SMA13沥青玛蹄脂碎石面层施工方案.docx
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SMA13沥青玛蹄脂碎石面层施工方案
SMA-13沥青玛蹄脂碎石面层施工方案
本工程全线行车道上面层为：
4cm或5cm沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）上面层。
根据设计图纸沥青玛蹄脂碎石（SMA－13）表面采用SBS聚合物作改性剂的改性沥青。
SBS聚合物改性沥青技术要求
指标
单位
技术要求
针入度（25℃，100g，5S）≥
0.1mm
50～70
针入度指数PI≥
-0.2～+1.0
延度（5℃，5cm/mim）≥
cm
30
软化点（TR&B）≥
℃
60
动力粘度（60℃）≥
Pa.S
800
动力粘度（135℃）≤
Pa.S
3
闪点≥
℃
230
溶解度≥
%
99
贮存稳定性离析，48h软化点差≤
℃
2.5
弹性恢复（25℃）≥
%
70
TFOT（或RTFOT）后残留物
质量变化≤
%
0.6
针入度比（25℃）≥
%
65
延度（5cm/mim，5℃）≥
cm
20
SHRP性能等级
PG70－22
沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）表面层选用符合要求的玄武岩或辉绿岩，粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石。
粒径大于4.75mm，其规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定。
粗集料的质量技术要求在《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）有关规定的指标基础上，作适当提高。
SMA-13面层集料技术要求
指标
单位
技术要求
石料压碎值≤
%
20
石料高温压碎值≤
%
24
洛杉矶磨耗损失≤
%
28
表观相对密度≥
t/m3
2.6
吸水率≤
%
2.0
对沥青的粘附性≥
%
5级
坚固性≤
%
12
针片状颗粒含量（混合料）≤
其中粒径大于9.5mm≤
其中粒径小于9.5mm≤
%
15
12
18
水洗法＜0.075mm颗粒含量≤
%
1号料
0.6
2号料
0.8
3号料
1.0
4号料
12.5
软石含量≤
%
3
石料磨光值≥
BPN
42
石料冲击值≤
%
20
抗压强度≥
KPa
120
细集料砂当量≥
%
60
细集料含泥量≤
%
3
细集料亚甲蓝值≤
g/kg
25
棱角性（流动时间）≥
S
30
集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工场，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每500T检验一次。
对进场细集料每200T检验一次。
填料宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。
矿粉必须干燥、清洁，拌和机回收的粉料不得采用。
一、施工机械与质量检测仪器的准备工作
1.必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机。
SMA上面层采用机械化连续摊铺作业，因而必须配备以下主要施工机械。
（1）间歇式沥青混合料拌和机，额定产量大于320T/H。
全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。
拌和机应配备良好的二级除尘装置和木质素纤维添加装置。
（2）进口沥青混合料摊铺机二台。
（3）非接触式平衡梁装置两套（4只）。
（4）压路机：
静重不小于10T双钢轮压路机不少于4台（其中带振动压路机不少于3台），小型手扶振动压路机1台。
（5）载重量15T以上的自卸汽车宜备20辆左右。
（6）小型沥青洒布车1辆。
2.必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。
主要仪器设备如下：
（1）针入度仪、
（2）延度仪、（3）软化点仪、（4）沥青混合料马歇尔试验仪、（5）马歇尔试件击实仪、（6）试验室用沥青混合料拌和机、（7）脱模器、（8）沥青混合料离心抽提仪（带矿粉离心加速沉淀仪）、（9）沥青路面用标准筛（方筛孔）、（10）集料压碎值试验仪、（11）烘箱（至少两台）、（12）试模（不少于12只）、（13）恒温水浴、（14）冰箱、（15）路面取芯机、（16）路面平整度仪、（17）砂当量仪
二、上面层改性沥青SMA-13的配合比设计
改性沥青SMA-13的矿料级配采用间断级配，设计图纸推荐的沥青混合料级配和沥青用量表如下：
结构
类型
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
沥青用量（%）
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
SMA-13
100
90-100
50-75
20-34
15-26
14-24
12-20
10-16
9-15
8-12
6.0-6.5
改性沥青SMA-13配合比设计包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容。
改性沥青SMA-13配合比设计采用马歇尔试件体积设计方法，混合料的体积组成结构如下图所示。
VV
沥青混合料VA
沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段进行。
1、目标配合比设计
（1）按试验规程规定的方法精确测定各种原材料的相对密度，其中粗集料（1号料和2号料）为毛体积相对密度和表观相对密度，细集料（3号料和4号料）和矿粉为表观相对密度。
（2）设计初试级配。
调整各种矿料比例，设计3个不同粗细的初试级配，必须符合表一的标准级配范围的要求，3个级配的4.75mm通过率应分别为23%、27%、31%左右，3个级配矿粉数量宜相同，使0.075mm通过率为10%左右。
按式（a）计算初始级配矿料的平均毛体积相对密度γsb和按式（b）计算大于4.75mm粗集料的混合毛体相对密度γCA。
（a）
（b）
式中：
P1、P2、P3、P4、P5——为各矿料的配比，其和为100；
γ1、γ2、γ3、γ4、γ5——分别为1号料和2号料的毛体积相对密度以及3号料、4号料、矿粉的表观相对密度。
（3）用捣实法测定大于4.75mm的粗集料捣实密度ρs按（T0309）试验，由式（c）计算各组初试级配捣实状态下粗集料间隙率VCADRC。
（c）
式中：
ρw——水的密度（g／cm3，常温下可取0.999）。
（4）选择制作马歇尔试件的初试油石比。
初试油石比应根据矿料级配的平均毛体积相对密度选择，且接近于规定的最小油石比。
（5）按照选择的初试油石比和矿料级配制作SMA马歇尔试件，一组马歇尔试件数目不少于4个，其中用于测定毛体积相对密度的试件不少于3个，1个用于测定最大相对理论密度γmm。
试件毛体积相对密度γmb，必须由表干法测定。
（6）供计算SMA混合料体积指标的最大毛体积相对理论密度γmm宜采用真空法实测得到，有困难时容许使用按式（d）计算得到的理论最大毛体积相对密度γt代替。
（d）
式中：
Pa——混合料油石比，%；
Px——纤维用量，以矿料质量百分率计，由占沥青混合料总量百分率换算得到，%；
γ1’、γ2’、γ3、γ4、γ5——分别为1号料和2号料的毛体积相对密度和表观相对密度的平均值以及3号料、4号料、矿粉的表观相对密度。
γa——沥青的相对密度；
γx——纤维相对密度，由厂方提供或实测。
（7）按式（e）、式（f）、式（g）和式（h）计算SMA马歇尔试件的矿料间隙率VMA、粗集料骨架间隙率VCAmix、空隙率VV和沥青饱和度VFA。
（e）
（f）
（g）
（h）
式中：
Ps——沥青混合料中除沥青外全部矿料占沥青混合料的质量
百分率，即（100－沥青用量），%；
PCA——沥青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的颗粒
占沥青混合料的质量百分率，%；
（8）从3组初试级配试验结果中选择设计级配时，必须符合VCAmix＜VCADRC及VMA＞17的要求，当有1组以上的级配同时符合要求时，以4.75mm通过率大且VMA较大的级配为设计级配。
（9）马歇尔试件的设计空隙率VV应符合要求，根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%—0.4%为间隔，调整3个不同的油石比，制作马歇尔试件，如初试油石比的空隙率接近设计要求时，可以利用，并计算空隙率等各项体积指标。
（10）进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合规定的要求。
表中稳定度和流值并不作为配合比设计可以接受或否决的唯一指标，容许根据同类型SMA工程的经验予以调整。
（11）根据希望的设计空隙率（通常为4%），确定最佳油石比OAC。
（12）按规定的项目进行配合比设计检验。
附：
改性沥青SMA-13目标配合比设计流程
2、生产配合比设计
（1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合设计级配和表一的规定，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近设计级配，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。
同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
（2）确定最佳油石比。
取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制SMA，制备马歇尔试件，计算SMA试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。
（3）生产配合比设计检验。
用以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。
3、试拌试铺及生产配合比验证
用生产配合比在生产拌和机上进行试拌，经检验，SMA技术性能符合规定后铺筑试铺段。
取试铺的SMA进行体积参数分析、马歇尔检验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正式生产用的标准配合比。
4、关于SMA马歇尔室内试验
（1）配合比设计时拌制SMA需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。
（2）试件成型温度应符合下表规定：
上面层SMA试验拌和与击实温度oC
矿料（包括矿粉）加热温度
165～170
沥青加热温度
155～160
沥青混合料拌和温度
155～160
试模预热温度
155～160
试件开始击实温度
140～145
试件成型终了温度
不低于130
（3）SMA试件毛体积相对密度用表干法测定。
（4）计算SMA理论最大毛体积相对密度时，粗集料采用毛体积相对密度和表观相对密度平均值，细集料、矿粉和木质纤维用表观相对密度。
（5）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
（6）SMA生产检验时，从拌和机上取样后立即制备试件，不许试样冷却后再次加热成型试件。
三、沥青下面层的检查、清扫与喷洒粘层沥青
1.沥青下面层的质量检验。
下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂、油污染等）应按规定进行修复，并由监理组签署意见报市高指备案。
2.对下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。
3、对下面层表面，清扫干净、冲洗的水迹晾干后喷洒粘层沥青，采用乳化沥青，折算纯沥青数量0.2—0.4Kg／m2。
粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，乳化沥青破乳后，不粘车轮时才可摊铺上面层。
四、铺筑试铺路段
SMA上面层施工开工前，均需先做试铺路段。
通过合格的SMA组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经总监批准后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。
试铺路段宜选在直线段，长度不少于300m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式：
如上料速度、加料程序、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证SMA的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
（3）木质素纤维添加计量检验。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）SMA路面的压实是一道关键工序，要在试铺段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序：
明确具体的碾压时间，压实顺序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位，压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
（3）施工缝处理方法。
（4）松铺系数（约为1.08～1.20）。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
五、SMA面层施工
1、把好原材料质量关
（1）要注意粗细集料和填料的质量，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
（3）细集料及矿粉必须覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
（4）木质素纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮。
2、关于SMA配合比设计的统一规定
（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。
目标配合比需经监理工程师审核，报总监批准后才能进行生产配合比设计。
如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由监理工程师审核，报总监批准后，才能进行试拌和试铺。
3、SMA的拌制
（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及SMA的出厂温度。
SMA的施工温度范围见下表。
SMA的施工温度℃
沥青加热温度165～175
集料温度180～190
混合料出厂温度170～180，超过195废弃
运到现场温度不低于165
摊铺温度不低于160，
低于145作为废料
初压开始温度不低于150
复压最低温度不低于130
碾压终了温度不低于110
注：
①所有检测用温度计应采用半导体数显温度计并及时送当地计量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定；②所有温度检测均应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使测得温度不真实。
③碾压温度是指碾压层内部温度。
（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。
（3）拌和时间由试拌确定。
SMA拌和时间及加料次序参照下表选用，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
建议的SMA拌和时间及加料采用次序
加矿料
加矿粉
干拌
约10S
加沥青
加纤维
湿拌
约35S
出料
总生产时间约60—70s
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（5）要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。
每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和SMA的物理力学性质，每周应检验1～2次残留稳定度。
（6）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。
4、SMA的运输
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
（4）运料车应用完整无损的双层蓬布覆盖，以资保温防雨或避免污染环境。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、SMA的摊铺
（1）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。
摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按2—3m／min左右予以调整，通常不超过3m／min，容许放慢到1—2m／min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（3）上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。
由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5～10cm摊铺。
两台摊铺机距离不应超过10m。
（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。
摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（5）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
（6）摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15oC时不宜摊铺。
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
6、SMA的压实
（1）SMA的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。
混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。
不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。
碾压温度应符合规定。
必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于2台。
碾压段的长度控制在20m～30m为宜，SMA严禁使用轮胎压路机。
（2）在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。
采用振动压路机压实SMA路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1／3—1／4碾压宽度。
不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。
（3）压路机应以均匀速度碾压。
压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表通过试铺确定。
压路机碾压速度（Km／h）
压路机类型
初压
复压
终压
静载钢轮压路机
2—3
2.5—5
2.5—5
钢轮振动压路机
2—4
4—5
——
（4）SMA路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到规定压实度，且碾压温度符合规定。
压路机折返应呈梯形，不应在同一断面上。
（5）对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。
SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压。
如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，应停止碾压。
（6）路面压实完成24小时后，方能允许施工车辆通行。
7、施工接缝的处理
（1）纵向施工缝：
对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。
上下层纵缝应错开15cm以上。
（2）横向施工缝：
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
（3）横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。
8、施工阶段的质量管理
（1）原材料的质量检查：
包括沥青、粗集料、细集料、填料。
（2）混合料的质量检查：
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（3）上面层质量检查：
厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性。
同时还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测，铺筑完成后构造深度宜不小于0.7mm。
（4）施工压实度的检查以钻孔法为准，用核子仪检查时应通过以钻孔密度的标定关系进行换算，标定关系须经总监代表批准。
钻孔检测频率单幅每公里每车道2个，宜在硬路肩和超车道上钻取，该频率芯样供施工单位、驻地监理组共同使用。
以上检查方法、检查频率和质量要求列于下表，表中未列的检查项目与一般沥青路面上面层的要求相同。
SMA路面施工质量检验要求
项目
检查频度
质量要求或允许差
试验方法
外观
随时
无油斑、离析、轮迹等现象
目测
接缝
随时
紧密、平整、顺直、无跳车
目测、三米直尺
施工温度
1次／车
符合规范要求
数显式温度计
矿料级配
每台拌和机2次／日
下列筛孔与设计标准配合比的容许差：
0.075mm±2%
≦4.75mm ±4%
≥9.5mm ±5%
抽提后筛分
油石比
每台拌和机2次／日
+0.2%，–0.1%
抽提
马歇尔试验：
稳定度、流值、密度、空隙率
每台拌和机2次／日
符合设计要求［1］
拌和厂取样成型试验
车辙试验
必要时
不小于设计要求
拌和厂或现场取样成型送试验室试验
渗水试验
随时
基本上不渗水
向路面倒水观察
1处／单幅200m
实测记录
用渗水仪测定
构造深度
1处／单幅200m
0.7—1.1mm［2］
铺砂法
压实度
2个/500m/单幅
不小于马歇尔密度的98%（单点检验）
钻孔法
面层空隙率
3.56%［3］
平整度
对每日铺筑的路段全线测定1—2次
不大于设计要求
整车式颠簸累积仪或3m连续式平整度仪
注：
［1］制作方式可采用①拌和厂取样，装在保温桶快速送达试验室，立即制作，若温度稍有降低，试样可在烘箱中适当加热，但不得用电炉或明火加热；②在摊铺现场直接取样装入试模，用小型压路机或其他适宜的方式碾压成型；③不得采用取样后放冷，在试验室长时间保存，二次加热重塑的试件进行车辙试验。
［2］如果确实证明不渗水，构造深度容许超出上限。
［3］若试件不规准或与下层有粘连时，应对钻孔样的两端切割，然后用表干法测定。
当设计空隙率大于4%时，面层空隙率可放宽到6.5%。
［4］本表所列系施工阶段的质量检查标准，交工验收按国家相关标准执行。
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