不锈钢焊接工艺标准要点.docx

不锈钢焊接工艺标准要点.docx

《不锈钢焊接工艺标准要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《不锈钢焊接工艺标准要点.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

不锈钢焊接工艺标准要点

焊接工艺指导书

氩弧焊接

1.目的

为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书。

2.编制依据

2.1.设计图纸

22《手工钨极氩弧焊技术及其应用》

2.3.《焊工技术考核规程》

3.焊接准备

3.1.焊接材料

焊丝：

H1Cr18Ni9Ti$1、$1.5、$2.5、$3

焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。

焊丝在使用前应清除油

锈及其他污物，露出金属光泽。

3.2.氩气

氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度》99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气

不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。

3.3.焊接工具

3.3.1.采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。

3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。

切记不可先开流量计、后开气

瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管

代用，长度不超过30米。

3.4.其它工器具

焊工应备有：

手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

4.工艺参数

不锈钢焊接工艺参数选取表

表

壁厚

mm

焊丝直径mm

钨极直径

mm

焊接电流

A

氩气流量

L/min

焊接层次

喷嘴直径

mm

电源极性

焊缝余高

mm

焊缝

宽度

mm

1

1.0

2

30-50

6

1

6

正接

1

3

2

1.2

2

40-60

6

1

6

正接

1

4

3

1.6-2.4

3

60-90

8

1-2

8

正接

1-2.5

5

4

1.6-2.4

3

80-100

8

1-2

8

正接

1-2.0

6

5

1.6-2.4

3

80-130

8

2-3

8

正接

1-2.5

7-8

6

1.6-2.4

3

90-140

8

2-3

8

正接

1-2.0

8-9

9

2.4

3

100-150

10

3

10

正接

1-2

11-12

10

2.4

3

110-160

10

3-4

10

正接

1.5-2

12-13

5.工序过程

5.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

52严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

53焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层

流状态。

54接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，

清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5〜3.5mm。

5.5.接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。

56接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

5.7.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊

长度10-15mm，厚度3-4mm。

5.8.打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。

5.9.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。

5.10.点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

5.11.应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。

为保证焊缝严密性。

5.12.盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。

6.质量标准：

6.1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管（GB/T12770—

2002）标准检验。

6.2.缺陷种类、原因分析及改进方法

氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法

表二

焊缝缺陷

产生原因

防止方法

气孔

氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里

调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好

穿透不好有焊瘤

焊速不匀，技术不熟练

坚强基本功训练，均匀焊速

焊缝黑灰氧化严重

氩气流量小，焊速慢，温度高或电流大

增强氩气流量，加快焊速，或适当减小电流

缩孔

收弧方法不当，收弧突然停下来

改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来

裂纹

焊接温度咼或低，穿透不好或过烧

确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置

未焊透

焊速快，电流小

减慢焊接速度或增加电流

熔合不好

错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小

改进对口的错误误差，掌握好焊枪角度，适当地放慢焊速和增加电流

烧穿

技术不熟练，电流大或焊速慢

减小电流或加快焊速，并加强基本功训

练

焊缝表面击伤

引弧不准确，地线接触不好

引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好

焊缝夹钨

打钨极，钨极与焊件接触

引弧时，钨极与工件要有一定距离

焊缝成型不整齐

走枪速度不均，送丝速度不均

焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练

咬边

焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理

调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度

7.安全技术措施

7.1.焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

72焊工必须遵守安全、文明施工的规定。

73高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。

74焊工在使用电磨工具时采取防护措施。

使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需

要更换砂轮片。

76空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。

7.7.应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免

工作时电弧击伤管子或设备。

7.8.焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。

二C02焊接

1、准备工作

1.1熟悉图纸和工艺文件，弄清焊缝尺寸和技术要求。

1•2按工艺要求取用焊丝，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国标，焊丝用前去油去锈。

1.3焊前对CO2气体进行去水处理。

1.3.1气瓶倒置1—2小时，开阀放水，每隔3分钟放一次，连续2—3次。

1.3.2经放水的气瓶正立2小时，放出杂气即可使用。

1.3.3在输入焊枪的气路中设置干燥器。

定时检查干燥剂。

1.4检查坡口及间隙是否符合要求，不符合者予以返修或报废，重要工件要检查引、熄弧板是否齐全。

1.5清除工件坡口两侧10mm内的铁锈、油污。

1.6准备好焊接用的工具和保护用品。

1.7CO2焊机，检查焊机电源的运转检查CO2焊机头是否正常。

1.8CO2焊的气路应保证通畅，瓶压降至1兆帕应更换。

2、焊接

2.1CO2焊焊接工艺参数按表三选取.

二氧化碳焊接工艺参数表

表三

接

头

母材厚

度

坡

口

焊

接

垫

板

焊丝直

径

焊接电流

（A）

电弧电压（V）

气体流量

（L/min）

自动焊焊

速

极

性

形式

（mm

）

形式

位

置

（mm

）

（m/h）

F

无

0.5〜

35〜

120

17〜

6〜12

18〜35

1〜2

1.2

21

有

40〜

150

18〜

18〜30

23

I形

V

无

0.5〜

35〜

100

16〜

8〜15

0.8

19

直

对

F

0.8〜

100

20〜

10〜15

20〜30

2〜4.5

1.2

230

26

有

0.8〜

120

21〜:

接

1.6

260

27

V

无

0.8〜

70〜

120

17〜

1.0

20

1.2〜

200

23〜

15〜20

20〜42

接

5〜9

1.6

400

40

F

有

250

26〜

15〜25

18〜35

头

420

41

流

10〜

无

1.6

350

32〜

20〜25

20〜42

12

450

43

单

1.2〜

200

23〜

15〜25

5〜40

边V

1.6

450

43

形

有

250

26〜

20〜25

18〜35

450

43

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

无

1.2

150

21

反

H

200

23〜

15〜25

1.2〜

400

40

V形

F

1.6

200

23〜

20〜42

5〜50

450

43

有

250

26〜

20〜25

18〜35

450

43

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

1.2

150

21

K形

F

1.2〜

200

23〜

15〜25

20〜42

接

10〜

1.6

450

43

80

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

1.2

150

21

H

1.2〜

200

23〜

15〜25

1.6

400

40

10〜

X形

E

无

200

23〜

20〜42

100

450

43

V

1.0〜

100

19〜

10〜15

1.2

150

21

20〜

60

U形

F

1.2〜

1.6

200〜

450

23〜

43

20〜25

20〜42

40〜

100

双U

F

0.5〜

40〜

120

18〜:

6〜12

「18〜35

1〜2

1.2

21

T

V

0.5〜

35〜

100

16〜

0.8

19

I形

H

0.5〜

40〜

120

18〜

1.2

21

形

F

0.8〜

r100

20〜

10〜15

「20〜30

2〜4.5

1.6

230

26

V

0.8〜

r70〜

120

17〜:

接

1.0

20

H

0.8〜

100

20〜

1.6

230

26

F

1.2〜

200

23〜

15〜25

20〜42

头

5〜60

1.6

450

43

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

1.2

150

21

H

1.2〜

200

23〜

15〜25

单

F

1.6

450

43

20〜42

5〜40

边V

F

有

1.2〜

250

26〜

20〜25

18〜35

形

1.6

450

43

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

1.2

150

21

H

无

1.2〜

200

23〜

15〜25

1.6

400

40

F

200

23〜

20〜42

5〜80

K形

450

43

V

0.8〜

100

17〜

10〜15

1.2

150

21

H

1.2〜

200

23〜

15〜20

1.6

400

40

接

母材厚

坡

焊

垫

焊丝直

焊接电流

电弧电

气体流里

自动焊焊

极

头

度

口

接

板

径

（A）

压（V）

（L/min）

速

性

形

（mm

形

位

（mm

（m/h）

式

）

式

置

）

F

0.5〜

40〜

120

18〜

20〜35

1〜2

1.2

21

6〜12

角

I

V

0.5〜

35〜

80

16〜

直

0.8

18

H

无

0.5〜

40〜

120

18〜

1.2

21

形

F

0.8〜

P100〜

20〜「

「20〜30

接

2〜4.5

1.6

230

26

10〜15

流

V

0.8〜

70〜120

17〜

1.0

20

H

0.8〜

100〜

20〜

1.6

230

26

接

F

1.2〜

200〜

23〜

20〜25

20〜42

反

5〜30

1.6

450

43

V

0.8〜

100〜

17〜

10〜15

1.2

150

21

头

H

200〜

23〜

15〜25

接

1.2〜

400

40

单

F

1.6

200〜

23〜

20〜42

5〜40

边V

450

43

形

有

250〜

26〜

20〜25

18〜35

450

43

V

0.8〜

100〜

17〜

10〜15

无

1.2

150

21

H

200〜

23〜

15〜25

1.2〜

400

40

V形

F

1.6

200〜

23〜

20〜42

5〜50

450

43

有

250〜

26〜

20〜25

18〜35

450

43

V

无

0.8〜

100〜

17〜

10〜15

1.2

150

21

K

F

1.2〜

200〜

23〜

15〜25

20〜42

10〜

无

1.6

450

43

80

形

V

0.8〜

100〜

17〜

10〜15

1.2

150

21

1.2〜

200〜

23〜

15〜25

H

1.6

400

40

搭

1〜4.5

0.5〜

40〜230

17〜

8〜15

接

1.2

26

接

5〜30

1.2〜

200〜

23〜

15〜25

头

1.6

400

40

F-平焊位置

V立焊位置

H-横焊位置

2.2焊前要按确定的规范进行焊机调核，不允许在工件上进行。

2.3引弧前将焊丝端部球状部分剪去，焊丝端部与工件保持2—3mm的距离，引弧用短

路法引弧，引弧位置距焊缝端路2—4mm，然后移向端部，金属熔化后再正常焊接。

重要件在引弧板上进行引弧。

2.4对于有预热要求的，要按工艺规定预热后再进行焊接。

2.5焊缝位置不同要用不同的操作方法。

2.5.1平焊时可按焊件结构，用左焊法或右焊法，与不平板的夹角分别为800—90

和600—750。

平角焊缝，枪与水平板的夹角为400—500。

2.

2.

2.

2.

2.

2.

5.2立焊时可上焊或下焊，焊枪与竖板的夹角为450—500。

5.3横焊时焊枪应作适当的直线往返运动，焊枪与水平的夹角为50—150。

5.4仰焊应用较小的电流和电压，焊枪可作小幅度的直线往返运动。

6为获一定的焊缝宽度，焊丝可摆动，但摆动时不得破坏CO2气体保护效果。

7收弧时须填满弧坑，熔池凝固前不得停气，平板时一般用熄弧板收弧。

8CO2焊焊接时应尽可能量避风施焊，且环境温度不得低于-10°。

2.9焊接时要随时检查规范是否稳定，有问题时要做及时调整。

3、焊缝修整

焊后对焊缝进行检查、清除熔渣、飞溅。

4、不良品处置。

4.1对缺陷进行分析，找出原因，制订返修措施，对裂纹必须找出首尾。

4.2重要件返修时同一部位不超过两次，两次不合格者，重订返修措施并报有关部门批准。

三手工电弧焊工艺

1接口

焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。

1.1对接接头

对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）

V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。

一般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，

必须开坡口。

V形坡口便于加工，但焊后构件容易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，

焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少

1/2填充金属量。

U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要结构。

1.2T形接头

根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形

式。

T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度在30

mm以下可以不开坡口。

对于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应根据工件厚度、接

头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。

1.3角接接头

根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。

通常

厚度在2mm以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在2〜8mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根

据工件厚度、结构形式及承载情况而定。

1.4搭接接头

搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构中。

搭

接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。

不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢

板，搭接部分长度为3〜53（为板厚）

2焊条电弧焊工艺参数选择

2.1焊条直径

焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。

焊件厚度越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5mm，横焊、仰焊不超过4mm;

多层焊的第一层焊缝选用细焊条。

焊条直径与厚度的关系见表4

表4焊条直径与焊件厚度的关系

焊件厚度/mm

2

3

4〜5

6〜12

>13

焊条直径/mm

2

3.2

3.2〜4

4〜5

4〜6

2.2焊接电流

焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接质量及焊缝成形。

当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，且有可能造成咬边、烧穿等缺陷;当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺陷。

选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。

其中最主要焊条直径、焊接位置和焊道层次三大因素。

焊条直径与焊接电流关系见

表5

表5焊条直径与焊接电流的关系

焊条直径/mm