ESP连铸生产工艺简介PPT文档格式.pptx

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,2电磁制动（EMBR）,有,无,改善钢水流场，减轻坯壳冲刷，,利于提高拉速。

3,智能液芯压下,有,无,搅拌钢水，提高铸坯内部质量，,铸坯减薄，提供大压下铸坯，实,现连铸连轧生产。

4结晶器液面控制,放射源+涡流检测,涡流,精确控制结晶器液面,液面波动3mm,5,浸入式水口,喇叭型,直型,与EMBR配合，减轻窄面坯壳冲,刷，减少冲击深度。

6,下渣检测,有,无,控制钢包下渣，提高钢水纯净度,7,拉速,MAX.7.0m/min,MAX.1.5m/min,高拉速，高通钢量，实现连铸连,轧连续生产。

铸机形式：

弧半径：

冶金长度：

直弧形5m20.14m（11个扇形段）,结晶器形式：

漏斗形配有电磁制动结晶器长度：

1200mm结晶器宽度：

9201640mm（结晶器出口）结晶器厚度：

90/110mm,铸坯厚度：

行辊逢）设计拉速：

钢水流量：

70-90mm，90-110mm（110为平,7.0m/min（坯厚为80mm）max.6.5t/min,ESP高拉速铸机主要参数,ESP连铸主要参数,高拉速铸机主要设备及参数,钢包回转台,钢包下渣检测,安装钢包下渣检测设备精确控制钢包下渣量防止过多钢包渣流到中间包提高钢水纯净度减少人为因素造成钢包下渣,8,高拉速铸机主要设备及参数,中间包,中包车,9,高拉速铸机主要设备及参数,结晶器,结晶器软水沿铜板背部水槽内部提供高效的热传递。

快速形成初生坯壳。

为适应浸入式水口结晶器被设计成漏斗形。

漏斗型结晶器出口为矩形横截面。

出口为直结晶器，,避免铸坯出结晶器后大的变形产生质量问题。

结晶器下口设计成平面,10,高拉速铸机主要设备及参数,结晶器电磁制动结构图,电磁制动示意图,11,结晶器液压振动,连铸机主要设备参数与功能,智能弯曲段,液芯压下功能：

将结晶器出口铸坯减薄到有利于进行大压下量粗轧要求的厚度。

厚度减薄工作大部分是在弯曲段完成的，剩余减薄量由其余段逐步完成。

此外，铸坯减薄导致的钢液流动会产生“搅拌作用”,有利于提高铸坯内部质量。

连铸机主要设备参数与功能,漏斗形结晶器和喇叭型水口独特设计,液态钢渣接触面大，利于保护渣熔化。

结晶器内紊流减少，形成稳定的弯月面结晶器和浸入式水口的间距较大（无凝固桥形成），保障坯壳润滑。

减少漏钢率。

高拉速铸机核心技术保障,结晶器动态宽度微调功能,结晶器宽度在线动态微调功能。

可在线调整结晶器宽度，实现铸坯宽度在线调整，从而解决了板带宽度公差无法精确控制的难题。

实现板带宽度窄公差控制。

高拉速铸机核心技术保障,结晶器电磁制动技术,结晶器电磁制动作用实现高拉速减弱钢水冲击深度减少内部和表面夹杂物，提高铸坯清洁度。

减少铸坯皮下气孔。

控制钢液在结晶器内流场。

减轻流股对凝固坯壳的冲刷,高拉速铸机核心技术保障,16,液芯压下技术将结晶器出口铸坯减薄到有利于进行大压下量粗轧要求的厚度。

厚度减薄工作大部分是在弯曲段完成的，剩余减薄量由其余段逐步完成。

此外，铸坯减薄导致的钢液流动会产生“搅拌作用”,有利于提高铸坯内部质量。

高拉速铸机核心技术保障,液芯压下技术,17,结晶器专家系统,正常浇铸过程条件下，坯壳的生长上排热电偶得平均温度高于下排热电偶得平均温度（）结晶器内一处因粘结坯壳破裂（），并且到达上排热电偶时温度上升，下排热电偶温度没有影响（），经过一段时间，当坯壳破裂处下移到下排热电偶时，下排热电偶温度上升（）而上排热电偶因不受坯壳破裂的影响使温度下降（），上排温度下降的很多以致低于下排温度（），这样通过监控温度的变化就可发出漏钢预报报警,为准确了解结晶器的吸热情况，分别测定和监控结晶器每一面的热流。

因为可能结晶器某一面的热流值低到危险值而传热仍大于可接受的最小值，如果只测总传热并认为正常，就会漏钢。

热流量QA越限降告诉操作人员注意，并采取措施，以避免漏钢。

高拉速铸机核心技术保障,多种技术显示结晶器结壳情况：

结晶器钢水液位、热电偶温度、冷却水温度和流量、结晶器宽度、摩擦力、振幅等数据送入专用可视化PC机中，进行数据处理和数模运算，作成可视化画面（包括结晶器内钢水温度场分布、凝固、结壳情况）。

18,结晶器专家系统,温度监控：

描绘结晶器内热电偶测量的温度值，根据检测到的信号和各热电偶所安装的位置，可以不同颜色描绘出结晶器内铸坯各部分的温度。

用不同颜色描绘出了所有的温度。

高拉速铸机核心技术保障,19,利用“瞬间在线热传输方程”计算（每3秒计算一次），板坯分成n个10cm片段，每片段在厚度和宽度上每1cm分成一个片段，使用三维温度场数学模型进行计算。

根据“中包实际温度”、“结晶器厚度和宽度”、“浇铸速度”、“钢种”、“回路水流量”、“喷嘴位置”参数，进行计算。

可以准确获得连铸不同位置的温度，指导现场生产工艺参数调整。

热态铸坯3D温度模型监测技术,高拉速铸机核心技术保障,连续弯曲和连续矫直技术,连续弯曲连续矫直技术，在拉坯过程弯曲和矫直的应变速率是恒定值，而且应变速率很小。

避免由于凝固壳内的应变速率对铸坯质量的不利影响，大大减少了连铸坯产生内部裂纹的几率。

SVAI开发出连续曲线，以保证应变速率稳定变化，且保证在弯曲和随后矫直时,内部和外部应变低于最小允许值。

高拉速铸机核心技术保障,单点矫直多点矫直,连续弯曲连续矫直,内部裂纹,智能轻压下技术补偿钢水凝固收缩量，消除或减轻铸坯收缩形成的内部空隙，破坏凝固末端形成的液相穴。

防止晶间富集溶质向铸坯中心流动，辊缝收缩挤压使钢液沿拉坯方向反向流动，溶质元素重新分配，使铸坯凝固组织更加均匀致密，改善中心偏析和中心疏松。

21,高拉速铸机核心技术保障,凝固末端智能软压下技术,ESP产品大纲及产能计算,ESP产品大纲及产能计算,产能计算,生产组织模式ESP生产工艺流程,产能计算,高炉,转炉,LF精炼,RH精炼,25,生产组织模式,冷板制造部生产组织模式完全拷贝阿维迪。

不设定调度岗位，由计划员根据生产管控中心的订单计划进行分厂级生产计划编排。

通过三级系统下发到转炉、精炼、连铸、轧钢作业区，各作业区炉、机长根据计划协调上下道工序，并组织当班生产。

炉长按计划组织生产,26,生产组织模式工序特点,1、2号两条ESP产线两条ESP生产线单机单流，与转炉、精炼为单机匹配，产能以连铸为中心；

漏斗型结晶器，整体式水口，不能进行水口快换操作；

每浇次连浇10炉，浇铸周期为8小时，浇注3000吨左右；

浇次之间的生产准备时间为60分钟；

正常生产恒拉速浇注；

钢水高纯净度、高可浇性，P0.012%，S0.008%；

单浇次等宽铸坯轧制，钢种不能混浇。

27,生产组织模式以ESP生产线稳定生产为中心；

炼钢、精炼上道工序以满足连铸工艺技术要求为目的；

机长承担连铸工序生产组织调度职责；

ESP产线连铸与轧线硬性连接，任何环节出现异常，全线将停产，对ESP、炼钢、炼铁设备稳定性、组织协调具有较高要求。

生产组织模式生产组织特点,1、2号两条ESP产线,28,