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点3℃以上。
（2）预涂：
涂料应严格按厂家提供的产品说明进行配制。
对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等难以施工的部位需进行预涂。
欲涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用涂刷，有时也可使用窄口径的喷枪。
采用涂刷法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，每变方向可不同。
采用滚筒施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，涂刷时用力应均与且不宜过大，并应保持匀速，滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。
（3）涂装，除了欲涂处采用涂刷外，其余部位尽量使用无气喷涂。
在施工过程中，应使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。
无气喷涂设备要处于完好状态，进气压力至少达到5.5kg/cm2。
泵压比推荐高于40：
1。
使用适当型号的喷嘴喷枪，与施工表面保持30-50cm距离均匀移动。
（4）为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。
另外在防腐涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。
（5）完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有尘土、干喷（即涂料未到达钢材表面已固化）、磨料以及流挂等，有如，需进行修补。
对于多次除锈处理时，必须预防除锈过界造成的涂膜损伤。
（6）施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。
若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。
最后一道面漆涂敷完成后，应在常温下固化7天以上方可投入使用。
采用低温固化型防腐涂料施工时，应固化10天以上才可投入使用。
（7）对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。
（8）当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，获得良好的附着力。
未固化的防腐层应防止结露的水浸淋。
（9）有基础设备边缘板防腐施工时应保证施工工具及基础表面干燥无水。
（10）施工时。
要注意底漆的粘度，一般控制在50-60S之间。
（11）涂装操作主要是喷枪的操作使用问题，喷枪的操作使用不当，会造成涂层涂装缺陷，涂层涂装缺陷主要表现为三方面：
其一，涂层不均匀，主要表现为接茬痕迹、涂层颜色不一致、涂层光滑度差等。
其二，图层过厚，主要表现为有流挂现象、涂层表面干燥而深层不干，出现涂层结皮现象等。
其三，涂层太薄：
主要表现为按常规喷涂遍数涂装后，涂层达不到所需要的厚度。
喷枪的操作使用主要注意三个问题。
枪距
喷枪口与涂物面的距离为枪距，枪距以300-500mm为宜枪距过小，喷涂压力过大，反冲力也达，容易出现涂层不均匀现象，而且喷幅（扇面宽度）小，使被涂物局部喷料过多，涂膜过厚。
枪距过大，喷涂压力损失大，涂料易损失，而且喷幅过大，使被涂物局部喷料过少，涂膜达不到厚度要求。
喷涂扇面角度
喷涂扇面与被涂物面要相互垂直，手工操作喷枪时，要注意每次的喷涂宽度不宜过大，否则因操作不便会引起喷涂扇面角度明显变化，造成涂层不均匀。
喷枪运行方向及速度
喷枪运行的方向要始终与被涂物面平行，与喷枪扇面垂直，以保证涂层的均匀性。
喷枪运行速度要稳，以300-400mm/s为宜。
运行速度不稳，涂层厚度不均匀，运行速度过快涂层太薄，过慢涂层太厚。
涂装后收尾工作
涂装施工完成或暂时告一段落时，要注意做好收尾工作。
喷涂设备的清洗
将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可。
然后将喷枪卸下，并将易拆卸的部件拆开，用溶剂细致清洗。
喷涂设备的保养
喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施处理各部件。
对于流水涂装来说，主要是注意喷枪及喷嘴的保养。
涂料及辅助用具的整理使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用具（搅拌器、检测工具、称量用具等）清洗干净，并整理存放。
3.8手工涂刷
3.8.1涂装前还应对处理过的表面进行清理，除去表面灰尘杂物，经检查合格填写隐蔽施工签字后方可涂装。
3.8.2使用涂料是，应搅拌均匀，对双组份涂料要严格按说明配比，不能随意更改。
3.8.3使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的标准规定，配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并应涂-4杯测定粘度后使用。
3.8.4施工温度、适度要按说明书要求，如遇雨、雾、大风天气不得进行室外施工。
3.8.5涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工，涂刷时层间要纵横交错，均匀涂刷，每层应往复进行。
3.8.6所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷，结合力达二级以上每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标。
3.8.7每层涂层间隔不宜超过24小时，最好在第一道漆未干透时作第二道漆，固化已久涂层用砂布打磨后再刷下一道漆。
3.8.8每道工序施工隐蔽前要经甲方质检验收后，做到表面洁净，无油漆、灰尘、每道漆膜要采用漆膜测厚仪检测干膜厚度是否符合设计要求。
3.8.9施工应严格控制各涂层的厚度，厚度要达到设计要求。
3.8.10对构件上死角、难刷部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。
3.8.11小型构件的除锈要彻底，防腐时可采用喷涂，来保证漆膜的完整性。
3.9防腐层检查质量
3.9.1在防腐涂料施工过程中。
应随时检查涂层层数及涂刷质量。
3.9.2涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、返锈、透底和起皱等缺陷。
用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。
3.9.3涂层质量的检查
防腐涂层表面应平整、光滑，且不得有漏涂、发粘、蜕皮、气泡和斑痕等缺陷存在。
表面有缺陷的防腐层应进行补涂。
3.9.3.1厚度检查
厚度采用磁性测厚仪检验，以1m2为一个检测区域，每个区域最少抽测2个点，布点均匀，每个区域不应少于10个点。
焊缝处的抽测点数不得少于总检测点数的30％。
每个检测区域有1个以上的点不合格，则该区域不合格。
若不合格区域部超过5％，则对防腐层厚度低于规定厚度90％的区域进行复涂；若不合格区域超过50％，则相应部位应加倍检查。
若加倍检查不合格区域不超过50％，则应对防腐层厚度低于规定厚度的90％区域进行复涂。
干膜厚度的测量最好在完全固化实干完成，以便对可能存在涂膜太薄处进行大修。
否则，如果图膜厚度大面积低于标准时，造成重涂困难。
干膜厚度按照“90-10”原则进行测量，即所测干膜厚度的点数的90％必须达到规定的膜厚，余下的10％的测量点的膜厚要达到规定膜后的90％。
涂膜最大干膜厚度应低于规定膜厚的150％，局部涂膜厚度不可超过200％。
3.9.3.2涂层的干性检查：
表干——手指接触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手上；
实干——手指用力推防腐层不移动；
固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
第五部分：
确保质量的技术组织措施
5.1质量管理组织机构及主要职责
5.1.1质量管理组织机构：
项目经理部质量管理领导小组
↓
组长：
项目经理
副组长：
总工程师项目副经理
↓
组员：
专业工程师
↓
第一、二部分
5.1.2主要职责：
5.1.2.1项目经理的职责和权限
负责贯彻实施质量方针、质量目标和质量体系文件，对本工程项目的施工质量全面负责。
负责在本工程项目中国家质量标准规定的诸要素实施，以满足工程质量符合要求，负责将其质量职责和权限分解落实到有关人员，并负责贯彻执行。
负责组织编写本工程项目的质量计划和作业指导书（施工方案）。
在本公程项目中履行公司《质量手册》所规定的控制、协调调查、监督和改进和职能。
有权对本程质量的控制和质量体系文件实施情况进行检查，监督并制定奖罚规定，有权向公司总经理汇报工作和提出建议，处理公司领导授权的各项工作。
5.1.2.2施工队长的职责和权限
协助项目经理组织好日常生产工作。
配合项目经理组织好原材料、工机具的配备及验收，以达到规定的质量。
负责规划管理工作，受工程项目部经理领导，向项目部经理负责人负责编制项目总进度计划。
负责与业主进行协调，确定和划分项目A、B、C三级质量控制点。
必须经常深入现场，掌握进度情况，配合经理抓好生产计划的落实和技术标准的实施。
对本工程内部作业项目、作业点以及班组成员，机具、工具进行现场协调配制及督促。
5.1.2.3责任工程师的职责和权限
全面负责本工程施工技术及施工技术管理。
负责编写、审核、核对项目施工组织设计及必要的施工方案或作业指导书等。
负责现场技术协调和对外技术联络工作。
负责整理施工记录，隐蔽施工记录及质量检查表等施工交工资料。
定期组织各有关人员进
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