机械制造过程.docx

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机械制造过程

机械制造过程

生产过程：

从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：

在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：

一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：

▲工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀

机床夹具及设计

夹具的基本组成有：

定位元件，夹紧元件，导向元件，夹具体

基准：

用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：

工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：

用来定位；测量基准：

工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：

装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：

欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度选择基准时一般遵循的原则是：

基准统一原则和基准重合原则机械加工中，轴类零件常用中心孔和外圆作为定位基准。

金属切削加工过程

切削运动：

主进给合成，切削用量：

切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：

公称宽度，厚度，横截面积基面:

通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：

通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：

通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：

前刀面和基面夹角，后角：

主后刀面和切削平面夹角，主偏角：

基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角:

在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：

在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：

较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具材料：

高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。

高速钢按切削性能分普通和高性能高速钢，按制造工艺分熔炼和粉末冶金高速钢变形区划分：

第一第二第三变形区，剪切滑移，金属纤维化，表层金属纤维化与加工硬化前角增大，变形减小，摩擦角增大，变形增大积屑瘤：

在切削过程中粘附在前刀面上呈三角状的硬块积屑瘤对对切削过程的影响：

使刀具前角变大，切削力减小：

使切削厚度变化；加工表面粗糙度增大；影响刀具寿命。

可采取的措施：

正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域；使用润滑性能好的切削液；增大刀具前角；适当提高工件材料硬度切削类型：

带状切削，加工塑形金属，切削厚度较小，切削速度高，前角较大易产生；节状切削，速度低，厚度大，前角小；粒状切削，剪切面上的切应力超过材料的断裂强度；崩碎切削，切削脆性金属时切削类型控制：

断屑槽，改变刀具角度，调整切削用量切削力：

切削时被加工材料发生变形而成为切屑所需的力切削热来源两方面:

切削层金属发生弹性和塑形变形所消耗的能量变为热能；切屑与前刀面，工件与后刀面间的摩擦热刀具磨损形态：

前刀面磨损（崩刃），后刀面磨损，边界磨损刀具磨损机制：

硬质点划痕，低速刀具的磨损原因；冷焊粘结，中等偏低切削速度；扩散磨损，高温；化学磨损较高切削速度。

刀具磨损三阶段：

初期，正常，急剧磨损阶段刀具破损：

在切削加工中，刀具没有经过正常磨损，而在很短时间突然损坏。

破损形式:

脆性破损（崩刃，碎断，剥落，裂纹破损）和塑性破损切削用量选用原则：

尽量选取大的背吃刀量，选取大的进给量，最后据切削用量手册确定切削速度刀具的切削性能主要由刀具材料的性能和刀具几何参数决定砂轮决定特性：

磨料，粒度，结合剂，硬度磨削过程中粒度对工件的作用包括滑擦阶段，耕犁阶段，形成切削磨削力三分力：

主磨削力，背向力（最大），进给力

金属切削加工方法与装备

在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？

在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？

为什么？

——在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。

在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。

在车床上引偏的孔容易纠正一些，因为其轴线没有改变，因而经过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔2.镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？

——在车床上镗孔只能镗中心线与回转中心垂合的孔，因而孔的位置受到限制而在镗床上可以加工任何位置大小的孔。

车床上镗孔一般用于镗中心孔而镗床上镗孔广泛用于各种孔的粗精加工。

3.拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？

拉空为什么无需精确地预加工？

拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？

——拉削生产率高是因为在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切，半精切，精切及挤压修光和校准加工，故生产率高。

拉孔时拉削表面的形状位置，尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计，制造及正确使用保证，因此如果选好了拉刀就无需精确的预加工，且能保持孔与外圆的同轴度１．滚刀的实质：

相互呲合的一对渐开线圆柱齿轮滚到的基本蜗杆：

齿轮滚刀的全部切削刃均处于这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。

生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：

常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法向直廊蜗杆２．比较滚齿和插齿的特点及适用范围：

滚齿：

加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，适用于绝大多数的齿轮的加工。

插齿：

一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，另外它还有一些特殊的用途。

适用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工的齿轮。

３．为什么插齿加工的齿形精度较高：

插齿加工是一种利用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切齿方法，并可以通过改变切削用量来增加包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。

４．螺纹加工有那几种方法？

各有什么特点？

车削加工：

加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求较高用盘铣刀铣：

生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产旋风铣削螺纹：

切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，适用范围广，而且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。

攻内螺纹：

加工精度高，稳定套切外螺纹：

根牙套螺纹可用于各种批量的生产搓螺纹，滚螺纹：

螺纹机械强度高，材料利用率高，加工过程自动化程度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。

螺纹磨削：

用于精度要求高的传动螺纹和测量螺纹的精加工研磨螺纹：

加工出来的螺纹表面质量和精度要求都很高。

加工类型与运动类加工类型运动类型主运动进给运动车削工件的旋转运动车刀的纵向、横向运动钻削钻头的旋转运动钻头的垂直运动端面铣削铣刀的旋转运动工件的水平运动龙门刨削刨刀的往复运动工件的间歇运动外圆磨削砂轮的旋转运动工件的旋转运动1.计算切削用量：

asp=（dw-dm）/2Vf=f*nVc=πdw*n/10002.常用硬质合金有：

钨钴类硬质合金（wc+co）,钨钛钴类硬质合金（wc+tic+co）,钨钛钽钴类，碳化钛基硬质合金，涂层硬质合金。

钨钛钴类硬质合金适合加工钢料钨钴类硬质合金适用加工铸铁等脆性材料。

同种牌号中，30适合粗加工，01适合精加工。

因为30含钴量较多，其抗弯强度机械制机械制造中的加工方法：

材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工零件表面可看做是母线沿导线运动的轨迹，母线和导线称为形成表面的发生线，表面按形状分为：

旋转，纵向，螺旋，复杂表面表面发生线的形成分：

轨迹法，成形发，相切法，展成法机床的基本结构和传动：

动力源，为机床执行机构的运动提供动力；运动执行机构，是机床执行运动的部件，它们带动工件或刀具旋转或移动；传动机构，将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一个执行机构传递到另一个执行机构；控制系统和伺服系统，对机床运动进行控制，实现各运动间的准确协调；支撑系统，机床机械本身，属于机床的基础部分外圆磨削与外圆车削相比有何特点（试从机床、刀具、加工过程等方面进行分析）？

并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因。

答：

1）机床结构方面：

磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化；2）刀具方面：

砂轮加工效果较车刀精细、高效；3）加工过程方面：

磨床操作方便，易于控制，主轴旋转平稳。

由上可以看出：

对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚度不大、车刀加工精度不高。

因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。

3-11为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？

如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？

答：

车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效；若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。

3-13无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？

答:

1）生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间。

此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。

2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。

3如果配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。

4无心磨削的纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及销钉，小套等零件的外圆；横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆，锥面和成形面等。

3-14试无心外圆磨削的工作原理。

答：

进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。

此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。

导轮时用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在10——50m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。

磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。

所以在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。

为了加快成圆过程和提高工件圆度，工件的中心必须高于磨削砂轮和导轮的中心线，这样便能使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不可能对称，于是工件上的某些凸起表面再多次转动中能逐渐被磨平。

所以，工件中心必须高于砂轮和导轮的连心线，但高出的距离不能太大，否则，导轮对工件的向上的垂直分力有可能引起工件跳动，影响加个质量刀具▲切削变形程度有三种不同的表示方法：

变形系数，相对滑移，剪切角。

在车削外圆时，切削力可以分解为三个方向的分力，即主切削力，进给抗力，切深抗力，其中在切削过程中不做工的是切深抗力。

车刀按用途分外圆车刀，端面车刀，切断刀，切槽刀；按结构分整体车刀，焊接车刀，机械夹固式车刀外圆表面磨削加工方法：

纵向进给磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给运动，纵向进给运动，横向进给运动），横向加工磨削（主运动是砂轮旋转，圆周进给，横向进给）外圆表面的光整加工有研磨，超精加工，滚压，抛光两种钻孔方式：

钻头旋转，被加工孔中心线发生偏斜或不直，孔径基本不变；工件旋转相反。

常用钻孔工具：

麻花钻，中心钻，深孔钻；钻头有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刀镗孔三种加工方式：

工件旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给拉孔只有主运动，无进给运动拉孔的三种不同拉削方式：

分层式，分块式，综合式拉削加工平面的方法：

铣刨车拉磨。

铣平面有端铣和周铣，周铣有顺铣和逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相反为逆铣，相同为顺铣。

顺铣时，刀具磨损快，加工表面质量差，顺铣无此现象齿轮传动特点：

传动准确，力矩大，效率高，结构经凑，可靠耐用。

齿轮的主要技术要求：

传递运动准确，平稳，载荷分布均匀，齿侧有间隙圆柱齿轮齿面加工方法：

切削加工（成形法和展成法）和无屑加工滚齿加工原理：

滚齿是运用一对交错轴挟持圆柱齿轮副啮合原理，使用齿轮滚刀进行切齿的加工方法。

滚齿具有三种基本运动：

滚刀的旋转运动，工件的旋转运动，轴向进给运动插齿原理：

利用一对平行轴圆柱齿轮副啮合原理，使用插齿刀进行切齿，具有五种运动：

切削运动，展成运动，圆周进给运动，径向进给运动，让刀运动剃齿：

利用一对交错轴斜齿轮啮合时沿齿向存在相对滑动而创建的精加工方法。

三运动：

剃齿刀的正反转运动，工作台轴向进给运动，径向进给运动磨齿按齿阔形成方法不同，分成形法磨齿和展成法磨齿加工表面质量和加工精度零件的加工精度分尺寸（获得方法：

试切法，调整法，定尺寸刀具法），形状（轨迹法，成形法，相切法，展成法），位置精度（直接找正，划线找正，夹具装夹法）机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：

主轴回转误差，导轨误差，传动误差装夹误差分：

定位误差（定位不准确引起的误差）和夹紧误差（工件或夹紧刚度不足）误差复印现象：

待加工表面上有什么样的误差，加工表面上也会出现同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复印现象减小工艺系统受力变形的途径：

提高工艺系统刚度（设计机械制造装备时应保证关键零部件的刚度，提供接触刚度，消除配合间隙，采用合理的装夹方式和加工方法）和减小切削力及其变化（改善毛坯制造工艺，减小加工余量，适当增大刀具的前角和后角，改善工件材料的切削性能）工艺系统的热源：

切削热，摩擦热和动力装置能量损耗发出的热，外部热源工件产生热变形的热源主要是切削热，刀具产生热变形的热源是切削热，机床产生热变形的热源主要是摩擦热，传动热，外界热源传入的热量减小工艺系统热变形的途径：

减少发热量，改善散热条件，均衡温度场，改进机床结构减小或消除内应力变形误差的途径：

合理设计零件结构（壁厚均匀，结构对称），合理安排工艺过程（尽量使内应力重新分布引起的变形发生在机械加工之前或粗加工阶段）机械加工表面质量包括：

加工表面的几何形貌（是由加工过程中的切削残留面积，切削塑形变形和震动等因素的综合作用在工件表面上形成的表面结构；加工表面的几何形貌包括表面粗糙度，表面波纹度，表面纹理方向，表面缺陷）和表面层材料的物理力学性能（包括表面层的冷作硬化，残余应力，金相组织的变化）为减小切削加工后的表面粗糙度，常对工件进行正火，调质等处理。

还可采取的措施：

适当增大前角，可降低被切削材料的塑形变形；降低刀具前刀面和后刀面的表面粗糙度可抑制积屑瘤的产生；增大刀具后角可减小刀具和工件的摩擦；合理选择切削液，可减小材料的变形和摩擦，降低切削去的温度磨削淬火钢时，产生三种不同类型的烧伤：

回火，淬火，退火烧伤控制磨削烧伤的两个途径：

尽可能减少磨削热的产生；改善冷却条件，减少传入工件的热量加工表面产生残余应力的原因：

表层材料比体积增大，切削热的影响，金相组织的变化机器零件失效的三种不同形式：

疲劳破坏（最终工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（最终工序应选择能在加工表面上产生拉伸残余应力的加工方法）滚动磨损（选择能在表面层下h深处产生压应力的加工方法）

工艺规程设计工艺规程设计原则：

必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量；具有较高的生产效率；降低制造成本；减轻工人劳动强度工艺规程设计步骤：

分析零件图和产品装配图；对零件图和装配图进行审查；由产品的年生产纲领确定零件的生产类型；确定毛坯；拟定工艺路线；确定各工艺所用机床设备和工艺装备；确定各工序的加工余量并计算工序尺寸及公差；确定各工序的工艺要求及检验方法；确定各工序的切削用量和工时；编制工艺文件。

工艺规程：

人们把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程工艺路线的拟定包括:

选择定位基准，选择零件加工方法，划分加工阶段，工序的集中和分散，安排工序先后顺序定位基准有粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面做定位基准称粗基准，用加工过的表面做定位基准称为精基准精基准的选用原则：

基准重合原则，尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，应尽可能选用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面；互为基准原则，当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可采用两个加工表面互为基准的方法加工；自为基准原则，一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工粗基准的选用原则：

保证零件加工表面相对与不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准；便于装夹的原则，所选粗基准尽可能平整，光洁，并有足够的支撑面积；在同一尺寸方法上粗基准一般不得重复使用的原则，一般粗基准只允许使用一次。

加工阶段的划分：

一般要经过粗加工，半精加工和精加工三个阶段，有时还需光整加工阶段，各个加工的主要任务是：

粗加工阶段，高效的切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品零件；半精加工阶段：

去除粗加工留下的误差和缺陷，使被加工表面达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段：

保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求；光整阶段：

主要任务是降低表面粗糙度值和进一步提高尺寸精度和形状精度。

将零件的加工过程分为几个阶段的目的：

保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并及早处理，有利于合理利用机床设备确定零件加工过程工序数有两种不同的原则：

工序集中原则，工序分散原则工序先后顺序的安排：

机械加工工序的安排（先加工定位基面在加工其他表面，先加工主要表面再加工次要表面，先安排粗加工工序再安排精加工工序，先加工平面再加工孔）热处理工序及表面处理工序的安排（为改变工件材料切削性能安排的热处理工序，如退火，正火，调质；为消除工件内应力安排的热处理工序，如人工实效，退火等，最好安排在粗加工阶段之后；为改善工件材料力学性能的热处理工序，如淬火等，一般安排在半精加工和精加工之间；为提高工件表面耐磨性和耐腐蚀性安排的热处理工序，如电镀等）加工余量：

毛坯上用作加工用的材料层，有总余量和工序余量工序尺寸偏差一般按人体原则标注尺寸链：

在工件加工和机械装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。

组成尺寸组的每一个尺寸称为尺寸连的环，间接得到的尺寸称为封闭环，提供直接加工得到的尺寸称为组成环。

当其他组成环不变时，若封闭环随着某组成环的增大而增大称此环为增环，反之减环。

尺寸链图的画法：

根据工艺过程，找出间接保证的尺寸作为封闭环；从封闭环两端出发，按照工件表面间的尺寸联系，依次画出直接得到的尺寸形成一封闭图形尺寸链的分类：

直线，平面，空间尺寸链尺寸链的计算有正，反，中间计算三种常用的齿轮滚刀基本蜗杆有阿基米德蜗杆和法向直廓蜗杆工艺系统的误差机床误差是由主轴回转误差，安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是：

主轴回转误差，导轨误差，传动误差差等都以一定的复映系数复映成工件的加工误差，这是由于加工余量不均匀引起的。

2）在车削的一般情况下，由于工艺系统刚度比较高，复映系数远小于1，在2-3次走刀以后，毛坯误差下降很快。

尤其是第二次第三次进给时的进给量f2和f3常常是递减的（半精车、精车）复映系数ε2和ε3也就递减，加工误差的下降更快。

所以在一般车削时，只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。

但是在工艺系统刚度低的场合下（如镗孔时镗杆较细，车削时工件较细长以及磨孔时磨杆较细等），则误差复映的现象比较明显，有时需要从实际反映的复映系数着手分析提高加工精度的途径3）在大批量生产中，都是采用定尺寸调整法加工的，即刀具调整到一定的切深后，就一件件连续加工下去，不再逐次试切，逐次调整切深。

这样，对于一批尺寸大小有参差的毛坯而言，每件毛坯的加工余量都不一样，由于误差复映的结果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。

为了保持尺寸分散不超出允许的公差范围，就有必要查明误差复映的大小，这也是在分析和解决加工精度问题时常常遇到的一项工作。

减小工艺系统受力变形的途径:

1.提高工艺系统刚度

（1）提高工件和刀具的刚度1）在钻孔和镗孔加工中，刀具刚度相对较弱，常用钻套或镗套提高刀具刚度。

2）车削细长轴时工件刚度相对较弱，可设置中心架或跟刀架提高工件刚度。

3）铣削杆叉类工件时在工件刚度薄弱处宜设置辅助支承等。

（2）提高机床刚度1）提高配合面的接触刚度，可以大幅度地提高机床刚度。

2）合理设计机床零部件，增大机床零部件的刚度，并防止因个别零件刚度较差而使整个机床刚度下降。

3）合理地调整机床，保持有关部位（如主轴轴承）适当的预紧和合理的间隙（3）采用合理的装夹方式和加工方式，2.减小切削力及其变化合理的选择刀具材料、增大前角和主偏角、对工件材料进行合理的热处理以改善材料的加工性能等，都可使切削力减小。

工艺系统受热变形引起的误差工件在机械加工中所产生的热变形，主要是由切削热引起的。

车、镗、磨轴类件形状简单、体积小、前后顶尖，后顶尖采用活顶尖，若死顶尖，工件受热变形。

减小工艺系统热变形的途径1.减小发热和隔热2.改善散热条件3.均衡温度场4.改进机床结构5.加快温度场的平衡6.控制环境温度内应力重新分布引起的误差内应力—没有外力作用而存在于零件内部的应力。

（又叫残余应力）工件一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随着变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。

内应力的产生:

1.热加工中内应力的产生——在铸、锻、焊、热处理等工序中由于工件壁厚不均、冷却不均。

金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。

2.冷校直产生的内应力3.切削（磨削）带来的内应力减小内应力变形误差的途径:

1.改进零件结构——在设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称以减少内应力的产生。

2.增设消除内应力的热处理工序——铸、锻、焊件在进入机加工之前，应进行退火、回火等热处理，加速内应力变形的进程。

对箱体床身，主轴等重要零件，在机械加工工艺中尚需要适当安排时效处理工序。

3.合理安排工艺过程——粗加工和精加工宜分阶段进行，使工件在粗加之后有一定的时间来松驰内应力。

保证和提高加工精度的途径:

（一）直接消除或减小原始误差——消除或减小原始误差是提高加工精度的主要途径。

（二）转移原始误差和变形（三）均分原始误差（误差分组）大孔配大心轴，小孔配小心轴。

（四）均化原始误差（误差平均）（五）误差补偿（六）实时检测，动态补偿，偶件自动配制和温度积极控制的方法各种加工误差，按他们在一批零件中出现的规律来看，可分为两大类：

系统性误差与随机性误差常值系统性误差——在顺序加工一