滑模专项方案.docx
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滑模专项方案
施工组织（总）设计（方案）
工程名称：
孝义仓工程
滑模专项方案
施工单位：
山西焦煤西山金信建筑有限公司第二工程公司
单位负责人：
施工负责人：
技术负责人：
编写人：
编写日期：
二O一一年八月十一日
西铭矿选煤厂精煤汽车装车仓
滑模专项施工方案
一、编制依据
1.1国家、山西省建设工程的有关文件。
1.2西山煤电集团设计院（有限公司）设计的该工程施工图纸及相关图集。
1.3山西焦煤西山煤电集团股份公司西铭矿选煤厂原精煤汽车装车仓施工招标文件及答疑纪要等。
1.4国家现行滑动模板工程技术规范及施工验收规范。
1.5国家、山西省现行安全生产、文明施工的规定。
1.6本公司质量环境职业健康安全管理手册等有关文件。
1.7我公司现有的技术机械装备与施工力量等。
二、工程概况
本工程为西铭矿选煤厂精煤汽车装车仓。
2.1共1个内径为10m的仓，容量为930T，建筑总高度为26.90m；
2.2该工程为钢筋混凝土潜仓，筒仓内径为10m，壁厚20mm；
2.3仓底设有一个现浇钢筋混凝土圆锥形漏斗，仓顶为现浇钢筋混凝土结构；
2.4筒仓基础为大直径扩底灌注桩；
2.5仓内标高+3.500m处设置操作室平台一层，标高+22.400m处设置皮带设备平台一层。
2.6本建筑工程的安全等级：
二级；结构重要性系数为1.0；建筑设计使用年限：
50年；基础基础设计等级：
乙级；建筑抗震设防类别：
丙类；框架抗震等级：
二级。
三、施工部署
3.1施工部署
3.1.1筒仓施工顺序
从基础环梁（－1.0m）开始组装模板及操作平台，开始进行滑模施工，滑升到仓顶平台顶部（+26.0m）终止，滑升高度为27m。
本次滑模按照工程整体工期要求并结合该工程的特点，采取滑升的施工工艺，进行组织施工，保证工程按期完工。
滑模期间，设置人行马道一部，供施工人员上下使用。
混凝土采用拖式地泵通过附着在筒仓外壁的泵管输送的滑模操作平台上，再用小推车运输到浇注部位。
3.1.2操作平台
滑模操作平台采用开字架、轻型桁架辐射式布置为主要承重体系，组成环状平台，既作滑模施工操作平台，又作仓顶结构施工支撑受力平台。
3.2、施工组织
3.2.1各项管理工作人员
本工程作为我公司的重点建设项目，我们将把该工程的质量、进度、安全、文明施工纳入公司年度总体计划，并作为重点工程进行管理，确保工程自始至终处于受控状态。
按照项目法施工的要求，我公司组建项目经理部，项目经理由具有丰富施工技术经验和施工管理经验的樊世兵同志担任，项目技术负责人由具有二十多年施工经验的工程师王东生同志担任，项目部设工程、质检、安监、经营、物资、综合五部一室，分工负责工程施工各项管理工作。
根据本工程的特点，我们将选择具有丰富钢结构施工经验的开颜公司负责该工程滑模机具的加工、制作、组装和液压系统的控制。
组织一批有多年施工经验的专业脚手架工来配合滑模施工的正常进行。
施工过程中，主要劳动力钢筋工、混凝土工、抹灰工等来源于公司各专业班组，不足部分由公司内部劳务市场补充。
单仓每班投入施工人员平均为50人（详见主要劳动力计划表）。
3.2.2滑模期间，采用两班作业，实行“人停机不停”的战略，开始起滑后，24小时不停施工。
四、施工进度计划
根据漏斗环梁以下结构施工情况和该工程的整体工期要求，进行合理组织，流水作业，分项工程需要作业时间为：
滑模机具组装：
7天
滑模施工：
7天
五、滑模方案设计及主要施工工艺
5.1滑模方案设计（计算见附件-2）
装车仓所需材料表：
1、钢桁架（单仓）
编号
高度（m）
长度（m）
数量（榀）
合计
HJ1
1.30
7.9
2
共计4榀
HJ2
1.30
9.5
2
2、开字架（单仓）
编号
宽度（m）
高度（m）
数量（架）
备注
K1
1.6
3.00
6
K2
0.9
3.00
18
3、千斤顶（3t）
44台
4、外模板
采用5mm厚冷轧钢板，高度为1.27m。
5、内模板
300*1200普通定型钢模板，每块模板上焊接2Ф25（L=120㎜）钢筋挑头，与围檩固定。
6、上下弦支撑
采用[12制作安装。
7、剪刀撑
采用∟63×6制作安装。
8、围檩
采用[14制作安装。
9、支撑杆
ø48*3.5国标钢管，每个标高段为80根，支撑杆采用丝扣连接，首层支撑杆接头率不大于25%。
10、平台方木
90×120mm，间距600mm，采用8#铁线与桁架绑扎牢固。
11、平台木板
30厚白松木板，采用2寸铁钉固定在平台方木，宽度方向不少于2个。
注：
桁架长度以现场放样为准。
5.2滑模机具加工及组装
5.2.1模板
1、内模板采用300*1200mm、300*600mm、200*1200mm、100*1200mm的定型钢模板进行组合，300*600mm的定型钢模板安装在桁架端头部位，钢模板背面焊钢筋头，挂在内围檩上，扣件满打，要求模板接缝紧密，并与内围檩挂紧，不准出现缝隙。
2、外模采用5mm厚冷轧钢板，高度为1.27m。
3、附壁柱采用6mm厚花纹钢板拼接，在现场根据测量放线的几何尺寸进行加工制作，并采用[12槽钢进行支撑、加固，保证接缝接密，小于90°的阴阳角，并酌情将死角去掉。
4、在内外模板上边需挂φ25钢筋挂钩，保证模板与筒壁钢筋之间的保护层尺寸，挂钩间距2m，并在附壁柱各边及其他阴阳角等处各挂一个。
挂好后，要保证其牢固，必要时可焊接。
5、所有模板必须四角方正，板面平整，无卷边，无空洞及毛刺。
5.2.2围檩
围檩采用槽钢[14，围檩间距为570mm，上围檩距模板上边为150mm，下围檩距模板下边为200mm，（合计1200mm），围檩接头采用等刚度型钢连接，焊接成整体。
井架围檩采用2[14槽钢，背靠背用连接板焊接连接成整体，井架围檩为圆形结构，半径为6200mm，有关结构尺寸及计算见附3。
5.2.3提升架（开字架）
提升架下横担用槽钢2[14制作，上横担用槽钢2∠75制作，立柱用槽钢2[8制作，焊接而成，平面尺寸分别为1600×3000mm、900×3000mm，操作平台至提升架下横担净高度为535mm。
5.2.4操作平台
操作平台采用开字架、轻型桁架辐射式布置为主要承重体系，组成环状平台，所用的桁架为长7.9m、高1.3m以及长9.5m、高1.3m的轻型钢桁架。
外挑架采用三脚架，用∠63×6角钢制作，围栏用∠50×5角钢制作。
外挑架的外挑宽度为800mm，并在外侧设安全网防护拦杆。
吊脚手架铺板宽度为800mm，吊杆采用φ16圆钢加工，吊脚手架外侧采用绿色密目网满挂牢固。
5.2.5千斤顶
1、选型
千斤顶选用3t小千斤顶，施工现场的千斤顶数量，要比实际使用的数量多2台，以便在滑升过程中应急处理、随时更换。
有关千斤顶需要数量计算见附件-2。
2、调试
千斤顶在检查、试验时，首先检查卡头孔的通过性能，用一根圆钢从千斤顶端孔插入，从下端孔拔出时，阻力不应太大，一般把千斤顶倒过来，能借自身重量顺利下滑为合格；然后检查活塞与缸体的同心度，用杠杆压下活塞，松开时活塞应立即被弹簧弹起，试验3～5次，活塞无卡阻现象；最后，进行空载打压试验，可以把10～20个千斤顶，用高压胶管串接，试压100㎏/cm2，3～5次，活塞能上下运动灵活，不得有渗油现象。
第一次投入使用的千斤顶，还应进行重载实验，应能带动额定重量荷载爬行500mm，无漏油和下滑现象。
3、安装
千斤顶在现场安装时，首先检查提升架横梁是否平直，其次，检查千斤顶安装孔是否合适，千斤顶装在提升架上，应保证中心孔垂直，必要时，可以用薄铁片垫在千斤顶下面，用水平尺在底座上找平。
每个千斤顶用4条M16×60精制螺栓与提升架固定，螺母的下面应加平垫圈A16（GB97-66），以防拧紧螺母时，划伤千斤顶座的表面。
5.2.6油路
1、选型
输油管采用高压耐油橡胶管，主油管的内径应为16mm，二级分油管的内径应为8mm，连接千斤顶的油管的内径应为8mm。
2、检查清洗
运往施工现场的输油管，应检查螺纹及接口。
螺纹不得有变形和锈蚀，接口部分不得有划伤。
其次，检查胶管的管体表面，不得有裂纹和老化现象。
所有油管，要用煤油和柴油清洗，不允许管内有泥砂和脏物。
3、打压试验
胶管除检查螺纹和接口外，还要连接起来进行打压试验，加压120㎏/cm2，经5分钟，如发现胶管外皮有起泡现象，是由于胶管内层有细小的渗漏所致，这样的胶管不可以再用。
4、安装
串接在千斤顶的胶管，不可绷紧，应留有一定的长度余量。
胶管在液压加大时，会产生长度和直径的变化，以防拉脱。
连接的胶管，应避免死弯，一般弯曲半径为R≥9～10D（D----胶管外径），更不允许在靠近接头根部弯曲，也不允许有扭劲现象。
管路应尽可能在施工操作平台板的下面架设，并沿围圈用铁丝绑牢固，以免施工人员及物体的损伤。
5.2.7液压控制台
液压控制台选用HY-72型，液压控制台投入使用之前，应做清洗工作和性能方面的检验，各项性能指标达标和符合施工要求后，运到现场安装并做调试工作。
1、清洗工作
放掉油箱中的脏油和水分，用煤油或柴油洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的油污，必须清除干净。
进油滤网、油路钢管、泵阀也同样清洗干净。
2、性能检验
油箱灌油后，关闭液压分配器上的截止阀，接通电源，使电动机带动油泵运转，首先检查油泵运转方向是否正确，听油泵转动声音是否很大，看油泵的油封是否密封，油泵的输出压力是否不足。
调节溢流阀，看调节是否生效；检验液压换向阀的操纵力是否很大；检查各部油路和管件接头处，在加压情况下有无渗油现象。
各项性能指标达标和符合施工要求后，进行安装、调试工作。
3、安装与调试
液压控制台的安装要求稳固可靠，必要时用方木垫在控制台下面，并用螺栓紧固。
为了避免日晒、雨淋，应搭设临时性的小型工作棚。
电源配电箱应设在离控制台2m的地方，信号铃可以装在工作棚的立杆上，为了避免电铃声音和塔吊铃声音相混，可以采用220v电笛代替。
接管时把各分组管路的干管与控制台上的相应液压输出口连接，以便按组控制。
向油箱内加油，接通电源打开电动机，关闭液压分配器上的截止阀，调节溢流阀，使系统中的压力为10㎏/cm2，然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，并继续向油箱中加油。
全部管路和千斤顶中充满油液后，按组排放管路及千斤顶中的空气。
随着排气工作的进行，管路中液压必然下降，当压力下降到5㎏/cm2，应再向管路中输油，使压力再次提高，经过多次这样的生压才能完成一组的排气工作。
调定工作压力时，应根据千斤顶的平均荷载情况决定，一般千斤顶的平均荷载为3吨左右时，油压可以定到50～60㎏/cm2。
调定工作压力后，分别向每组管路打压三次，检查管路、管件、千斤顶等，有无渗油现象。
5.2.8支承杆、套管
1、支承杆的规格
支承杆应采用φ25圆钢制作，滑模支撑杆的接头应相互错开，接头率不大于25%，所以底层支撑杆加工长度为4种：
2.5m，3.5m，4.5m，5.5m,标准层支撑杆长度统一为3m。
2、支承杆的接头
接头采用丝扣连接，人工扳手装拆。
3、支承杆使用与保养
支承杆使用前，应调直、除锈，不直或锈迹严重的禁用。
使用完后，应将支撑杆两端头包裹堆放，以备再用。
4、套管规格
套管选用φ35×3.5钢管制作，长度为1800mm，加工时端头焊接连接片，并钻4个孔，与千斤顶孔规格、尺寸相适应。
安装时，由于套管底面高低不平，发生空隙时，用PVC管补齐。
5.3滑模装置的组装
5.3.1施工准备
1、滑模基本构件的组装工作，应在-1.0m标高处进行滑模基本构件的组装工作。
2、钢制模板、围檩、提升架、桁架、支承杆等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。
滑模构件制作的允许偏差
名称
内容
允许偏差（mm）
模板
高度
±1
宽度
-0.7-0
表面平整度
±1
侧面平直度
±1
连接孔位置
±0.5
围圈
长度
-5
弯曲长度≤3m
±2
长度＞3m
±4
连接孔位置
±0.5
提升架
高度
±3
宽度
±3
围圈支托位置
±2
连接孔位置
±0.5
支承杆
弯曲
小于（1/1000）L
直径
-0.2-+0.5
丝扣接头中心
0.25
3、准备好经纬仪、水准仪、线坠、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板等工具。
4、模板组装必须在统一指挥下进行，每道工序均应有专人负责。
组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量、核对数量、规格，并依次编号，妥善保管存放，以备使用。
5.3.2滑模装置组装步骤
1、模板组装前要清理好现场，按线校正、理直钢筋，清理干净钢筋表面浮浆和仓壁部位的杂物，除去砼残渣，进行筒壁及扶壁柱部位钢筋绑轧，预应力钢绞线的预下和固定，并作好钢筋、钢绞线隐检手续，然后进行抄平、放线（主要放出模板边线，开字架中心线、中间部位液压千斤顶的位置）。
2、安装提升架与上下围檩。
在安装前应预先将提升架组装好，完后按放线的位置进行安装，用水平尺找平吊直，垫稳。
同时，按照先内后外，先上后下的顺序安装上下围檩，安装前应对围檩进行弧度检查与矫正。
3、安装上下围檩时应先挂几块内、外模板检查倾斜度与上下口尺寸，单面倾斜度宜为模板高度的0.2%-0.5%，模板高2/3处的净间距与结构截面等宽。
严禁出现下小上大的倒锥形，以免增加滑升的阻力。
4、安装上下围檩后开始布置环梁上的千斤顶，根据现场实际情况进行位置调整（承重杆不得与脚手架立管位置重合），每边设置3台，最好均匀的布置在环梁上。
5、在提升架与围檩安装后，固定提升架内侧横梁（扁担）部位的牛腿，牛腿安装完毕，安装提升架内侧横梁，横梁安装完毕即可安装桁架。
根据滑模设计图，对照现场放线位置，采用辐射型的放置桁架，桁架支承在提升架内侧的横梁上，桁架就位后加以焊接固定，各桁架之间上下用水平和剪刀支撑联系，并在圆形环梁部位的桁架顶部增加一道圆形横梁（采用14#槽钢制作）。
6、清理完筒壁及扶壁柱部位杂物，开始安装内、外模板。
外模采用采用5mm厚冷轧钢板，高度为1.27m。
内模采用1.2m长，宽以300mm为主，局部配以200mm、150mm或100mm宽的钢模板。
7、铺设内外操作平台。
在铺设内外操作平台前，先在开字架外立柱上设置三角挑架（用于铺设平台和挂吊架），然后在桁架和三角架上设置方木，铺设木板（30厚）。
最后在外操作平台外侧设防护栏。
吊架与挑架、开字架采用双股的8#铁线绑扎牢固。
8、安装油压提升设备并检查其运行情况。
液压千斤顶安装时应注意将行程相差不大的千斤顶，尽量安设于同一组油路内，以利于调整升差。
安装时检查千斤顶的垂直度，如有偏差应用垫片找正，以保证滑升时能够垂直上升。
待平台铺设完毕后即可安装油管，连结前要逐根吹通，以免堵塞。
安装时如需转弯，其弯曲半径至少应为钢管直径的9—10倍，同时使接头与弯曲处的距离不少于钢管直径的6倍。
在液压控制台安装后接通电源进行试车，查看油泵的转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后充油排气工作，没问题后再进行总试压工作，加压至12MPa下保压5min，循环5次检查油路、千斤顶和控制台的运转情况。
根据运转记录的数值和实际情况确定给排（回）油时间及工作压力。
9、待液压系统安装、检查、总试压等工作完成后，方可安装支承杆，其长度不少于四种，按长度变化顺序排列，使同一标高接头数量不大于25%，安装前应认真清理除去灰尘、油质，凡弯曲不直、表面严重锈蚀和扁圆的支承杆不得使用，进入正常滑升时，支承杆需要不断接长，当千斤顶上升到距支承杆上端500—600mm左右处，即可将新支承杆接上，螺扣要拧严或焊接牢固，外表面应保持圆平无错台，如有错台或不圆现象应用打磨机将错台部位打磨打平、修圆。
10、待模板滑升前，进行水平垂直控制，照明、避雷装置的安装。
11、滑模块装完应立即组织全面的检查、验收。
可分为平台上与平台下两部分进行。
检查内容：
（1）检查提升架是否垂直，平面内与平面外有无偏移现象，以及横梁间的水平高差，千斤顶与支承杆是否垂直，内外模板的直径与截面尺寸的偏差是否满足规范要求。
（2）检查操作平台的水平度与模板的平整度，所有连结螺栓是否拧严上紧，有无缺垫片现象，各种焊缝是否有问题，高度、长度是否满足要求。
（3）桁架的位置、支撑与支座、托梁、牛腿等连结是否牢固可靠，木模支撑的方木是否稳定，规格间距以及木框是否符合要求。
（4）待对模板组装工作进行全面检查后，方可进行灌筑砼，开始初浇阶段的施工。
12、待模板滑升一定高度后，及时安装内外吊架并敷设安全网，至此滑升模板组装全部完毕。
13、滑模装置组装的允许偏差见下表：
滑模装置组装的允许偏差值
内容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径的偏差
-2-+3
相邻两块模板平面平整偏差
1.5
5.3.3辅助模板加工、制作
为了滑升模板的正常滑升，预应力扶壁柱部位采取预下穴模和预插专用木模板的办法，来配合滑模的正常施工。
木模板上的预留孔中心间距根据预应力钢绞线纵向间距进行调整，必须满足预应力钢绞线纵向间距350㎜、450㎜、550㎜、1000㎜、500㎜的要求，也必须满足间距在过度过程中的间距要求。
同时，根据滑模工艺和预应力钢绞线的施工需要，将制作专用的钢筋骨架，来满足滑模施工的需要和预应力钢绞线的施工要求。
5.3.4、模板滑升
模板滑升包括初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1、模板的初试滑升阶段
第一圈砼浇注完毕后，即可进行模板初升阶段的试升工作，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50—100mm，然后观察砼的凝固情况。
如果脱出模的砼用手指按压有轻微的指印和不粘手，指甲划过有痕迹，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。
当模板滑升到200-300mm高度后，应稍事停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升。
砼的出模强度宜控制在0.2-0.4MPa，或贯入阻力值为0.3-1.05KN/cm2之间。
2、正常滑升阶段
（1）正常滑升的分层高度与砼分层浇灌的厚度相配合，一般为200—300mm。
两次提升的时间间隔不应超过1.5h。
在气温较高时，应增加1-2次中间提升，中间提升的高度为30-60mm，以减少砼与模板间的摩阻力。
（2）模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。
提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
（3）在滑升过程中，操作平台应保持水平。
各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相临两个提升架上千斤顶的升高不得大于20mm。
同时应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏，纠扭应符和下列规定：
1）每滑升900㎜高，至少检查，记录一次，测一次标高，标高要求随仓体滑升用红油漆向上返，并做好记录；
2）采用倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差，操作平台的倾斜度控制在1%之内；
3）任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm；
4）在滑升过程中，应随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
及时清理粘结在模板上的砂浆。
对被油污染的钢筋和砼，及时处理干净。
3、模板的完成滑升阶段
当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入末升阶段。
此时应放慢滑升速度，由集中滑升制改为边浇边滑升，每隔15分钟开动一次。
砼末浇时速度也应有意放慢，并进行准确的抄平和找正工作，最后当砼浇灌面达到规定的标高，然后空提至砼顶标高，至此全部滑升施工结束。
这样可防止砼与模板粘连，也使最后一米高砼表面光滑，滑模停滑后应派专人负责转动与提起支承杆的套管，在初凝的时间内应轮流不停地转动，直至砼终凝后套管不被粘住，以便回收。
4、停滑措施
在加固模具或因气候等其它原因，滑升过程中必须暂停施工时，首先组织力量尽快排除影响滑升的因素，并应采取以下停滑措施。
（1）砼应浇灌在同一水平面上；
（2）模板应每隔0.5-1h整体提升一次，每次将模板提升30-60mm，如此连续进行4h以上，直至砼与模板不会粘接为止，但模板的最大的滑升量，不得大于模板高度的1/2。
（3）当支承杆的套管不带锥度时，应于次日将千斤顶提升一个行程。
（4）继续施工时，除应对液压系统进行检查外，还应将粘结于模板及钢筋表面的砼块清除干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石子的砼，然后再继续向上分层浇灌砼。
5.3.5砼工程
1、砼的配制
在砼施工前必须明确不同部位的砼设计强度等级要求，同时有试验室提供的配合比通知单。
用于滑模施工的砼，除应满足设计所规定的强度、和易性、耐久性等要求外，还应满足工艺要求的特殊规定。
砼的坍落度控制在14cm~16cm。
通过试验找出砼的初凝时间和强度增长与时间的关系，据以选择确定砼的最优出模强度与合适所滑升强度。
砼的初凝时间宜控制在2h左右，出模强度控制在0.2-0.4MPa，终凝时间可控制在4-6小时。
因此，要求每小时平均滑升速度不能低于120mm，每次提升的高度在200-250mm，间隔时间若白天气温高应1h提升一至二个行程，防止粘模。
一般情况下，白天的速度控制在20~30cm/h，晚间适当延长。
要求每班（12小时）不超过1.5m。
2、砼的浇注
（1）在操作平台上设置一台混凝土料斗，混凝土由地面通过混凝土拖式地泵，输送到混凝土料斗内，再用小推车（共8台）将混凝土从料斗内分批运输到浇注部位。
（2）砼浇注必须严格遵守分层、均匀，砼表面应在一个水平面上，为防止仓体平台发生倾斜扭转，浇筑方向要顺时针、逆时针交替进行，每层的浇灌厚度控制在200-300mm以内。
（3）夏季气温高的时候，先浇注背光的部位，后浇注向阳光的部位；开始向模板内浇注的砼，浇注时间控制在3h左右，分2-3层将砼浇注至600-700mm，然后进行模板的试滑升工作。
（4）正常滑升阶段的砼浇注，每次滑升前，将砼浇注至距模板上以下50-100mm处，并将最上一道横向钢筋留置在砼外，作为绑轧上一道横向钢筋的标志。
（5）浇注上层砼前，应将下层砼表面的杂物，油液等清除干净。
3、砼的振捣
砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。
振捣器插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm，在模板滑动过程中，不得振捣砼。
4、砼表面修补
在滑升过程中，砼出模后应立即进行仓壁内外表面的修补与压光工作。
一般情况下只需用木抹子将表面原浆抹平压光，修整好棱角与缺陷。
然后再用刷子带一层素水泥即可达到表面平整光滑，无缺陷，砼表面色泽一致美观。
对于砼脱模时出现的蜂窝，麻面及较小的裂缝，应随即将松动的砼清除，用同一配合比的无石子或减半石子的砼填满并压实。
对于出现较大的裂缝、狗洞等质量问题，应先将松动不实的砼剔凿清除，再另支模重新浇筑砼后，方可进行砼的表面压光工作。
负责修补工作的人员在放线人员指导下，同时担负预埋铁件、钢筋接头等寻找与清理工作，做到埋件不丢不漏，仓壁砼又不受过大损伤。
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