CNG汽车加气站工艺管道施工方案.docx

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CNG汽车加气站工艺管道施工方案

XXXXXXXXXCNG汽车加气站工程

工艺管道施工方案

编制：

审核：

批准：

XXXXXXXXX有限公司

年月日

1编制说明

1.1在我项目部即将开工建设的XXXXXXXXXCNG汽车加气站工程中，为保证整个工程中工艺管道施工进度按照初定计划实施，并且保证施工质量满足国家规范要求，特制定本方案，作为施工过程中的指导之用。

2编制依据

2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-89

2.4《工业设备及管道绝热工程及验收规范》GBJ126-89

2.5《压力容器无损检测》JB4730-94

2.6《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001年版）

2.7《城镇燃气设计规范》GBJ50028-93（2002年版）

2.8河北华新燃气工程技术开发有限公司提供的设计图纸。

（HX2009139）

2.9与甲方（湘潭新奥燃气公司）签定的工程合同及我公司类似工程施工经验。

3工艺设备/工艺管道工程量一览表

序号

名称

材质

数量

单位

1

压缩机

2

台

2

不锈钢管

0Cr18Ni9

397.5

米

3

无缝钢管

20

280

米

4

不锈钢管

316

25

米

5

收集罐

1

台

6

缓冲罐

1

台

7

稳压器

1

台

8

涡轮流量计

2

台

9

过滤器

2

台

10

调压器

1

台

11

三线双枪加气机

4

台

12

顺序控制盘

1

台

13

储气井组

1

组

14

高压天然气脱水装置

1

台

4施工条件及施工准备

4．1施工应具备的条件：

4．1．1施工图纸、安装规范及标准、施工单位编制的施工方案、建设方及施工方办理的开工手续等资料齐全。

图纸会审完毕，并进行了设计交底会议；

4．1．2采购到货的材料满足设计和施工要求，施工所需的机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全；

4．1．3参加施工的人员都必须经过培训。

由于我工程主要从事燃气管道的焊接，焊工必须持有技术监督部门颁发的“锅炉压力容器焊工合格证”，焊工合格证上必须有施焊范围的有效合格项次，并经公司焊工基本知识，实际操作考核，取得公司颁发的“焊工上岗证”方可上岗施焊。

凡中断焊接工作六个月以上的焊工，在复焊前，必须重新参加考试，合格后，方可上岗施焊。

4．2施工准备

4．2．1技术人员及施工人员施工前应认真阅读图纸和相关规范、标准，清楚设计要求，审图时应对管道平面布置图、剖面图及材料表进行仔细核对，确保订购材料准确无误，确保施工时没有任何管线遗漏。

4．2．2技术人员应在短时间内消化业主提供的施工图纸，并按流程图、管道平面布置图画出管道轴侧图（即单线图），并向参加施工的所有人员进行技术交底。

4．2．3对所采购的管道、管件及阀门等应按照相应检验规范进行检验，收集并整理有关的技术质量证件。

4．2．4与管道连接的相关设备基础验收合格；事先安装的设备要找正找平，地脚螺栓应拧紧并做好防腐处理。

5材料的验收及检验

5．1．所采购的材料必须有制造厂商的产品合格证和质量证明书。

按照规范要求的设备（例如压力表、安全阀等）都应到当地技术监督部门进行检验标定，对于业主和设计有特殊要求的专项检验也应专门检验。

5．2管子、管件的检验

5．2．1在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查，表面无裂纹、气孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。

5．2．2弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。

5．2．3焊接管件应核对制造厂的合格质量证明书，确认下列项目符合技术标准：

1）化学成份；

2）热处理后的机械性能；

5．3阀门的检验——本工程中所用的碳钢阀门需逐个进行外观检查，外观检查合格之后再进行压力试验。

压力试验介质采用洁净水，强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验压力不少于5分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。

密封性试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。

实验合格的阀门应及时吹净内部积水，密封面应涂防锈油。

关闭阀门，封闭入口，及时填写阀门试验记录。

5．3特殊管件使用前应按其规格进行复查。

6管道预制

6．1为了确保管道安装的质量和进度，可以采取事先预制一部分管道的工作方法，这样可以减少现场安装工作量，确保组对、焊接的质量，加强系统管理。

6．2管道的加工、预制必须设置临时的管道加工区，加工区要配备相应的机具、设备及加工平台。

可以焊接临时工棚，避免外界风雨雪等不利自然因素影响焊接质量。

6．2预制范围和限制：

6．2．1管路预制的原则是系统化、规范化、模块化；对可以批量制造的部分最好采用预制的方法，尽量减少管道死口焊接的数量；

6．2．2预制前需在现场实测，然后结合图纸尺寸确定预制的部分，确保预制好后能方便搬运和安装；

6．2．3预制管线的长度一般来说应该符合图纸和现场实际尺寸，但是为了保险起见，在一个预制系统的两端可以留有适当的裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定；

6．2．4预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。

6．3切割

6．3．1切割管道时，原则上采用无齿锯切割。

切割不锈钢管和碳钢管道的砂轮片应分开使用，避免渗碳造成管道锈蚀。

6．3．2对于大口径管，应按以下办法切割：

1）、钢管采用氧乙炔焰热加工切割或机械方法切割；

2）、不锈钢管采用等离子弧或机械方法切割。

6．3．3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。

6．4坡口加工、定位焊、焊接和热处理要求详见本方案第七节焊接篇。

6．5预制管路注意事项：

6．5．1在预制的管路上应标清楚各管路编号，以防止在现场组对时混淆；

6．5．2预制完毕管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖；

6．5．3奥氏体不锈钢预制件不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。

应在下面铺垫上木头或者塑料等材料；

7焊接（详见管道焊接作业指导书）

8管道安装

8．1一般规定

8．1．1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误；将预制件内部清理干净，不能留存有杂物。

8．1．2管道坐标、标高、坡口、角度等必须严格按设计要求施工，安装偏差见下表。

项目

允许偏差

单位

标高

室外

架空

15

mm

地沟

15

mm

埋地

25

mm

室内

架空

10

mm

地沟

15

mm

水平管弯曲

Dg≤100

1/1000

最大20

mm

水平管弯曲Dg＞100

1.5/1000

立管垂直度

2/1000

最大15

mm

成排管段

在同一平面上

5

mm

间距

＋5

mm

8．1．3在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤合格。

8．1．4管道连接时，不得强力对接，不能采用加热管子，加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。

法兰两面应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且总共不得大于2mm。

8．2不锈钢管路

8．2．1不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击，防止表面渗碳造成生锈或被沙石或其金属等硬物划伤。

8．2．2不锈钢管路安装支架时，注意在管道和支架间应使用橡胶垫片，并用管卡固定。

当需要使用临时支架做支撑时，也应在支架和管道之间加上橡胶垫片。

8．3阀门

8．3．1安装阀门时，先要仔细检查铭牌标记，不得用错位置。

8．3．2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下进行安装。

8．3．3截止阀、止回阀和气动切断阀等安装时应根据阀体上所作标记，按介质流动方向正确安装。

8．4法兰连接

8．4．1法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙处处相等；螺栓凸出螺母的长度以1～2扣为宜。

8．4．2螺栓孔应跨中布置。

8．4．2对不允许承受附加外力的传动管道与设备法兰连接应在自由状态下检查。

法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表。

法兰平行度和同轴度允许偏差

设备转速（RPM）

平行度（mm）

同轴度（mm）

3000～6000

≤0.15

≤0.50

8．4．4施工时，密封垫片不得用错。

在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限。

8．5仪表一次部件要在管道施工时完成。

8．6管道安装完毕后，应进行全面检查，作到无错项和漏项。

8．7在整个施工过程中，应严格进行质量控制，技术人员应认真做好记录，使交工资料与施工同步。

8．8管道的静电接地按设计要求做，连接处不得虚接。

9管道吹扫、试压

9．1一般规定

9．1．1管道系统安装完毕，无损检测合格后，按设计文件要求进行吹扫、试压工作。

9．1．2管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合进行检查。

检查以下内容：

1、管道系统是否按施工图全部安装完；

2、管道支吊架的型式、材质、安装位置正确、数量齐全，紧固程度、焊接质量是否合格；

3、焊接工作是否已全部完成；

4、焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；

5、试压用的临时设施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；

6、试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

9．1．3编制详细的吹扫、试压方案，并由施工方、业主方、监理方共同审批完毕，在方案中应绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时盲板、压力表、进出口排放点、临时管线、试压压力值、试压阀门等位置标记符号。

9．1．4管道试压、吹扫作业由专人负责，统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。

9．2吹扫

9．2．1一般规定

9．2．1．1管道系统先进行吹扫，再进行试压。

9．2．1．2管道系统吹扫前，编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。

9．2．1．3管道系统吹扫前，应将系统内仪表、调节阀、节流阀、安全阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

不允许吹扫的设备及管道，应与吹扫系统隔离。

9．2．1．4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

吹扫时，应以最大流速进行。

9．2．1．5吹扫过程中，在排出口用白布或涂白漆的耙板检查，在5min内，耙板上无铁屑及其他杂物为合格。

9．2．1．6吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。

吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放。

9．2．1．7管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。

经吹扫合格的管道系统，及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

9．3试压

9．3．1管道系统吹扫合格后，再进行试压。

试压前，应将压力等级不同的管道不宜一起试压，应按不同的试验压力依次进行试压。

9．3．2试压用的压力表必须经过校验合格的，并且有铅封，精度等级不得低于1.5级（一般选用0.4级压力表），量程范围为试验压力的1.5~2倍。

9．3．3气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。

当压力升至试验压力的50％时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，在将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统仔细巡回检查，无泄露为合格。

9．3．4试压过程中若有泄漏，不得带压修理，应将压力全部排放之后方可进行修理，待缺陷消除后应重新试验。

9．3．5管道系统试压合格后，应缓慢降压。

试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。

9．3．6工艺管线采用干燥空气进行强度及严密性试验，设计压力在27.5MPa的管路应采取纯净水进行强度实验，且水中氯离子含量≤25×10-6（25ppm）。

9．3．7管道系统试压完毕，及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统试压记录。

9．4系统的密封

（1）管道系统经检验、吹扫合格，并经三方签字确认后，应按照流程将拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、安全阀、压力表、温度计，以及过滤器、阻火器等全部复位。

（2）拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。

（3）确认消防水泵进出口管道冷对中。

（4）经试验、吹洗后管线上敞口应盲死，配齐阀门手轮、扳手、伸长杆，全部阀门应关闭。

（5）热力管道吹扫后，应二次紧连接螺栓。

（6）未能及时投用的管道系统应考虑维护保养。

（7）管道系统最终封闭前，应经建设单位，监理单位，施工单位三方检验人员检查确认。

10防腐

管道试压合格后，按设计文件的规定进行防腐、保温工作。

11交工技术资料

11．1交工技术资料必须用统一表格填写，要求字迹工程、清晰，不得用易退色圆珠笔、易退色墨水书写和复写，填写数据准确，签证齐全，不得涂改。

交工技术资料内容

场站竣工资料名录

序号

竣工资料名称

1

卷内目录

2

竣工验收签证书

3

开工申请报告

4

竣工报告

5

竣工总结

6

图纸会审记录

7

技术交底记录

8

施工组织设计（方案）报审表

9

施工组织设计

10

管道打压吹扫方案

11

设备吊装方案

12

焊接工艺卡

13

焊接工艺评定

14

特种设备安装改造维修告知书

15

进场设备检查记录表

16

设备材料报验单

17

设备材料验收单

18

设备基础检查记录

19

报验申请表

20

隐蔽工程记录

21

设备管道保温、保冷、涂漆记录

22

焊条烘干记录

23

阀门试验记录

24

燃气管道安装工程质量检测表

25

不锈钢管道酸洗记录

26

管道防腐检测及补口检测表

27

探伤焊口统计表

28

管道系统吹扫及清洗记录

29

管道强度气密性试验记录

30

焊接表面质量检查记录

31

管道焊缝单线图

32

射线探伤焊底片评定报告

33

合格焊工登记表

34

合格焊工资质证件复印件

35

探伤单位及人员资质资料复印件

36

电缆敷设施工记录

37

电缆敷设施工检查记录

38

电气接地电阻测试记录

39

仪表安装记录

40

PLC系统资料：

41

安装验收报告系统投运竣工验收报告

42

工程施工联系单

43

I/O一览表

44

设备开箱检查记录

45

设备交接清单

46

产品合格证

47

未完工设备交接清单

48

设计变更通知单

49

工程竣工图纸

50

二次仪表控制竣工资料

51

安全阀及压力表检定报告

52

合格证汇总表

53

合格证张帖表

54

工程变更联络单

55

竣工图

12工程质量保证措施

12．1工程质量目标

1．总目标：

合格，优良工程

2．单位工程质量合格率：

100%

3．单位工程质量优良率：

〉95%

焊接一次合格率95%以上。

4．重大质量事故：

0

12．2工程质量保证的原则

1）坚持“质量第一、用户至上”，在施工过程中始终把用户利益摆放在首位，把“质量第一、用户至上”作为质量保证的基本原则。

2）“以人为核心”

在本工程中，坚持“以人为核心”，搞好质量保证。

把人作为质量保证的动力，选派公司主力施工队伍和主要管理力量，以人的工作质量保证工程质量。

3）“以预防为主”

坚持全过程的质量控制，按照公司质量体系程序规定，坚持“以预防为主”，把工序质量的事后检查把关，转向对质量的事前控制、事中控制；从对产品质量检查，转向对工作质量的检查、对工序质量的检查、对中间产品的质量检查。

从而以原材料质量保证工序质量，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程质量，以分部工程质量保证单位工程质量，保证单位工程一次交验合格率100%，最终保证工程质量目标的实现。

4）坚持质量标准，严格检查，一切用数据说话。

在本工程中，坚持严格的质量检验制度，以施工验收规范和质量评定标准为依据，严格检查，一切用数据说话。

5）为实现公司质量方针和本工程质量管理目标，本工程全面贯彻执行公司《质量保证手册》规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。

6）接受甲方派驻代表和第三方代表的监督，积极配合工程监理部门做好施工全过程的质量控制和监督检查工作。

12．3施工过程质量控制

（一）施工前的质量控制

1）切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。

2）编制施工方案或作业指导书等施工技术文件。

文件中必须明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。

3）根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

4）所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

5）坚持开工报告审批制度，未经图纸会审、未编制施工技术文件或未经技术交底的工程项目不得开工。

6）项目经理部质量管理部门负责提供工程施工所需要的各种记录、质量检验及质量评定等表格。

（二）施工过程的质量控制

1）必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接受物资的规格、数量及质量、合格证。

发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。

凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接受入库，更不能发放使用。

凡不合格者需作明显标志，另行处置。

质量检验部门应复查设备器材的合格证。

2）施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台帐，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。

特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。

物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。

3）在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。

4）所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。

5）在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。

6）严格实施质量否决权制度，定期召开质量例会。

7）根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。

质量大检查的结果应通报有关单位，以便及时整改，并书面报公司。

（三）竣工前后的质量控制

1）做好竣工前的“三查四定”工作：

查漏项、查隐患、查质量；查出问题后定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

2）工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。

3）工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量的意见。

对存在的问题要督促有关部门限期进行处理，处理结果必须符合用户要求，并将见证资料整理成书面资料存入公司质量信息库。

12.4现场焊接工程质量管理

（一）焊接管理人员的设置及职责范围

1）项目部的焊接管理直接接受公司质保体系的监控，设焊接工程师和焊接质检员。

严格按照焊接工程质量控制流程图的程序，对焊接过程进行统计和控制。

2）焊接工程师负责监督工艺评定和焊接材料复验并签字确认报告，提出焊工培训考试要求；据焊接工艺评定结果，审核焊接工艺说明书或焊接工艺卡。

3）监督检查焊接质保体系的运行、焊工培训考试计划的执行情况，解决焊接施工中所出现的质量问题，对重大焊接质量问题应及时向公司汇报，并协助公司焊接工程师解决重大焊接质量问题。

4）积极推广应用焊接新方法、新工艺、新材料和新机具。

5）项目部焊接质量检查员对焊接质量进行全面监督、检查。

指定焊缝局部探伤位置及扩探位置。

监督焊工考试工作，对试件进行检查，集中管理焊工合格证件（复印件），制止焊工无证施焊。

整理外观检查、无损探伤检查报告，评定焊接工程质量。

6）施工队技术人员（兼焊接管理人员）负责进行焊接技术交底。

根据焊接工作量和具体的技术要求，及时填写焊缝探伤委托单并联系探伤，及时了解并反馈探伤结果。

监督检查焊接材料保管员的工作质量和记录台帐。

（二）焊接材料管理

1）凡入库的焊接材料（焊条、焊丝）必须具备合格证，由项目部供应部材料质保师审核确认。

如合格证中检查项目部不全或无合格证，材料质保师负责补全或组织复验。

2）施工现场应建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。

（三）焊接施工管理

1）焊接现场所应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应符合国家标准要求。

2）施工队的技术人员施工前应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的交底，随时解决施工中出现的问题。

3）焊工必须严格按焊接要求工艺说明书（焊接工艺卡）要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工。

对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。

4）施工队（或班组）施工负责人应制定专人进行焊接施工记录。

（四）焊接检查

1）外观检查：

所有焊缝均应由队焊接检查人员进行外观检查。

检查结果必要时应进行记录。

不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。

2）超声波或射线探伤检查：

由焊接管理员填写探伤委托单，联系探伤和返工。

（五）焊缝返工

1）焊缝无损探伤检查不合格必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤方法检查。

2）焊缝返工一般应由施焊焊工本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行。

返工应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。

3）一、二次返工按原焊接工艺进行。

4）返工部位应做好返工记录。

12.5现场检测质量管理

1）现场配备资质和数量满足要求的检测人员和设备，对原材料进行现场检测。

2）凡需进行检测的材料，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。

3）委托接收人应及时和对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。

4）检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，做好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。

5）认真做好监测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证监测仪器设备经常处于完好状态。

6）做好检测报告资料的归档、保存工作，以备查用。