生产现场安全要求范本.docx
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生产现场安全要求范本
工作行为规范系列
生产现场安全要求
（标准、完整、实用、可修改）
编号：
FS-QG-85605
生产现场安全要求
Productionsitesafetyrequirements
说明：
为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
第一单元
生产现场安全要求。
安全生产就是指在从事生产作业活动的过程中，要保护好工人的安全和健康。
1.安全生产既保护劳动者又保护生产力。
2.文明生产要求。
文明生产就是指企业具有科学的作业现场布置和生产组织形式，合理的生产工艺和秩序井然的物流系统，它还包括了产品质量的保证体系，废物的处理和综合利用等。
3.噪声与振动的防治。
4.噪声在接近60dB时，会使人烦躁不安，不仅会损伤听觉器官，而且影响人的大脑，令人精神紧张，易于疲劳，甚至引发多种疾病。
防止噪声的方法一般从三个方面入手:
控制声源，消除或尽量减少发生体的振动和噪声，通过改进工艺、改进设备结构等方法，最大限度地降低设备本身的噪声;控制噪声的传播途径，利用隔音、吸声、减振等方法阻断和减弱声波的传播;最后是对接受者做好噪声防护，利用防生耳塞、耳罩等防护用品做好个人防护。
5.电工安全事故分析
6.电工安全一般是指人身触电、设备烧毁、电器造成的火灾和爆炸等。
其中人身触电等事故是较为常见的事故之一。
7.电流通过人体的时间长短。
通电时间越长，电击危害程度越大。
8.对人体最危险的是50~60Hz的工频电流，20~400Hz交流电流相对危险性也较大。
9.违反安全操作规程造成的事故和起重机具损坏引起的事故。
10.离开操作室时，必须先将悬吊的载荷放下并将控制器放在断开的位置，断开起重机或小车的主断路装置。
11.吊钩应可靠地支持2倍的检验载荷而不脱落。
12.吊钩出现裂纹，危险断面而磨损等缺陷时必须立即报废。
不允许采用补焊的方法对吊钩进行修补。
13.新更换的起升钢丝绳应满足规定的安全系数要求。
14.吊运赤热热金属的钢丝绳，应采用石棉芯钢丝绳;在腐蚀介质中作业的起重机，应该选用镀锌钢丝绳。
15.当吊钩出于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除绳尾固定的圈数外，不得少于两圈。
16.制动力矩不能太小货太大，应按设计要求予以调整。
制动力矩过大，制动时会导致机构冲击，是不安全的。
17.松闸时的闸瓦与制动轮的平行度，不应该超过制动轮宽度的0.1%，否则会引起闸带于制动轮接触不均。
18.从安全方面讲:
一般气焊时要注意回火、防爆炸、防火烧、放自燃现象等。
19.气焊位置5m以内不得有可燃物品。
20.启动焊机时，焊钳和焊件不得接触，以防短路。
21.焊接中若有短路现象，不允许时间过长，否则容易烧坏焊机。
22.按一定顺序逐步地改变毛坯或原材料的形状、尺寸和性能，使之成为成品或半成品的过程，称为机械加工工艺过程。
23.编制工艺规程的原则。
技术上的先进性。
经济上的合理性。
有良好而安全的劳动条件。
工艺规程是指导生产的主要技术文件。
工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据。
工艺规程是新建或扩建工厂、车间的技术文件之一。
编写工艺规程的步骤。
1.分析零件图样。
2.确定毛坯的类型和尺寸。
选择定位基准和主要表面的加工方法。
工件定位的方法，加工前，工件在机床或夹具中占据某一正确位置的过程称为定位。
工件在机床上常用定位方法有直接找正方法还有画线找正法和夹具定位法。
24.定位基准的选择。
首先根据工作定位要限制的自由度来确定定位基面的个数，然后再按基准选择的规律选择每个定位基面。
25.一般起始工序中，工件定位只能选则未加工毛坯表面，这种定位表面称为粗基准。
选择粗基准有以下几个原侧:
一是有不加工表面的工件，为了保证加工表面与不加工表面的相对位置要求（如平行、对称等），一般以不加工表面为粗基;二是具有较多加工表面的工件，选择粗基准时要合理分配各加工表面的加工余量;三是作为粗基准的表面应尽量平整，以便使工件定位可靠，夹紧方便;四是同一尺寸粗基准，一般情况下只能使用一次，
26.因为粗基准重复定位的误差很大。
27.编写修理工艺的方法和步骤
28.按需要修理的部位，仔细研究相关图样及技术要求。
根据设备所需修理内容，确定机床的拆卸工艺方法。
根据零部件损坏程度，确定更换或修复的工艺方法。
按修理项目确定修理的工艺过程及各修理单元的技术要求、检测方法、工时定额或验收日期等。
确定修理的组织形式。
29.振动的三个基本参数和基本量的应用。
振幅。
频率和相位是振动的三个基本参数。
30.它是由振动频率或振动值的变化来判定的振动基本量。
31.定位误差。
它是由工件在夹具中因位置不一致而引起的误差安装、调整误差。
加工方法误差。
夹具设计实例。
32.机床夹具一般是由定位装置、夹紧装置、夹具体及其他装置或元件组成的。
33.数控机床的特点。
柔性加工能力强。
34.精度高。
效率高。
劳动强度低。
（主机）主要是由各种机械部分组成，包括底座床身、主轴箱、进给机构等，它是数控机床的个体。
35.（数控装置）数控装置是数控机床的控制核心，一般由一台专用计算机构成。
（驱动装置）驱动装置是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴电动机、进给伺服电动机等。
36.（辅助装置）辅助装置是数控机床的一些配件部件，如自动对刀部件，自动排屑部件等。
37.没驱动装置在接受数控装置的进给指令后严格按指令驱动电动机传动，经济珠丝驱动车床的滑板驱动，加工出符合要求的工件，因此驱动装置的精度和动态响应是影响数控机床加工质量于效率的主要因素之一驱动装置的电脑机目前常用的步进电动机直流私服电动机交流私服电动机等。
插补的基本原理。
在轮廓控制系统中，坐标轴的运动轨迹是靠插补计算出来的。
插补计算就是对加工程序段输入的工件轮廓上的某起始点至终点之间坐标数据进行计算机的数据变化，并将密化的数据送给坐标轴的位置控制器。
插补可以分为直线插补和曲线插补
第二单元
1.继电器是一种根据输入信号的变化，接通或断开小电流电路，实现自动控制和保护电力驱动装置的电器。
2.热继电器的整定电流是指热继电器连续工作而不动作的最大电流，超过整定电流，热继电器将在负载未达到的过载极限之前动作。
3.时间继电器。
时间继电器用于需要按时间顺序进行空气的电气控制线路中将电流升至1.2倍的额定电流，热继电器应在20min内动作，指示HL熄灭。
20min内若不动作，应将调节旋钮向整定值小的方向调整。
4.设备水平运输。
桥式吊车运输。
叉车运输滚杠滑移运输。
5.起重机安全规则。
在高压线附近工作时，吊臂应离开高压线2m以上。
起重机工作时，吊臂及重物下不准站人。
6.如钢丝绳在卷筒上缠绕不规则，不能用手直接拨正，应用棒类工具调整。
7.叉车安全规则加油前应先关闭发动机，扳紧制动器，驾驶员下车，附近严禁有明火和吸烟;油箱盖盖好之前不能启动发动机。
8.龙门刨床搬迁安装搬迁时应按拼接顺序迁至安装地，无拼接标记的床身，搬迁时先做好拼接标记，以便保证对接的正确性。
9.具有足够的强度和刚度，具有稳定性和耐久性，能防止油、水侵蚀，保证机床与基础不会局部下陷。
使机床与周围振动绝缘。
对精密、大型机床的基础，安装前要进行预压处理。
预压的重力为自重和最大载荷的1.25倍并均匀地压在地基基础上，预压工作应进行到基础不会继续下沉为止。
10.导轨在连接立柱处的水平度误差不应超过0.04mm/1000mmm。
11.全面检查和试运转。
电气设备安装后，做一次全面检查，确认各部分无误即可空车试运转。
12.龙门刨床试车产生的原因齿条与蜗杆的齿合面接触不良，或两个齿条的接头处的牙距不符合齿距标准。
13.拼装的床身在接缝处有严重的漏油现象。
产生原因其主要原因是两段的结合面接触不良
14.消除方法重新检查结合面，找出造成结合面接触不良的原因。
若是安装造成的，可重新按要求拼接安装;若是床身拼接面本身精度差则要重新刮研结合面达到8~10点（25mmx25mm）
15.数控系统故障的判断方法
16.1.直观检查分析。
2.利用机床自诊断程序功能分析。
3.核对数控系统参数。
4.检查短路棒的设定。
5.测量电路电压波形。
6.检查接口输送信号。
7.更换备用电路板。
17.进给传动故障这类故障多于运动部件预紧量以及补偿环节的调整有关。
18.泵安装使用注意事项常用的水下作业设备有潜水泵、液下泵等。
电压波动范围应在额定电压的±10%之间
19.潜水泵入水深度不宜超过5m，距水底应在500m以上并外用竹条或铁丝网罩住，以防水草、杂物阻塞滤网。
20.项修的确认及设备项目性修理（简称项修）主要是针对精、太、稀设备的特点而进行的一种修理形式，对不同设备某个部件或某项精度实施部分修理，以满足工艺要求
21.项修的确认。
1.设备日点检、维修所记录的集中故障源。
2.失去的某项几何精度。
3.有严重的拉毛、变形和磨损等损坏。
已不能再进行生产的运动副。
4.因突发性事故造成某部件的损坏和失去精度。
22.首先要对项修做好有针对性的技术准备和物质准备。
23.项修工艺是大修工艺的一部分，但在单独制定项修工艺时，不能简单地照搬大修中的这部分工艺
24.在床身进行测量及修刮时最好用三点支承。
25.大型设备蜗杆蜗条副的修理。
杆带动蜗条的传动方式而获得。
2合侧隙的影响和测量。
蜗杆蜗条副在长期使用后，因磨损而使齿合严重的影响，尤其影响工件的表面粗糙度。
蜗杆蜗条的侧隙越大，工作台的移动速度越低侧爬行情况越低，则爬行情况越严重。
要消除爬行现象必须设法减小或消除蜗杆蜗条的齿合侧隙。
26.当蜗杆蜗条副的修理当蜗杆蜗条副磨损后侧隙过大时，通常是采用更换蜗杆而研刮蜗条的方法修复。
新配蜗杆在一台车床上车削，以保证齿形半角的一致。
修整旧蜗杆是齿厚尺寸没有严格要求，但表面粗糙度和螺纹精度必须满足要求。
当刮研到蜗条齿面接触率达50%以上时，再换上新蜗杆刮研，直至蜗条齿面接触率嗒70%，在齿宽上达60%时即为合格
27.再进行齿合侧隙测量，正常的齿合侧隙应为0.10~0.15mm。
28.控制类型。
通常控制系统按照有无检测反馈装置分为开环系统和闭环系统。
开环系统无位置检测反馈装置，其加工精度由执行元件和传动机构来保证，定位精度一般为0.01mm
少数可达0.005mm
第三单元
一.大型数控机床检查要求:
1机床外观的检查是指不使用检测仪器凭借进行的各种检查。
检查内容包括机床油漆的质量，防护罩是否完好，工作台面有无磕碰划伤，电线和油，气管安装是否规范，以及MDI/CRT单元，位置显示单元，纸带阅读机，各印制电路板有无污染，所有连接电缆，屏蔽有无破损，输入变压器，伺服用电源变压器，输入单元，直流电源单元等的接线端子是否拧紧，电缆连接器上的紧固螺钉是否拧紧，各印制电路板是否插接到位，插接件上的紧固螺钉是否有松动。
二.大型数控机床主要结构要求:
1.床身和立柱。
床身，立柱和工作台等是数控机床的基础部件，它们主要承受机床的静载荷以及在加工时产生的切削载荷，因此必须要求具有足够的刚度。
2.主轴.数控机床的主轴应具备以下要求:
（1）转速高，功率大。
（2）主轴转速的变换迅速可靠，能自动无极变速，使切削工作始终在最佳状态下进行。
（3）为实现刀具的快速或自动装卸，主轴上设计有刀具自动装卸，主轴定向停止和主轴孔内的切削清除装置。
（3）分度工作台.分度工作台按照数控系统的指令，在需要分度时工作台连同工作回转规定的角度，有时也可采用手动分度。
分度工作台只能完成分度运动而不能实现圆周进给运动，并且它的分度运动只能完成一定的回转度数，如90°，60°或45°等。
按定位机构的不同，数控分度工作台通常有定位销式和齿盘式两类。
（4）进给传动机构的要求.数控机床进给系统的机械传动机构是指将电动机的旋转运动传递给工作台或刀架以实现进给运动的整个机械传动链，包括齿轮传动副，丝杠螺母副及其支撑部件等。
为确保数控机床进给系统的传动精度，灵敏度和工作稳定性，对进给机械传动机构总的设计要求是:
消除传动间隙，减少摩擦，减少运动惯量，提高传动精度和刚度。
三.数控机床校准安装水平:
z轴导轨上采用水平仪测量，纵向和横向读数均小于0.02mm/1000mm，x轴方向水平仪放在分度工作台上，在x轴导轨两端和中间三个位置测量，读数差值小于0.05毫米/1000毫米。
上述安装水平，可通过调整，地脚螺钉和垫铁实现。
检验工具:
指示器，心轴。
四:
数控机床手动功能试验，就是用手操作机床各部位进行试验，各实验动作要求灵活准确，1对主轴进行锁刀，松刀，吹气，正反转换挡，准停试验不少于5次。
2X，Y。
Z轴运动部件，正反转向启动，停止等试验，不少于十次。
3;分度工作台分度，定位试验不少于十次。
4;交换工作台交换试验，不少于三次
5;刀库机械手，换刀试验不少于五次，6检查机床控制面板上，各种指示灯，控制按钮，风扇动作灵活性和可靠性，7:
检查机床润滑系统，工作可靠性，各润滑点油路是否畅通。
接头处是否漏油。
8检查机床冷却系统管路流通，流量状况，冷却泵工作有无渗漏。
9检查防护装置的可靠性。
排屑器是否工作平稳可靠。
二;数控机床自动功能试验:
自动功能试验是用数控程序，操作机床各部件进行试验，可与整机空运转进行试验同时进行。
整机空转时间为48小时，试验时间为机床运转应平稳可靠。
不应发生故障，否则必须在排除故障后，重新做48小时连续空运转。
三温升试验;主轴轴承到达一定温度时，在靠近轴承处检验其温度不超过60°C温升不超过20°C。
坐标镗床的几何精度检验;工作台工作面平面度;在工作台面上按不同的工作方向，放置两个高等量块，将精度平尺检验面放在量块上，再用量块和塞尺检验平尺下检验面与工作台面间的间隙。
2;主轴中心对台面的垂直度;在主轴上固定一装夹百分表的曲形检验棒，百分表头的回转半径不小于300mm，使表头与工作台工作面接触测量，然后慢慢回转主轴。
即可在百分表上测出。
机床上磨孔;在不带端磨夹具的机床上。
将工件夹在卡盘上。
不用中心架磨削内孔。
工件直径为机床最大磨削直径的1/2，孔长为最大磨削长度，但不大于200mm。
2;在带有端磨夹具的机床上，将工件夹在卡盘上，不用中心架，在一次装夹中磨内孔及端面。
工件外径为机床允许装夹的最大内径，内孔直径为最大磨削孔径的1/2。
传动链精度检验:
滚齿机属于展成运动的齿轮加工机床，不但要求有一定的几何精度，而且还应有一定的传动链精度。
为了提高传动链精度，在设计齿轮机床时。
做以下考虑;尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差来源，在传动链中，从主轴件到末端件尽量采用降速排列，末端采用最大的传动比，如增大蜗轮齿数，减少涡杆头数，减少丝杠头数，减少丝杠螺距，末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮，锥齿轮或离合器将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面，尽量采用传动比为1:
1的齿轮传动副。
以补偿传动误差，提高传动原件的制造和安装精度。
及装配时采用误差补偿方法，采用误差校正装置。
修理机床与新设计机床不同，不能改变机床结构。
切实可行的方法是提高传动原件的安装精度，采用误差相位补偿的办法，或者假装校正装置来提高传动链的精度。
滚齿机加工齿轮的齿距相邻误差，累计误差和展成的齿形误差，主要取决与机床传动链精度。
刀具主轴回转相对于工件主轴回转的传动链精度;
1;检验工具。
检验主轴回转传动链精度的检验工具为角度移测量仪。
六数控机床检测装置的要求;检测装置是用来提供实际位移信息的一种装置，作用是检测运动部件位移并发出反馈信息。
在闭环伺服控制系统中，位置检测装置是重要的部件，精度和工作稳定性。
对闭环控制有着决定性影响，位置检测的内容。
包括长度，角度位移。
角位移。
位置检测装置主要用于闭环伺服系统中的位置反馈，开环或闭环系统的的误差补偿等。
数控机床对位置检测装置基本要求是工作可靠。
能满足机床精度和速度要求。
考干扰能力强使用方便，成本低。
数控机床检测装置的分类有以下几种形式
1增量式和绝对式，2数字式和模拟式
空运转实验前的准备;用0.03毫米塞尺检查各滑动导轨的深度应小于20毫米，用0.03毫米检查床身各轨道结合部位的密合程度，要求插不进。
空运转试验变速箱及进给机构不得漏油，各变换手柄动作正确，定位可靠。
1在工作台空运转时，进行进给量准确度的试验，实测进给量与公称进给量的最大误差小于0.4毫米。
进给量的不均匀误差应小于0.3毫米。
第四单元;
操作技能培训与指导的任务，就是使学员掌握机械修理所必备的设备维修工艺技术和相应的操作技能。
培训与指导的目的应使学员队典型设备的搬迁，安装，调试，大修。
项修，检测和验收等。
各环节的操作技能有一个比较全面的认识和掌握。
便于今后的机修工作时间中，不断积累经验更好的掌握机修操作技能。
课题内容选择的依据。
1以机修钳工国家职业标准为依据，2，以培训教程为依据3.以培训指导对象为依据
理论培训的要求;面向生产实际就是理论培训，符合企业生产技术的实际发展水平，目前企业发展水平各不相同，但总体水平比较落后，设备维修工作大量的还是面对普通设备，和部分数控设备。
修理的工艺条件，大部分保留在传统水平的基础上。
因此要求理论培训，必须面向企业的生产实际。
第五单元
产品质量，工作质量。
工程质量。
1产品质量;指的是产品能够满足人们需要，所具备的那些自然属性或特性，1适用性2使用寿命。
3可靠性。
指在规定的时间条件下完成规定工作任务，能力的大小或者可能性。
可靠性是指产品的精度稳定性，性能的持久性，零部件的耐用性，能够在规定的使用期限内保持规定的功能。
是产品的内在特性。
不是产品一旦使用立即就能看出来的，需要经过一段时间在使用过程中，逐渐表现出来的各方面满足使用的需要程度，4安全性，5经济性。
2工程质量;指一个完整的生产过程的表现。
产品的生产过程中有人，原材料，设备。
方法。
环境，检测六大方面的因素。
每一个大方面的因素又都包含小方面的因素。
质量管理的重点应当放在工程质量上，使不良产品在生产中及时预防和控制。
工作质量全面质量管理就是对产品质量，和工程质量，工作质量的管理
工作质量控制计划;质量管理并不是严格的检验产品。
而是在生产过程中进行质量的有效控制，从而生产出好产品。
工作质量控制就是将工序质量的波动限制在要求的界限内进行的质量控制活动。
制定工序控制计划的步骤;1产品质量特性重要程度分级，明确要控制的质量特性值。
2确定质量形成过程的流程。
3按建立工序质量控制点的原则，确定工序质量定制点，并编写细目表。
4对确定的工序质量控制点进行工序能力调查5在工序能力调查的基础上分析工序质量的因素。
确定主导因素6在工序质量因素分析的基础上。
编制工序质量分析表，以此表编制工序质量控制的各种文件。
工序质量控制点;保证产品质量这个质量管理的核心内容就是工序控制，工序控制的核心手段是以人为中心的工艺标准，控制图和设备是将他们很好结合起来的整个系统。
工序质量控制点的作用。
1在生产过程中使工序处于受控状态，以重点控制。
预防为主。
控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。
工序质量控制点的设置原则'1质量特性重要程度分为A级质量特性和少数B级质量特性，以及关键部位。
2设置于工艺上有特殊要求对以后工序加工装配有影响的项目。
3设置于质量信息，反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
工序因素分析;就是找出造成工序质量异常波动的主导因素，进而采取相应措施消除异常，使工序处于稳定的受控状态。
工序质量分析表;对工序质量控制点，所要控制的因素控制项目的界限，控制方法检查方法，频次责任等都具体的用表格的形式表现出来。
工序质量控制点的控制文件;1作业指导书，2设备定期检查记录卡，设备定期检查由机修钳工负责操作，并将检查记录完整，准确的填入检查记录卡中。
3设备日检点记录卡4工艺设备定期检查记录卡5量，检具记录卡。
6检验指导书7控制图8自检记录表。
设备修理的质量管理;1设备修理质量管理的工作内容。
2设备修理的质量保证体系。
3设备修理的质量检验标准。
4设备修理质量的检验。
几何精度标准;是衡量设备静态精度的标准，包括以下内容，1检验项目主要有安装精度，基准件相互位置精度，不见得运动精度及位置精度各种运动的相关精度等。
2各检验项目的检验方法。
3各检验项目的允许误差。
工作精度标准;是用来代替衡量机床动态精度的标准。
主要内容有;1工件的材料。
形状尺寸及加工后应达到的精度。
加工工艺规程，包括工件装夹方式，采用的刀具及切削用量。
。
对于装用机床，应按企业规定的产品零件及加工工艺规程进行精度检验。
对于通用机床。
可选择企业经常加工的典型零件作为试件或按出场标准的规定进行。
质量检验人员的业务素质如下;质量检验人员除熟悉机械设备零部件及整机检验的知识和技能外，还应熟悉设备的技术知识和技能，在工作中能严格把好质量关。
并协助维修工人预防产生不合格品。
还应有一定的组织能力，责任心强。
并有良好的职业道德
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