判断题与答案汇编机械基础 初级.docx
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判断题与答案汇编机械基础初级
判断题：
（590）
1.1m等于1000cm。
（×）
2.（5/16）in等于7.94mm。
（√）
3.30º等于0.59rad。
（×）
4.用带深度尺的游标卡尺测量孔深时，只要使深度尺的测量面紧贴孔底，就可得到精确数值。
（×）
5.因为大型游标卡尺在测量中对温度变化不敏感，所以一般不会引起测量误差。
（×）
6.为了方便，我们可以用游标卡尺的量爪当作圆规等化纤工具使用。
（×）
7.读数为0.1mm,0.005mm和0.02mm的游标卡尺可分别用来进行不同精度的测量。
（√）
8.0级精度的外径千分尺比1级精度的外径千分尺精度高。
（√）
9.用游标卡尺测量工件时，测力过大或过小均会影响测量精度。
（√）
10.当游标卡尺尺身的零线与游标零线对准时，游标上的其他刻线都不与尺身刻线对准。
（×）
11.读数为0.05mm的游标卡尺，其读数原理是尺身上20mm等与游标19格刻线宽度。
（×）
12.游标卡尺的读数方法分：
（1）读整数；
（2）读小数；（3）求和三个步骤。
（√）
13.用游标卡尺测量内孔直径是，应轻轻摆动卡尺，以便找出最小值。
（×）
14.带深度尺的游标卡尺当其测深部分磨损或测量杆弯曲时不会造成测量误差。
（×）
15.游标卡尺使用结束后，硬件游标卡尺擦清上游，平放在专用盒内。
（√）
16.高度游标卡尺可专门用来测量高度和划线等。
（√）
17.用千分尺测量时，只须将被测件的表面擦干净，即使是毛胚也可测量。
（×）
18.千分尺不允许测量带有研磨剂的表面。
（√）
19.千分尺在测量中不一定要使用棘轮机构。
（×）
20.为保证千分尺不生锈，使用完毕后，应将其浸泡在机油或煤油里。
（×）
21.千分尺可以当卡规使用。
（×）
22.使用千分尺时，用等温方法将千分尺和被测件保持同温，这样可以减少温度对测量结果的影响。
（√）
23.不允许在千分尺的固定套管和微粉管之间加入酒精，煤油，柴油，凡士林和全损耗系统用油（机油）。
（√）
24.内径千分尺在测量时，要使用测力机构。
（×）
25.测厚千分尺用来测量精密管形零件的测厚尺寸。
（√）
26.百分表每次使用完毕后，必须将测量杆擦净，涂上油脂放入盒内保管。
（×）
27.百分表也可用来测量表面擦糙度多大的工件。
（×）
28.杠杆百分表的正确使用位置是杠杆测头轴线与测量线垂直。
（√）
29.使用杠杆百分表时应避免振动撞击或用力过猛。
（√）
30.若杠杆百分表的测头球面已磨城平面时，则此表已不能继续使用。
（√）
31.内径百分表的杠杆有多种结构形式，但其杠杆比都是1：
1，所以没有放大作用。
（√）
32.内径百分表使用完毕后，要把百分表和可换测头取下擦净，并在测头上涂防锈油，放入盒内保管。
（√）
33.90º角尺按结构分有整体式和装配式两种。
（√）
34.Ⅰ型游标万能角度尺可以测量0～360范围的任何角度。
（×）
35.Ⅰ型和Ⅱ型游标万能角度尺的刻度原理不同，读数方法也不同。
（×）
36.零件装配时仅需稍作修配和调整便能够装配的性质称为互换性。
（×）
37.图样上用以表示长度值的数字称为尺寸。
（√）
38.设计给定的尺寸称为基本尺寸。
（√）
39.零件是否合格首先就是是否达到了基本尺寸，正好做到基本尺寸肯定是合格品。
（×）
40.公差分正公差，负公差。
（×）
41.相互结合的孔和轴称为配合。
（√）
42.公差带图中的零线通常表示基本尺寸。
（×）
43.间隙配合中，孔的实际尺寸总是大于轴的实际尺寸。
（√）
44.靠近零线的那个极限偏差一定是基本偏差。
（×）
45.轴的基本偏差代号用小写拉丁字母表示。
（√）
46.公差带代号由基本偏差代号与不同基本偏差的孔公差带形成的各种配合。
（√）
47.现行国家标准中共有15个公差的等级。
（×）
48.基孔制就是基本偏差为一定的轴公差带与不同基本偏差的孔公差形成的各种配合。
（×）
49.各级a～h轴和H孔的配合必然是形成间隙配合。
（√）
50.在选择基准制时一般是优先选用基孔制。
（√）
51.在公差等级高于IT8级的高精度配合中，孔与轴的公差等级必须相同。
（×）
52.型位公差就是限制零件的形状误差。
（×）
53.单一要素是指对其他要素没有功能要求的要素。
（√）
54.关联要素是指与其他要素由功能关系的要素。
（√）
55.形位公差的框格为二至五格。
（√）
56.基准代号圆圈内的字母可采用任意拉丁字母。
（×）
57.平面度公差及实际平面所允许的变动量。
（×）
58.位置公差是单一要素所允许的变动全量。
（×）
59.位置公差可分为定向，定位和跳动公差三大类。
（√）
60.被测要素要遵守独立原则时需加注符号E。
（×）
61.孔的最小极限尺寸即为最小实体尺寸。
（×）
62.轴的最大极限尺寸就为其最小实体尺寸。
（×）
63.表面擦糙度属微观几何形状误差。
（√）
64.表面粗糙度量值越小，即表面光洁度越高。
（√）
65.任何零件都要求表面粗糙度量值越小越好。
（×）
66.取样长度就是评定长度。
（×）
67.表面粗糙度的评定参数有两个。
（×）
68.表面粗糙度值是一些极微小的加工痕迹，所以间隙配合中，不会影响配合精度。
（×）
69.粗糙表面由于其凹谷深度大，腐蚀物质容易凝集，基易生锈。
（√）
70.在表面粗糙度的基本符号上加一小圆，表示表面（×）时去除材料的加工方法获得的。
71.用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准长度称为取样长度。
（√）
72.一般情况下，国家标准推荐一个评定长度内取10个取样长度。
73.粗糙度高度参数的允许值的单位是微米。
（√）
74.用Ra参数时除了标注数值外，还必须注明Ra。
（×）
75.表面粗糙度的检验只需凭经验判断。
（×）
76.表面粗糙度的标注方法是直接注出参数值。
（×）
77.轮廓最大高度Ry表示在取样长度内轮廓封顶和轮廓谷底线之间的距离。
（√）
78.Rz和Ry常用范围为0.1～0.25μm。
（√）
79.表面粗糙度代号在图样上的标注不住可见轮廓线，尺寸界线或其延长线上。
（×）
80.在机器中，通常工作部分的转速（或速度）不等于动力部分的转速（或速度），运动形式往往也不同。
（√）
81.机械传动，液压传动，气压传动，电气传动是现代化工业中主要的传动方式。
（√）
82.带传动具有过载保护作用，可避免其它零件的损坏。
（√）
83.由于传动带具有的弹性切一靠摩擦力来传动，所以工作时存在弹性滑动，不能适用于要求传动比恒定的场合。
（√）
84.带传动可适用于油污，高温，易燃和易爆的场合。
（×）
85.链传动是依靠内河船东，所以他的瞬间传动比很正确。
（×）
86.链传动中节距越大，链传动传递的功率也越大。
（√）
87.齿形连常用于高速或者平稳定于运动精度要求较高的传动中。
（√）
88.链传动有过载保护作用。
（×）
89.齿轮传动能保证两轮瞬时传动比恒定。
（√）
90.齿齿轮传动没有过载保护作用。
（√）
91.齿条齿轮传动，只能将齿轮的旋转运动通过齿条转变为直线运动。
（×）
92.当两传动轴之间的距离较大时，若采用齿轮传动结构就会复杂，故其不适合用于距离较远的传动。
（√）
93.比式齿轮传动的润滑剂维护条件较好，常用于重要的齿轮传动。
（√）
94.螺旋传动只能将螺杆的旋转运动转变为螺母的直线运动。
（×）
95.螺旋机构具有工作连续，平稳，承载能力大，传动精度高，易于自锁等优点。
（√）
96.滚动螺旋的应用已使磨损和效率问题得到了极大地改善。
（√）
97.滚动螺旋传动不具有自锁性。
（×）
98.在液压传动系统中，传递运动和动力的工作介质是汽油和煤油。
（×）
99.液压千斤顶实际上是利用液压油作为工作介质的一种能量转换装置。
（√）
100.液压传动的工作原理是：
以液压油作为工作介质，依靠密封容积的变化来传递作用力，依靠液压油内部的压力传递运动。
（√）
101.金属在外力的作用下都要发生塑性变形。
（×）
102.弹性变形和塑性变形都引起零件和工具的外形和尺寸的改变，都是工程技术上所不允许的。
（×）
103.脆性材料没有屈服现象。
（×）
104.金属在外力的作用下，变形量越大，其塑性越好。
（×）
105.甲乙两零件，甲的硬度为252HBS，乙的硬度为52HRC，则甲比乙硬。
（×）
106.ak值愈大目标是金属材料的脆性愈小。
（√）
107.金属在强大的冲击力作用下，会产生疲劳现象。
（×）
108.若金属材料在常委下不生锈，则表示其抗氧化性好。
（×）
109.铁素体是固溶体，有固溶强化现象，所以性能为硬而脆。
（×）
110.珠光体的平均碳的质量分数为6.69％。
（×）
111.铁和碳以化合物形式组成的组织成为莱氏体。
（×）
112.珠光体的力学性能介于铁素体和渗碳体之间。
（√）
113.共析转变，共晶转变都在恒定温度下进行。
（√）
114.碳素钢中杂质硫，硫的含量越多，则钢的质量越好。
（×）
115.碳素钢中的硅，锰都是有益元素，他们都能提高钢的强度。
（√）
116.高碳钢的质量优于中碳钢，中碳钢的质量优于低碳钢。
（×）
117.45钢式中碳钢中的优质碳素结构钢，其碳的质量分数为0.45％。
（√）
118.T12A的碳的质量分数为1.2％，属高级优质碳素工具钢。
（√）
119.易切削钢由于硬度高，易于制作切削用的刀具。
（×）
120.ZG200～400是工程用铸钢，200～400表示碳的质量分数为0.20％～0.40％。
（×）
121.钢材通过加热的处理就称热处理。
（×）
122.珠光体，索氏体，屈氏体，应晶粒的大小不等，故又称为粗珠光体，细珠光体，极细珠光体。
（×）
123.马氏体由于融入过多的碳而使α-Fe晶格严重弯扭，从而增加了材料的塑性。
（×）
124.为了消除部分碳素工具钢组织中存在的网状渗碳体，可采用球化退火。
（×）
125.去应力退火的目的是消除铸件，焊接件和切削加工件的内应力。
（√）
126.退火与正火的目的大致相同，他们的主要区保温时间的长短。
（×）
127.碳素钢的碳含量越高，则其淬火加热温度也较高。
（×）
128.任何钢经淬火后，其性能总是硬而脆。
。
（×）
129.淬透性好的钢，淬火后硬度一定很高。
（×）
130.有一50钢的工件，图样上标出淬火硬度要求为（36～38）HRC.那么当回火前测出硬度为58HRC，则表示不合格。
（×）
131.钢回火后的硬度主要决定于回火温度，同回火的的冷却速度无关。
（√）
132.淬火钢的回火温度愈高，则硬度就愈高。
（×）
133.回火马氏体是中温回火后的组织。
（×）
134.表面淬火的零件厂用低碳结构钢制造，经淬火表面获得高硬度。
（×）
135.表面热处理都是通过改变钢材表面的化学成分而改变表面性能的。
（×）
136.零件经渗碳后表面即可得到很高的硬度及良好的耐磨性。
（×）
137.38CrMoAIA常用作需进行渗碳处理的零件。
（√）
138.T12A是用于需进行渗碳零件的钢。
（×）
139.氧化的主要目的是提高零件表面的强度和硬度，其次还能提高抗蚀能力。
（×）
140.若钢中含有除Fe，C以外的其他元素，就成为合金钢。
（×）
141.合金钢的淬透性比碳素钢好，因此，淬火时一般采用油淬。
（√）
142.合金钢只有经过热处理才能显著提高其力学性能。
（√）
143.低合金钢与高合金钢的区别是前者合金元素总的质量分数小于5％，后者大于5％。
（×）
144.16Mn是一种平均碳的质量分数为0.16％的较高锰含量的优质碳素钢。
（×）
145.大型的机器零件，为了获得良好的综合力学性能，常用合金调制钢来制造。
（√）
146.调制钢是指经淬火加上高温回火处理后使用的钢。
（√）
147.与40钢相比，40Cr的淬透性好。
（√）
148.60SiMn是常用的合金弹簧钢。
（√）
149.滚动和邹承钢是制造滚动轴承套圈，滚珠，滚柱的专用钢。
不宜制作其他零件或工具。
（×）
150.工具钢的硬度，耐磨性高，则红硬性也一定好。
（×）
151.高素钢由于具有极高的硬度而可以进行高速切削。
（×）
152.冷冲模具工作时受冲击和摩擦，所以应用低碳合金钢来制造。
153.含铬的钢都是不锈钢。
（×）
154.高锰耐磨钢ZGMn13经水韧处理后，即具有高硬度，故其耐磨性好。
（×）
155.由于铸铁碳的质量分数比钢高，所以硬度都比钢高。
（×）
156.碳全部以渗碳体存在的白口铸铁。
（√）
157.硫和锰是促进铸铁石墨化的元素。
（×）
158.灰铸铁与孕育铸铁组织的主要区别是孕育铸铁的石墨片烯，而且密。
（√）
159.从灰铸铁的牌号上可看出它的硬度和冲击韧性值。
（×）
160.可锻铸铁是由灰铸铁经可锻化退火后获得的。
（×）
161.铁素体可锻铸铁具有较好的塑性及韧性，因此，他是可以锻打的。
（×）
162.球墨铸铁中石墨形状呈团絮状。
（×）
163.球墨铸铁是常用铸铁中力学性能最好的一种铸铁。
（√）
164.制造飞机起落架和大量等承载零件，可选用防锈铝。
（×）
165.锻造铝合金由于热塑性好，故适合进行锻造加工，已制造零件或零件毛胚。
（√）
166.铸造铝合金的铸造性好，但一般塑性较差，不宜进行压力加工。
（√）
167.纯铜硬度低，而且塑性，韧性好，故切削容易，切削加工性良好。
（×）
168.黄铜是铜铝合金。
（×）
169.锡青铜是铜锡合金，而铝青铜是铜铝合金。
（√）
170.轴承合金是制造轴承滚珠的材料。
（×）
171.由于滚动轴承的轴瓦内衬在工作中承受磨损，故要求其只要有高的硬度和耐磨性。
（×）
172.刀具材料在高温下，仍能保持良好的切削性能较红硬性。
（√）
173.刀具耐热性是指金属切削过程中产生的剧烈摩擦的性能。
（×）
174.高素钢由于强度高，且切学性能又好，所以它是制造复杂刀具的主要材料，也是制造精加工刀具的好材料。
（√）
175.硬质合金是一种耐磨性好，耐热性好，抗弯强度和冲击韧度都较好的刀具材料。
（×）
176.钨钴类硬质合金（YG）因其韧性，磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。
（√）
177.在正交平面内，前面与切削平面之间的夹角为前脚ν0。
（×）
178.主偏角和副偏角越小，则刀尖角越大，刀头的强度越大。
（√）
179.主偏角和副偏角减小，能使加工表面残留面积高度降低，可以得到较细的表面粗糙度，其中副偏角的减小更明显。
（√）
180.选用正的刃倾角，增大了刀头的体积，提高了刀具的寿命。
（×）
181.精加工或半精加工是，希望选取正的刃倾角，使切屑流向待加工表面而不划伤已加工表面。
（√）
182.瓶体成形车刀与棱体和圆柱成形车刀相比，结构简单，使用方便，且重磨次数最多。
（×）
183.切向成形车刀工作时切削刃是逐渐切入和切离工作的，因此切削力较小，加工质量较高。
（√）
184.铣削属断续切削，切削刃受冲击，刀具寿命较低。
（√）
185.铲齿铣刀的齿背使用铲齿的方法制成的，刃磨后面，可保持切削刃的形状不变。
（×）
186.标准麻花钻柱切削刃上任一点的半径虽然不同，但螺旋角是相同的。
（×）
187.麻花钻在主切削刃上的前角是变化的，靠外缘处前角最大，从外缘到钻心由大逐渐变小，接近横刃处的前角γ0＝-30º。
（√）
188.铰孔后，一般情况下工件直径会比铰刀直径大一些，该值称为铰孔扩张量。
（√）
189.铰削不通孔时，采用右螺旋槽铰刀，可使切削向柄部排出。
（√）
190.铰刀使用前需经研磨才能满足工件的铰孔精度。
（√）
191.挤压丝锥是利用塑性变形原理加工螺纹的，其特点是加工螺纹公差等级高，表面粗糙度小，生产率高，可使用与加工各种材料。
（×）
192.精密瓶口钳几何精度较高，适用于坐标镗床，，平面磨床和工具磨床等。
（√）
193.可倾瓶口钳只能在垂直方向回转，适用于万能工具铣床，工具磨床等。
（×）
194.顶角的作用是定中心和承受工件的重量以及刀具作用在工件上的切削力。
（√）
195.轻型回转顶尖适用于低转速，轻负荷的精加工。
（×）
196.三爪自定心卡盘的卡爪是单动的，可分别调整，以夹持不规则的工件。
（×）
197.万能回转工作平台除能绕立轴回转外，还可使被加工面在90º范围内任意调整。
（√）
198.万能分度头能将圆周分维任意等分，但不能将装夹在顶角尖或卡盘上的工件作任意角度转动。
（×）
199.等分分度头适用于对圆形，正多边形等对称工件作等分分度工作。
（√）
200.应用自紧式钻夹头可以在机床不停机的情况下快速更换刀具。
（×）
201.强力电磁吸盘不需整流设备，没有因突然断电而引起事故的危险。
（×）
202.液压传动的工作原理是：
以液压油作为工作介质，依靠密封容器的体积的变化来传递运动，依靠液压油内部的压力传递动力。
（√）
203.单位体积时间内漏过管道或液压缸某一截面的液压油体积成为流速，其单位是m/min。
（×）
204.当管道截面积一定时，液压油的流量越大，则其流速越小，反之，液压油流量越小，则其流速越大。
（×）
205.液压系统中功率等于作用力与流速的乘积。
（×）
206.由于液压油在管道中流动时有压力损失核泄漏，所以液压泵输入功率要小于输送到液压缸的功率。
（×）
207.液压传动系统中，动力元件式液压缸，执行元件是液压泵，控制元件是油箱。
（×）
208.帕斯卡原理是：
在密封容器中的静止液体，当一处受到压力作用时，这个压力将通过液体传道连通器的任意位置，而且其压力值不变。
（×）
209.液压传动系统中，采用密封装置的主要目的是为了防止灰尘进入。
（×）
210.油路系统中，油的流量时流速与截面积的乘积。
（√）
211.温度越高，液压油的粘度越大，反之，温度越低，液压油的粘度越小。
（×）
212.密封容器里的液体，当一处受到压力作用时，这个压力将通过液体传递到容器的各处，并且压力值到处相等。
（√）
213.液压传动系统中，压力的大小取决于液压油流量的大小。
（×）
214.液压油流过不同截面积的通道时，各个截面的流速与通道的截面积成正比，及通道小的地方流速小。
（×）
215.液压系统的功率大小与系统的李素和压力有关。
（×）
216.液压千斤顶之所以能用很小的力顶起很重的物体，是利用帕斯卡的原理，在小活塞上作用很小的力，，液压油能把力传递到大活塞上，大活塞受到很大的推举力，能把很重的物体顶起来。
（√）
217.刀具耐热性是指金属切削过程中产生剧烈摩擦的性能。
（×）
218.刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。
（√）
219.高速钢是一种综合性能好，应用范围较广的刀具材料，常用来制造各种复杂的刀具。
（√）
220.钨钴类硬质合金因其韧性，磨削性能和导热性好，主要用于加工脆性材料，有色金属和非金属。
（√）
221.立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造经昂是，但不能以正常的切削速度切削淬火钢等硬度较高的材料。
（×）
222.安装在刀架上的镗孔刀，当其刀尖低于工件中心时，会使切削时实际前角增大，后角减小。
（√）
223.在刀具材料中，它们的耐热性由低到高次序排列是碳素工具钢，合金工具钢，高速钢和硬质合金。
（√）
224.刀具几何参数，刀具材料和刀具结构是研究金属切削刀具的三项基本内容。
（√）
225.由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，所以前角应小于高速钢刀具的合理前角。
（√）
226.当工件材料强度和硬度较高，韧性较差时，可以增大合理前角来减小切屑变形。
（×）
227.在保证切削刃强度和散热条件下，切削中硬钢的合理前角要比切削软钢小，而比切削铸铁来得大。
（√）
228.当粗加工，承受冲击载荷时，若要使刀具寿命延长，则必须减少刀具名称哦阿，所以后角应取得大些。
（×）
229.主偏角和副偏角减少，能够使加工残留面积高度降低，可以减小表面粗糙度，其中副偏角的减小更明显。
（√）
230.刃倾角的作用是控制切屑的排出方向，精车和半精车时刃倾角选取政治的目的是使切屑流向待加工表面。
（√）
231.粗加工，断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的前角，甚至负前角。
（√）
232.切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，经过剧烈的变形后形成切屑脱离工件的过程。
（√）
233.再切削铸铁等脆性材料时切削层首先产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称崩碎切屑。
（√）
234.在经加工时要尽量避免积屑瘤的产生，在粗加工时尽管积屑瘤对切削有一定的好处，但也不希望产生。
（√）
235.积屑瘤“冷焊”在前面上，可以增大刀具的切削前角，有利于切削加工。
（×）
236.切削在形成过程中，塑性和韧性提高而脆性降低，使断屑形成了内在的有利条件。
（√）
237.对韧性金属材料进行切削时，为了改善切削条件，可将宽的切屑分为狭窄的切屑，目的是提高刀具的寿命。
（√）
238.切削力Fc是主运动切削速度方向的力，他是确定机床电动功率的主要依据。
（√）
239.进给力Ff是纵向静诶方向的力，又称轴向力。
（×）
240.为了提高生产率，采用大进给切削要比采用大背吃刀量省力。
（√）
241.在机床上加工细长轴零件是为了减少工件弯曲变形，车刀的主偏角应采用较小的角度。
（×）
242.刀具圆弧半径大，参加且学的圆弧刃长度增加，使切削变形和摩擦增大，因此切削力也变大。
（√）
243.切削硬度相当的材料，苏想材料比崔相材料所产生的热量要多。
（√）
244.影响切削温度的主要因素由工件材料，切削用量，刀具几何参数和冷却条件等。
（√）
245.在切削用量中，切削速度对切削温度的影响最大。
（√）
246.在精加工中，使用切削液的目的是降低切削温度，起冷却作用。
（×）
247.刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正常切削能力的现象。
（√）
248.刀具因存在细微裂纹而产生的破损和因切学高温而产生的卷刃都是正常磨损现象。
（×）
249.所谓前面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大的情况下，加工塑性金属材料引起的。
（√）
250.一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后面上。
（√）
251.刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。
（×）
252.粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制定的。
（√）
253.精加工磨钝标准的制订是按它能否充分发挥刀具切削性能和使用寿命最长为原则确定的。
（×）
254.刀具磨速的快慢影响刀具寿命的长短，其中关键是合理选择刀具材料。
（√）
255.刀具磨损越慢，切削加工时间就越长，也就使刀具寿命越长。
（√）
256.刀具寿命仅反映刀具几何参数和切削用量选择的合理与否。
（×）
257.在保证刀具寿命的前提下，假使要提高生产率，选用切削用量时应考虑尽量的加大切削速度。
（×）
258.刃磨成形车刀，铲齿铣刀或滚刀前面时，必须严格控制前角的大小和原有的几何参数，才能保证切削刃形状不产生畸变。
（√）
259.刃磨拉刀前面时，限制砂轮纸浆的目的是满足前角的正确加工，否则将干涉拉刀的刀齿廓形。
（√）
260.磨削过程中
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