技术引进和自主创新双轮驱动促发展.docx

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技术引进和自主创新双轮驱动促发展

坚持自主创新，促进企业发展

创新是一个企业进步的灵魂，更是一个企业兴旺发达的不竭动力。

在当今时代，随着知识产权保护力度的逐步加大，企业为了生存，就必须进行创新。

企业之间的竞争，从一定意义上说已经演变成企业之间创新能力的竞争。

河南省中原大化集团有限责任公司（以下简称集团公司）自建厂伊始就深刻的认识到创新对企业发展的极端重要性，逐步建立起了以集团公司为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，不断提高了集团公司的自主创新能力，探索出了一条符合企业发展实际的技术引进—消化吸收—再创新的技术创新之路，促使集团公司由建厂初期的一个仅仅年产30万吨合成氨、52万吨尿素的单一所有制企业发展成了一个拥有总资产24亿元，控股3家中外合资企业，参股2家股份制公司和年产30万吨合成氨、64万吨尿素、50万吨甲醇（在建）、60万吨高浓度复合肥、6万吨三聚氰胺、3万吨双氧水、6000吨水质稳定剂、2000万条塑料编织袋等多种产品的大型混合所有制企业。

一、营造创新氛围，构建有利于创新的企业文化

创新需要好的环境和好的氛围，好的环境和好的氛围可以激发人的创新激情。

为此，集团公司从建厂伊始就全面实施了科技兴企战略，始终把自主创新作为一种优良作风来培育。

使自主创新成为一种精神、一种品质、一种风尚，成为鲜明的时代特征。

正是有了这种良好的作风，集团公司才得以通过顺利开展“打桩大会战、地下管网和设备基础大会战、建筑构筑物大会战、设备安装大会战、管道和电气仪表大会战”等五个大会战，硬是在沙丘横陈，荆槐重生，风沙弥漫，一片荒凉的黄沙岗上建设成了一个拥有当时最具先进技术水平的现代化大型化肥企业。

也正是靠着这种良好作风，才克服了前进道路上的一个个艰难险阻，取得了一个又一个胜利。

培育自主创新的作风，就是在广大职工中大力倡导创新的意识，不断提高创新的能力，精心营造创新的环境。

所谓创新的意识，从根本上说就是解放思想、实事求是的意识，就是敢闯难关、敢冒风险的意识，就是以创新的观念审时度势，以创新的勇气直面难题，以创新的勇气拥抱未来。

所谓创新的能力，就是分析问题、解决问题的能力，就是突破前人、提出新见解的能力，就是认识和掌握客观规律的能力。

所谓创新的环境，就是使锐意创新光荣的观念深入人心，压抑、阻碍、扼杀新思想、新观念、新事物的作法都能得到纠正，碌碌无为、尸位素餐的人都会受到批评和鞭策这样一种环境。

为了培育自主创新的作风，集团公司积极加强了以创新为核心价值观的企业文化建设。

始终教育员工要坚决摒弃僵化和保守，推崇变化和灵活，在创新中寻求和把握机会，并在创新过程中使员工体验到工作的乐趣和意义。

集团公司领导敢于突破传统观念的束缚，勇于接受新思想、新观念，对风险和失败持积极、正确的态度，支持和鼓励员工通过自主创新提高自身素质和承担风险的能力，努力创造“鼓励成功、宽容失败”、尊重创新愿望、发挥创新才能、肯定创新成果的良好氛围，形成了以“诚信、团结、创新、奉献”的企业精神为核心的企业文化。

集团公司重视对创新人才的激励。

坚持在创新实践中识别人才，在创新活动中培育人才，在创新事业中凝聚人才。

对待人才，坚持在政治上多关心，工作上多支持，待遇上适当倾斜。

通过改进人才考核办法，完善人才评价机制，先后有数十名勇于探索、开拓创新的人才被选拔到重要岗位上来。

在物质激励方面，采取切实可行、与时俱进的激励措施，坚持“责、权、利”相结合的原则，从改革分配制度入手，按创新贡献的质和量，给予科技人员较合理的回报，提高他们的工资、福利待遇，给他们提供学习深造的机会等等，激励科技人员充分发挥自己的创新主动性和积极性，快出科研成果、出好成果，并迅速转化为现实生产力。

在精神激励方面，着重帮助科研人员树立正确的人生观、价值观，将自己的发展前途紧紧捆绑在企业的发展前途上。

集团公司先后有40多名创新人物分别获得省、市五一劳动奖章和劳动模范等光荣称号。

在集团公司内部形成了“尊重知识、尊重人才、尊重劳动、尊重创新”的良好氛围。

二、建立以集团公司为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系

1、积极把集团公司做为研究开发投入的主体。

搞自主创新是需要花钱的，并且开发科技含量越高的技术，投入就越大。

集团公司领导非常明白这个道理，认为这种投入是非常值得的。

因此坚持每年都要从销售收入中至少提取3%作为创新费用，到目前为止，已累计投入上亿元，其中，仅2002--2005年的投入就分别达到2100万元、2700万元、3500万元、3800万元，充分满足了创新活动的需要。

十多年来，集团公司从装备到工艺都不断进行了改造创新，到处都是面貌一新，始终保持了较高的技术水平。

2、积极把集团公司建成技术创新活动的主体。

集团公司于1999年正式成立了以总经理为首的有195人组成的省级技术中心，下设技术委员会和专家委员会，具体负责集团公司的科研规划、研究开发、引进技术论证、国内外资源利用、信息管理及市场研究等项工作，技术中心下面设有设计开发部、生产技术部等部门，并建有三个专门实验室，具体负责特定项目的技术攻关。

形成了完整的两级科研开发体系。

为了充分调动广大职工创新的积极性，集团公司积极开展了创建学习型组织，争做学习型员工活动，全体员工的素质得到了不断提高。

通过开展形式多样的群众性经济技术创新活动和合理化建议活动，设立技术进步奖等方式，激发了广大职工的创新激情。

例如，仅仅通过对每年度的技改技措项目进行评比奖励一项，每年的奖金数额就在十万元以上，到目前为止，共有1500多个技改技措项目受到不同程度的奖励，其产生的经济效益累计达亿元以上。

以市场为导向，坚持产学研相结合，与清华大学、中国石油大学、郑州大学、第三化工设计院、第四化工设计院等单位建立了比较稳定的合作关系。

在重大项目开发方面，由集团公司牵头，实行联合攻关，加快了科技开发和产业化步伐。

比如与郑州大学合作研制出了大型旋转机械在线监测及故障诊断系统，解决了因机组异常造成突发停车的技术难题；与西南化工研究院联合开发了我国第一炉低水碳比的转化催化剂；与航天部11所合作研制了尿素造粒喷头等，都达到了预期目标。

三、积极做好技术引进—消化吸收—再创新工作

1、科学定位，坚持技术引进的先进性、经济性

准确的定位和科学合理的发展规划，是集团公司循环经济高质量建设，高效能运作的基本前提。

在规划定位中，集团公司立足化工产业优势，突出主导产业，突出高新技术，建设生态化工，发展循环经济，努力实现工业生产与环境保护相容、生态良性循环和社会经济持续协调发展。

在项目的选择上优先选用国家鼓励推广的高能效、低污染产品；在设计方案上均采用国内外先进的节能环保型新技术、新工艺，采用循环水方案；在设备的选型上优选高效的风机、水泵、电动机、变压器等国内外处于领先水平的节能、节电新设备、新产品；将节能环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，直接从源头上做到少用能源、节约能源、保护环境。

如集团公司的尿素装置是从意大利斯纳姆公司成套引进的，采用氨汽提法生产工艺，具有工艺先进新颖、自动化程度高、氨耗低等优点。

该装置采用了高压喷射器，使装置布局紧凑合理，减少高框架，降低了投资；采用了体积小、操作方便的高速、高压离心泵，代替传统的柱塞式高压液氨泵和甲氨泵。

合理并充分利用中压分解气、低压分解气和蒸汽冷凝液的热量，分级使用蒸汽，使能耗大大降低；少量防腐蚀空气的加入不仅减少了中压尾气爆炸的可能性，还降低了放空带来的氨损失。

合成氨装置以天然气为原料，采用德国公司的UHDE－ICI－AMV低能耗工艺，把传统流程的水碳比由3.5降到2.75，使吨氨能耗降低到28.8GJ。

60万吨复合肥一期工程30万吨装置采用尿素溶液料浆转鼓造粒技术，引进法国K－T公司先进的尿基NPK三元复合肥生产技术和德国关键设备，以尿素溶液为氮源，相对固体尿素降低了成本，利用尿素溶液造粒加入氮元素，尿素溶液带来热量，加热物料，减少蒸汽消耗，提高了造粒物料的温度，降低了水含量，为后续工段降低了负荷，减少了燃气用量。

三聚氰胺装置引进意大利欧技公司高压法工艺技术及国外设备，直接由尿素装置供给尿素溶液作原料，相对于先把固体尿素化作液体再作原料来讲，减少了许多能源消耗，再加上生产过程采用三层除杂，可有效把尾气中含有的氨和二氧化碳分离出来返回尿素生产系统生产成尿素。

双氧水装置采用了先进的蒽醌法钯触固定床工艺，直接提高了能源利用率。

正在建设的煤化工项目，第一期工程采用国际上先进成熟的荷兰壳牌公司粉煤加压气化洁净煤技术，建成日投煤量2000吨的煤气化装置；采用德国卢奇公司低温甲醇洗技术，建成合成气净化装置；采用丹麦托普索低压高活性催化剂，建成1500吨/日甲醇合成装置。

计划建设的聚丙烯项目以甲醇为原料，采用国际领先的MTP技术生产丙烯单体，进而生产聚丙烯，并副产汽油10万吨/年，液化气5万吨/年，燃料气9000吨/年。

实现了废气、废水、废物的资源化利用，做到了能源—产品—再生资源在天然气化工产业区和煤化工产业区两个厂区及其相互之间的循环利用。

2、积极做好引进技术的消化吸收工作

首先，认真组织编写、落实各类标准，努力实现规范化管理。

先进技术需要科学管理，为此，集团公司在引进技术的时候，组织技术骨干认真研究引进技术，在吃透技术的基础上认真组织编写了各装置操作规程等技术标准上百个，编写工作标准、以巡回检查制为核心的班组八项制度近千个，从一开始就把各项技术的消化吸收管理走上了规范化管理轨道。

其次，狠抓技术培训。

针对每项引进技术，集团公司都要专门安排技术骨干到国内外参加技术培训，并通过开展技术讲座、岗位练兵、技术比武、以老带新、签订师徒合同等方式不断提高职工的技术水平，尽快掌握引进技术。

3、积极开展自主创新工作

集团公司在消化吸收引进技术的基础上，针对引进技术在使用中存在的问题，不等不靠，积极组织科研攻关、技改技措。

十多年来，集团公司共进行技改技措项目2000多项，其中，进行重大技改技措挫30多项。

如针对三聚氰胺装置运行中存在的问题，先后组织编写了《熔盐炉操作补充说明》、《汽提塔压差高处理办法》、《结晶器切换注意事项》等二十多项补充操作法；同时，对设计施工上存在的不足，大胆实施技术改造，先后攻克了离心机下料斗堵塞、汽提塔结晶等多项外国专家也无法解决的技术难题，由于我们的技术消化吸收再创新工作做的好，不但确保了每套装置都是一次开车成功，并且，使三聚氰胺装置最高年产量达到设计生产能力的139%，两套单套生产能力1.2万吨的三聚氰胺装置最大达到了1.73万吨，受到了国内外同行专家的肯定和赞赏。

针对双氧水装置运行中存在的问题，1999—2001年，通过更换较大的循环工作液泵、氢化液泵，对萃取塔部分塔板改造等措施，使双氧水装置年生产能力由年产2万吨（27.5%）提高到了3万吨。

 为有效回收利用三聚氰胺过程中产生的尾气，集团公司经过3年多的努力，与东华化工工程公司共同研发成功了具有自主知识产权的与高压法三聚氰胺生产配套的尿素生产技术和工艺，该技术可把三聚氰胺生产过程中产生的尾气重新合成为尿素溶液，作为原料直接返回三聚氰胺装置再生产三聚氰胺，实现了尾气循环回收利用。

 利用该技术建设的年产3万吨三聚氰胺配套尿素装置，每年可将三聚氰胺生产的尾气生成12万吨尿素，相当于新建了一座中型尿素厂。

为了拉长产品链条，2004年，我们还专门成立了实验室，自主研发高新技术产品三聚氰胺泡沫塑料。

该产品是一种低成本、附加值高的新型泡沫塑料，广泛应用于航空航天、汽车、家电、建筑等领域，目前世界上只有德国巴斯夫公司拥有专利技术生产该产品，国内使用的三聚氰胺泡沫塑料全部为进口料。

经过努力，我们的研发工作取得了成功，三聚氰胺泡沫塑料生产技术通过了北京市科委组织的成果鉴定，已经申报多项专利，填补了国内空白，目前已经具备了工业化生产条件。

专利工作取得新突破。

2004年集团公司共获国家专利5项，它们分别是“一种生产三聚氰胺用的气提塔”、“一种生产尿素用的中压吸收塔系统”、“一种活性炭过滤器”、“一种换热器”、“一种耐火通道”，2005年共申请专利19项。

2002年3月，集团公司引进法国K－T公司料浆法工艺建成的年产30万吨复合肥装置，是集团公司技术中心承担的省重点科技攻关项目，于2004年11月通过了河南省科技厅组织的科技成果鉴定。

专家的鉴定结论主要为：

该项目成功完成了尿素料浆法新技术的大型化开发，实现了尿基氮磷钾复合肥由中小型生产向大型化生产的转变，该技术居国内领先水平，尿基复合肥符合我国氮资源特点，尿素料浆法技术适合大中型尿素企业联产，具有较大推广价值。

四、取得的效果

通过对一系列引进技术的消化吸收和自主创新，实现了经济和资源、环境的和谐发展，取得了良好的经济效益、环境效益和社会效益。

如：

为合成氨装置增加了一套回收设备，对合成氨厂开停车检修时氨回收单元排放的废氨水、氨冷冻系统的排污及其他跑、冒、滴、漏的氨水进行回收，平均每天可回收10吨氨水，每年可增加效益48万元。

对尿素装置解吸塔进行技术改造，将解吸塔由浮阀塔改为填料塔，并新增一个400m3的甲胺贮槽，可以将停车或者不正常状态下产生的废液全部回收，送到解吸塔进行处理，解析处理后的废水氨含量小于5ppm,每年增加经济效益110万元，保证尿素装置的废水稳定达标排放。

对燃气轮机控制系统进行更新改造，投资八百万元，引进世界上最先进的燃气轮机控制系统mark-V，解决了困扰合成氨装置安全、稳定、长周期运行的头号技术难题，每年为企业带来一千多万元的经济效益，对凉水塔改造，投资一百五十万元，采用国内先进的薄膜和点滴填料混装专利技术，年增效益三百多万元；在一段炉大胆采用新型七孔催化剂代替原先的拉西环状催化剂，新型催化剂活性高，阻力小，延长了一段炉的实际使用年限，年增效益近百万元等。

正是由于集团公司长期坚持引进技术—消化吸收—再创新工作，节能降耗工作成绩显著，取得了良好的经济效益。

其中，2003年实现利润100116万元，比上年增加8214万元。

2004年，在停车大修20多天的情况下，实现利润18237万元，比上年增加8100万元。

2005年，实现利润20700万元，比上年增加2463万元。

集团公司“中原牌”系列化肥产品被评为国家“免检产品”、河南省“名牌产品”；“中原大化”牌三聚氰胺被评为“高新技术产品”，获国际质量认证联盟证书。

集团公司为此并先后荣获“全国五一劳动奖状”、“全国化工百强企业”、“全国肥料行业效益十佳”、“全国守合同重信用企业”、“中国企业最佳形象AAA级”、“全国化工文明单位”，河南省“优秀企业”、“质量效益型企业”、“管理示范企业”等荣誉称号。

五、做好自主创新的几点思考

1、制定优惠技术创新的税收、贷款政策（如贴息贷款），促使企业成为技术创新主体，最终形成科技促进生产，生产支持科研的良性循环。

2、培养、发掘企业需要的各种人才，制定相关政策，鼓励甚至保证最优秀人才进入企业。

逐步拉长产业链条，不断实现由初级化工产品向高科技终端产品的延伸。

在装置布局上把工艺上有内在联系的生产装置聚集在一起，形成了纵横贯通的“互联网”，实现了闭路循环，提高了资源的集约化利用程度和生态经济综合效益。

在产业链条的延伸上，依托尿素装置，用管道传输的方式，以液体尿素为原料建成了三套共计年产达6万多吨的三聚氰胺装置和首期30万吨的复合肥装置。

分别把尿素加工成高附加值的三聚氰胺和多配方的复合肥。

既规避了尿素市场受市场经济周期变动影响较大和利润率较低的市场风险，又提高了产品的科技含量。

尤其是复合肥产品，通过指导农户科学施肥，根据不同土壤，生产不同配方的复合肥，使氮、磷、钾等多种营养成分的配比更加合理等措施，既避免了长期使用单一肥料造成的土壤板结，又提高了农作物产量，减少了污染，减少了施肥量费现象。

目前正在建设的以三聚氰胺为原料生产三聚氰胺泡沫塑料项目，填补了国内技术空白，其优异的吸声性、阻燃性、隔热性、耐热性、卫生安全性和良好的二次加工性，可广泛应用于飞机场、航空、会议室等领域，进一步延伸了尿素产品链条。

正在建设的煤化工项目，以煤为原料每年生产50万吨甲醇，再以甲醇原料每年分别生产35万吨聚丙烯、10万吨二甲醚、10万吨聚甲醛、2万吨脲酸、30万吨/年醋酸等，该装置生产的合成气还可以引入合成氨装置生产合成氨，实现效益的最大化。

3、实现废气、废水、废物的资源化利用。

合成氨装置产生的废水主要是含有甲醇、甲醛的工艺冷凝液，通过冷凝液气提塔，将合成氨工艺冷凝液中残留的甲醇、甲醛汽提出来，返回合成氨生产系统生产成合成氨，剩下的工艺冷凝液作为制备脱盐水供装置循环使用。

每年可回收甲醇、甲醛约400吨、工业用水约32万吨，可获得直接经济效益110万元左右。

尿素装置产生的废水主要是含有氨、二氧化碳的工艺冷凝液，通过解吸-水解系统对冷凝液中残留的氨、二氧化碳汽提和水解，把汽提出来的氨、二氧化碳重新返回尿素生产系统生产成尿素，每年可回收氨31600吨、二氧化碳11800吨、工业用水约36万吨，每年可获得直接经济效益670万元左右。

在三聚氰胺生产过程中，每生产1吨三聚氰胺就要产生3吨多尾气，尾气中含有大量的氨和二氧化碳，如果排放掉，既会造成严重的环境污染，也会使宝贵的副产品资源浪费掉。

在前两套单套设计生产能力1.2万吨三聚氰胺装置产生的尾气，通过深度水解装置，把尾气中含有的氨和二氧化碳汽提出来，重新返回尿素生产系统生产成尿素。

新上的年产3万吨三聚氰胺装置，采用国际上最先进的新型反应器，缩短了工艺流程，其先进的超滤膜技术，能将所有废水、废气、废渣回收利用。

首次利用自己与东华化工工程公司共同研发成功的与高压法三聚氰胺生产配套的尿素生产技术和工艺，在我国三聚氰胺行业第一个建成了技术先进的大型三聚氰胺配套尿素装置。

该装置可把尾气中含有的氨、二氧化碳汽提出来直接生产成尿素，再作为原料直接返回三聚氰胺装置生产三聚氰胺，实现了废气、废水的全循环回收利用。

三套三聚氰胺装置每年可回收氨1.69万吨、二氧化碳1.06万吨、工业用水30万吨，每年可获得直接经济效益数百万元。

60万吨复合肥一期装置采用法国K-T公司的尿基复合肥工艺技术，关键设备引自德国、法国。

装置产生的废水主要是干燥、造粒、收尘尾气的二级洗涤水，经过沉降后，清水及沉淀物分别回到系统利用，做到废水零排放，每年可获得直接经济效益3万元左右。

废气主要是收尘尾气、干燥尾气和造粒尾气，经过废气处理装置处理后，除尘率大于90%。

2×75吨、130吨燃煤锅炉采用高效低污染清洁循环硫化床锅炉，采用三电场静电除尘器，除尘率大于99.6%，锅炉运行时，采用石灰石炉内脱硫，脱硫率大于70%，锅炉的主要污染物烟尘和二氧化硫，处理前其浓度分别为14600㎎/Nm3和424mg/l，处理后分别达到23.9㎎/Nm3和147mg/l。

锅炉产生的煤渣和煤灰用于修筑公路或者制造新型墙体材料和生产水泥。

将制氧厂废水进行处理后引入双氧水循环水系统，既减少了废水排放，节约了大量的原水及各种化学药剂，又保证了双氧水装置循环水水质的稳定，每年可获得直接经济效益约20万元。

冬季，利用三聚氰胺装置的余热对生产区、生活区的采暖系统供热，每年可节约采暖费用100多万元。

5、倡导系统节能理念，加强调度职能，提高能源综合利用率。

集团公司的合成氨、尿素、动力厂、供水厂等多套装置具有很强的相关性，装置间的优化协调及综合平衡，对实现节能降耗，提高资源利用率，实现效益最大化非常重要。

因此，在日常生产过程中，突出强调调度的综合平衡协调功能，强调节能降耗、算账搞生产。

在冬季，合成氨装置负荷较低，空气压缩机为了防止喘振，有大量空气放空，通过调度，及时停掉双氧水厂和制氧厂空气压缩机，每小时可节约用电500千瓦，每年节约电费约140万元；夏季，由于系统负荷较高，尿素尾气放空较大，氨含量高，造成很大浪费，及时协调合成氨厂将输往尿素厂的液氨温度降低5℃，降低了尿素的氨消耗，每年夏季可节约液氨300多吨；根据气温及系统负荷情况及时调整循环水风机的运行方式，减少了不必要的电力消耗；根据水质状况，及时调整循环水水质稳定剂配方，一方面提高了循环水浓缩倍数，减少了排污量，另一方面减轻了换热器结构现象，提高了设备环热效率及装置的运转率。

2×75吨、130吨燃煤锅炉的投用，使合成氨装置的快装锅炉得以停运，辅助锅炉的负荷大大降低，从而减轻了因天然气供应不足造成的全部装置减负荷和停车状况的发生，达到了提高装置负荷、降低燃料消耗、提高合成氨产量的目的，实现了资源优化配置，增加了企业效益，每年可因此而减少停车损失500多万元。

利用合成氨装置和尿素装置的工艺废热对送往燃煤锅炉的脱盐水进行预热，每年可节约低压蒸气11万吨，节约燃煤约18000吨，获得直接经济效益约1100万元。

为提高合成氨装置生产负荷，降低双氧水成本，从中原乙烯引入其生产过程中的富裕氢气，作为双氧水的生产原料和合成氨装置钴钼加氢的氢源，效果非常明显：

单位双氧水制造成本下降约20元，并摆脱了合成氨装置的制约，运转率得到明显提高；合成氨产量每天因此提高20多吨。

每年可获得直接经济效益200多万元。

通过广泛开展岗位练兵、技术培训和各种类型的争先创优评比活动，调动了广大职工的生产积极性，现场操作人员精心巡检、认真操作蔚然成风，保证了各装置处于良好状态，有效降低了能耗，避免了污染。

其中，工业用水重复利用率一直保持在97.54%以上,锅炉冷凝水回收率保持在62.05%以上，分别高于建设部制定的节水型企业定量考核指标22.54和2.05个百分点。

三、坚持技术设备的高起点引进

积极消化吸收引进技术，做好自主创新工作

要形成并有效运行包括激励创新、支持专利申请、保护知识产权、促进研发成果转化为生产力、合理分配研发成果收益等在内的企业自主创新机制，使企业技术中心真正成为企业开展科技自主创新活动的指挥部。

要建立有利于自主创新的用人机制。

进一步打破平均主义，对呢写有自主创新能力的人才

集团公司大力加强技术中心建设，为企业发展提供强大的技术支撑，集团公司走出了一条符合企业实际的引进—消化吸收—再创新的技术创新路子，坚持技术引进与消化吸收创新相结合，既要积极引进国内外先进技术，紧跟国际先进水平，又要大胆进行技术改造和创新，推动企业技术进步。

1997年我们引进黎明化工研究院蒽醌法钯触媒固定床工艺，建成了年产2万吨双氧水项目，不但实现了当年盈利，而且通过自我创新，使生产能力达到设计能力的150%。

2000年4月，引进了美国联合信号公司高压法专利技术，由意大利欧技公司工程总承包，年产1.5万吨三聚氰胺装置建成投产；2002年11月，引进欧技公司第二套年产1.5万吨三聚氰胺装置，这次的重点是对装置进行了国产化改造，使国产化率达到70%以上，直接降低投资近亿元；2005年9月，引进欧技公司年产3万吨三聚氰胺装置投产。

目前，我们集团公司产量为6万吨，已经成为国内规模最大、技术最先进的三聚氰胺生产基地。

在每套三聚氰胺装置的建设过程中，

几年来，通过引进技术加快产品结构调整，不仅使我们集团公司紧跟国际先进化工生产技术，推动了企业技术进步，而且拉长了企业产品链条，培育了新的经济增长点，促进了企业持续健康发展。

三、坚持技术创新，自主研发能力不断加强，并取得了显著成果

四、以技术创新为主线，坚持走产学研相结合

集团公司多年来非常注重内外科研力量的结合，公司先后与多所知名科研院所合作，比如与清华大学、中国石油大学、郑州大学、第三化工设计院、第四化工设计院等单位建立了比较稳定的合作关系。

在重大项目开发方面，由公司牵头，实行联合攻关，加快了科技开发和产业化步伐，技术依托的建立，解决了公司技术开发的后顾之忧，如我公司与郑州大学合作研制出了大型旋转机械在线监测及故障诊断系统，解决了因机组异常造成突发停车的技术难题；与西南化工研究院联合开发了我国第一炉低水碳比的转化催化剂；与航天部11所合作研制了尿素造粒喷头等，都成功地达到了预期目标。

五、良好的人才激励机制

多年来，集团公司采取了多种方式加强技术培训，开展了经常性的技术