农桥改造施工组织设计.docx

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农桥改造施工组织设计

第一章、工程概况

第二章、各分部分项工程的完整施工方案、质量保证措施

第三章、劳动力、施工机械、工程材料进场计划

第四章、施工总进度计划、工期保证措施

第五章、施工现场平面布置图及施工道路平面图

第六章、雨季施工措施

第七章、地下管线及其他地上地下设施的加固措施

第一章、工程概况

一、工程概况

工程名称：

XXXXXXXXX

建设单位：

XXXXXXXXXXX

工程地址：

XXXXXXXXX

承包方式：

市政总承包

质量标准：

合格

工期要求：

120日历天

工程内容：

1、老桥状况

XXXX位于XXXXXXXX，XXXXX老桥为1-22m钢架拱桥，在老桥北侧有一人行桥，跨径为1-16m，与老桥平行，两桥净距0.5m。

老桥面宽度为0.5m护栏+1m人行道+9m行车道++1m人行道+0.5m护栏，全宽12m。

人行桥全宽4m，断面为0.5m护栏+3m人行道+0.5m护栏。

老桥为单跨22m钢架拱桥，下部结构采用重力式桥台。

根据该桥检测结果，拟对老桥拆除重建，人行桥为新建桥梁，仅拆除南侧护栏，保留护栏基座。

2、改造方案

拆除老桥，保留新建人行桥。

跨径为1-25米预制空心板梁，下部结构采用重力式夹石混凝土桥台及钢筋混凝土承台，基础采用12根桩径为1.2米的钻孔灌注桩。

二、实施条件

1、现场条件：

现场条件已具备。

2、法规条件：

（1）、招标文件、工程量清单、施工图纸；

（2）、我公司管理体系中有关工程设计、施工的管理程序文件；

（3）、国家现行有关工程建设施工的法律法规、规范性文件、技术规范及标准；

（4）、国际公认的规范标准和国家现行有关工程施工和验收、材料验收的规程、规范、标准及管理条例。

（5）、计价规范和技术规范

第二章、各分部分项工程完整的施工方案、方法、质量保证措施

一、前期工程

1、准备工作：

（1）、首先熟悉图纸，弄清结构情况、水电及设备管道情况，地下隐蔽设施情况。

（2）、对施工员进行安全技术交底加强安全意识。

（3）、踏看施工现场熟悉周围环境、场地、道路、水电设备管路、建筑物情况等。

（4）、清理施工场地，保证运输道路畅通。

（5）、在拆除危险区设置警戒区标志。

3、机械设备的准备：

挖机、破碎机、运输车、拖车

4、注意事项

垃圾集中堆放，统一运走。

运土杂料的汽车进出场应严格按市城管办的有关规定办理手续，对出场车辆一律冲洗清理车轮车身。

施工时注意防噪、降尘措施，避免影响环境及施工的正常进行。

拆除旧桥梁时，开挖之前和掘路期间必须与当地路政密切联系，互相配合，认真保护各种管线和公用设施，不得任意损坏，如临时发现电缆应即停止开掘，负责保护并立即与有关管线单位联系，洽商安全措施。

二、老桥拆除工程

1、拆除原则：

该桥临近居民区，桥址处交通繁忙，且要保留人行桥，老桥拆除难度高、风险大，施工安全要求高。

为确保老桥拆除安全、快捷，特制定拆桥方案。

总体原则为：

安全第一、施工有序、平衡对称、化整为零。

2、施工技术方案：

老桥为单跨桁架拱，由于该河道不存在通航要求，并且有规划河道断面，在桥梁施工完毕后，需要对河道按照规划断面进行清淤处理。

综合各方面因素考虑，我项目部将采用破除拱桥着力点，利用桥梁自重让桥梁整体坍塌至河道的拆桥方案。

（一）施工顺序

1、结构拆除顺序：

老桥包含：

桥栏杆、护轮带、桥面铺装、微弯板、横隔板、拱肋对其结构进行分析，整座桥梁的着力点位于拱肋与桥台的接触点，故采取对每条拱肋与桥台的接触点用破碎机进行破除，然后利用桥梁自重，自行沉入河道内。

2、平面顺序：

自南向北依次拆除。

3、肋梁拆除顺序：

因人行桥需要保留，为了保证新建人行桥的稳定性，故采取由自南向北顺序逐步拆除。

如下图所示：

（二）施工方法、施工工艺

将破碎机停于道路西侧，将破碎炮头对准拱肋与桥台的着力点进行破除作业，待第一根拱肋与桥台脱离后依次往北进行破除，直至整座桥梁自然落于河道内。

然后将破碎机开至塌落与河道内的桥梁上，对整座桥梁进行进一步破碎及肢解。

将拆除物移运到岸边运送至指定地点，并用打捞船清理河道中遗留的碎落物，还原河床断面，与环卫部门联系，弃运到环卫部门指定地点。

三、桥梁工程

1、施工准备

施工前对施工所征用的土地的数量、地界进行核实，对施工可能影响到的建筑物、管线做好规避措施，根据实地情况确定出碴线路、弃碴方案以及防排水措施。

认真检查施工所需要的材料、机具设备的完好性、使用功能和质量是否满足施工要求以及保证工期的需要，施工保障是否到位。

2、钻孔灌注桩施工

2.1钻孔场地平整

钻孔前平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。

钻机底座应置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。

场地的大小要能满足钻机的放置及混凝土运输设备等协调工作的要求。

2.2护筒埋设

护筒用5－8mm的钢板制作，护筒内径较桩径稍大30－40cm。

护筒的埋设深度不小于1.5m，护筒顶端高出地下水位1.0－2.0m，同时高出施工地面0.3m。

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

2.3钻机就位

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，钻杆位置偏差不大于2cm。

2.4泥浆制备

钻孔泥浆选用优质粘土，有条件时可优先采用膨润土制浆。

为提高泥浆的粘度和胶体率可投入适量的烧碱或碳酸钠，浆液的比重、粘度、静切刀、酸碱度、胶体率、失水等指标要符合该地层护壁要求。

2.5成孔

开钻时，要及时掌握地质变化情况，随时检查孔位中心、孔径、垂直度，发现问题及时处理，当钻孔深度达到设计深度后，要对钻孔的孔径，深度及垂直度做全面的检查，并填写检查表，对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。

冲击中，如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，操作时防止打空锤和大松绳。

遇有表面不平整的漂石、

硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后钻进。

冲击钻锥起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生伤人事故。

钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜岩层。

2.6清孔

清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。

清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.0－1.5m。

2.7吊放钢筋笼

吊放钢筋笼用吊车进行。

注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放，焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位后，在4h内浇注完混凝土，防止坍孔。

2.8导管插入

导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0－2.5m，配1－2节长1－1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。

2.9混凝土要求

粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4。

砂用级配良好的中砂。

混凝土水灰比在0.5－0.6，水泥用量不小于350kg/m3，含砂率为40%－45%，坍落度为18－20cm，扩散度为34－38cm。

混凝土初凝时间为3－4h。

2.10水下灌注

浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m；开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.5－1.0m。

护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。

3承台施工

3.1、模板

承台同样采用大面钢模，支架法施工，人工配合吊车就位，横肋采用双12号槽钢，间距50厘米；采用M12拉杆，拉杆间距竖50厘米，横50厘米。

模板内设内撑以保证结构物尺寸。

模板立好后要清除模内杂物和钢筋上的油污，模板上的孔洞和缝隙要予以堵塞，不得漏浆。

支架与模板不得接触。

3.2、混凝土浇筑

混凝土集中拌和，由自行式混凝土运输车运至现场，由吊车使用料斗在空气中浇筑。

混凝土的浇筑要求同基础混凝土浇筑。

3.3、混凝土养护

台身混凝土为大体积混凝土，混凝土的养护时间不少于7天，养护方法使用保温法，大体积混凝土在浇筑3～5内温度将达到最高，为养护的关键时期，然后逐步降温，14天后基本平稳。

保温法：

初凝后在混凝土表面覆盖两层麻袋并洒水养护，在模板侧也覆盖两层麻袋亦经常浇水，然后在表面和四周用塑料薄膜封闭，防止空气对流，如昼夜温差过大，可考虑在混凝土表面安装碘钨灯加热。

拆模后台身四周应按保温法要求继续养护。

4、桥台施工

4.1、模板

模板采用大面钢模，每块面积不小于2m2，立模应与所放出的轮廓线对齐。

模板采用支架法拼装，使用前均应修理平整，开焊处要补焊磨光，锈斑打磨干净，并用洗衣粉清洗干净，清洗遍数以不脏手为原则。

模板检查合格后，刷脱模剂，接口处贴双面胶。

模板吊装时要有专人指挥，模板安装校核好后，用缆风绳将模板固定。

保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

模内无杂物，支撑牢固，位置准确，内涂脱模剂。

模板安装允许偏差同墩柱模板安装允许偏差。

在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼结构物形状，尺寸和相互位置的正确。

4.2、混凝土浇筑

浇筑混凝土前，清理干净模板内的杂物和积水。

混凝土浇筑时砼自由下落的高度不得超过2m，超过两米时应使用串筒。

混凝土采用吊车吊料斗经串筒入模。

浇筑混凝土期间，派专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时分析处理。

片石应均匀分布在混凝土之中，片石间净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150mm。

混凝土采用分层浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过300mm，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。

砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。

当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以垂直插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板。

插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

在模板内不能利用振捣器拖动砼，以免造成砼离析。

砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。

砼捣实后1.5～24小时之内不得受到振动。

4.3、混凝土的拆模及养生

不承重的侧模板，应在混凝土强度能保证混凝土表面及其棱角不因拆模而受破坏时或者在混凝土抗压强度达到2.5Mpa方可拆除侧模板。

混凝土浇筑完成后，待表面收浆抹平后尽快对混凝土进行养生。

养生采用渗水土工布覆盖洒水，在混凝土浇筑7天内，应根据天气温度调整洒水的间隔时间和次数，保持混凝土表面湿润。

5梁板预制

桥梁上部结构为预应力空心板，预制空心板。

梁板委托构件厂预制，经28天养护成型后运至工地安装。

（1）预应力空心板采用先张法施工。

在空心板成批生产前，应对板梁先作生产性试验，观察预应力钢铰线截断后的形状，并采取适当的措施进行处理。

（2）依照设计规范，钢铰线的传力锚固长度按100d考虑，如发现有滑丝现象，须采取必要的措施，如采用夹具机械锚固等。

预应力筋有效长度范围以外部分，一定要采取有效措施进行失效处理。

一般采用硬塑料管将失效范围的预应力筋套住，以使预应力筋与混凝土不产生握裹作用。

（3）预应力筋有效长度以板跨中心线对称布置，使板两端的失效长度相等。

（4）预应力筋采用张拉力的伸长值双控张拉施工，伸长值根据施工时钢绞线张拉长度另行计算。

（5）预应力筋采用多根同时张拉，使各钢束束力相同。

（6）为使张拉锚固板标准化、规格化，预应力筋的间距均为5cm的倍数。

（7）放张预应力钢绞线时，保持对称、均匀，分次缓缓完成，不得骤然松张。

放张时的砼实际强度不低于强度标准值的95%，且放张时间应大于7天。

放张时可采用千斤顶法或砂箱法。

千斤顶放张时应先检查锚固板上各钢铰线是否已在原地锚固好，再上千斤顶打油，至张拉到σCON应力，即可将锚固板松开，再慢慢放油，使千斤顶退回，放松宜分数次完成，用砂箱法放松时放松速度应均匀一致。

（8）板梁堆放时应在空心板端部支承，每个端部横向设两个支点，不得上、下倒置。

堆梁层数不宜超过3层，以免造成支搁点局部承压不足而破坏。

运输时要采取措施，严防板顶产生附加拉应力而发生裂缝。

（9）空心板预制时，应采取措施以固定充气胶囊位置，确保预制构件尺寸的准确性。

（10）应特别注意预制板的养生；堆放时，应在预制板端部支座处用两点搁置，不得使上、下面倒置。

（11）预应力砼板梁存梁时间不超过60天。

（12）在运输预应力砼预制板梁时，利用板端吊环给预制板施加一个正弯矩，不使预应力产生的负弯距起破坏作用。

如图所示。

木块钢丝绳

吊环

（13）砼板架设前应核实支座垫石高度及板底预埋钢板各部标高、尺寸，确保砼板安装就位后，支座及预埋钢板均为水平状态。

（14）板梁安装就位后，应保证四个支座的受力均匀，无支座脱空现象。

（15）砼浇筑时，采用插入式振动棒，从两侧同时振捣，防止充气橡胶芯模左右移动，避振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。

空心板梁施工工艺框图（先张法）

6梁板安装

梁板安装采用简易型钢导梁架设。

具体的安装方案为：

将用型钢组拼成的导梁移运到架设桥孔，在简易钢导梁上铺设轻轨，将混凝土梁用轨道平车运到桥孔，再用自行式吊机将梁横移就位。

施工方法：

吊机选用QUD50型液压式履带起重机，该机的最大起重量为70T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。

安装前在桥台附近的合适位置，准备好汽吊施工的场地，确保汽吊架设稳定。

　①定位放线，安装混凝土支承垫石：

先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。

　②安装橡胶支座：

先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。

将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。

　③吊车自行就位。

④用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。

　⑤吊装空心板：

吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。

落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。

多跨梁依第一跨梁为基准落梁。

　⑥调整支座：

支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。

调整的方法为：

用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。

然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。

⑦检查验收。

7台背回填

按设计要求采用回填6%石灰土作为回填材料分层填筑并夯压密实，所有材料进场前应进行严格的检验，不合格的填料坚决不予使用。

填筑作业按预先设定的高度水平分层进行摊铺，使用白灰划方格网的方法控制松铺厚度，并根据预先进行的摊铺试验确定松铺厚度，确保每层填料的压实厚度为15cm。

使用压路机进行碾压，碾压顺序由两侧向中间碾压,然后再由中间向两侧碾压,且每次要求错轮1/3轮宽。

尽量采用多遍静压至碾压密实，特殊情况或者距结构物较远的部位可采用微震碾压，严禁使用强震碾压。

碾压过程中出现的空洞、孔隙部位人工配合机械补充填料,再进行碾压。

结构物1m范围内应使用小型夯实机具进行夯实，严禁使用压路机压实，避免对结构物造成影响。

施工时应注意，涵台结构物周边范围应首先进行小型机具的夯实，然后方可进行大面积机械压实施工。

8伸缩缝安装

伸缩缝采用D60型伸缩缝。

按图纸提供的尺寸做好槽口预留和预埋钢筋工作，伸缩缝的安装应根据产品说明书进行施工，伸缩缝构件到现场后，要轻卸轻放，不得摔打以致变形，要妥善保管。

安装时由施工单位配合厂家专门技术人员安装，安装时注意纵坡和横坡以及平整度。

确保伸缩缝顺直平整，车辆通过无颠簸现象，并达到图纸及规范要求。

9桥面铺装及附属设施

按照图纸要求，先浇筑10cm厚C50混凝土，沥青混凝土面层施工同步接线面层。

四、道路工程

4.1碾压混凝土的施工

4.1.1水泥混凝土料的拌和、运输

拌制碾压混凝土优先选用强制式搅拌设备，也有采用自落式等其他类型搅拌设备。

搅拌设备的称量系统应灵敏、精确可靠，并应定期检定，保证在混凝土生产过程中，满足称量精度要求。

拌和时间、投料顺序、拌和量，都应通过现场混凝土拌和均匀性检验确定。

搅拌设备宜配备细骨料的含水率快速测定装置，并应具有相应的拌和水量自动调整功能。

卸料斗的出料口与运输工程之间的自由落差不宜大于1.5m。

砂浆和灰浆的配料精度及拌和质量与混凝土拌制质量要求相同。

灰浆应由机械拌制，大型工程宜设置集中制浆站，并配有维持浆体均质的装置。

碾压混凝土拌合物的运输宜采用自卸机动车运输，当运距较远时，宜采用搅拌运输。

装运混凝土拌合物不应漏浆，并防止离析。

夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。

混凝土拌合物从搅拌机里出料后，直接浇筑完毕允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范规定。

4.1.2碾压混凝土路面的摊铺

振动碾机型的选择，应考虑碾压效率、激振力、滚筒尺寸、振动频率、振幅、行车速度、维护要求和运行的可靠性。

碾压时保证路面最终密实成型的关键工作，应在摊铺作业完成后立即进行，碾压段长度为30~40m。

碾压作业均匀、速度稳定，并按初压、复压和终压3个阶段进行。

初压应用钢轮压路机或振动压路机静止，初压应用钢轮压路机或振动压路机静止，静压重叠1/3钢轮宽度，初压遍数为2遍。

复压采用振动压路机振动碾压，重叠量为1/2振动碾宽度。

终压采用轮胎压路机静压，终压至少2遍以能弥合表面微裂纹和消除轮迹为准。

初压、复压和终压作业密切衔配合、一气呵成，中间没有停顿、等候和拖延，也没有相互干扰，全部碾压作业完成时间较短。

局部出现晒干和风干迹象，及时喷雾。

压实后及时覆盖，并洒水养生。

振动碾行车速度应控制在1.0km/h~1.5km/h范围内。

各种设备在碾压完毕的混凝土面上行车时，应避免损坏已成型的层面。

已造成损坏的部位，应及时采取修补措施。

4.1.3切缝、灌缝

横缝处理：

同日施工的两工作段衔接处，采用搭接施工。

在前一段混合料整形后，预留有5~8m不进行碾压，待第二段已准备好后一起碾压。

每天工作结束后，施工缝采用人工垂直切除的处理方法，要求沿垂直路线方向依次性切除。

切除前用3m直尺平整度，将不能满足要求的全部切除。

再次施工时用新料填满爬平缝端，然后用压路机横向碾压，若不平整的地方则铲除或填补混合料至符合要求为止，再进行纵向碾压。

碾压混凝土缩缝均采用假缝。

在碾压完成后48h后进行切缝，切缝深度为1/3，缩缝间距与面层混凝土一致，灌缝前从底清除横缝的杂物，灌缝时槽缝壁处于干燥，在开放交通前已把灌缝封好。

4.1.4碾压混凝土的养护

施工过程中，碾压混凝土的表面应保持湿润。

在施工间歇期间，碾压混凝土终凝后即开始洒水养护。

对水平施工缝和冷缝，洒水养护应持续至混凝土面层开始铺筑为止。

对于永久暴露面，养护时间不宜少于28d。

4．2沥青混凝土面层

4．2.1施工方法和工艺流程

沥青面层采用机械化施工，其施工工艺流程为：

施工放样→上料拌和→运输混合料→摊铺机摊铺→碾压→封闭交通至冷却→验收检测。

4．2．2铺筑试验路段，做好技术总结

1、正式施工前，每种沥青混合料各铺筑一段长约50～100米（单幅）试验路段，其目的是证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。

2、基层养生7天后经检测合格后再铺筑沥青面层。

4．2．3施工技术措施

1、备料

所采用的沥青必须符合设计文件要求，进场的沥青必须有出厂合格证，并对每批进场沥青进行三大指标检测，符合要求后，方可使用；对碎石、石屑、矿粉等原材料进场前进行质量检测，控制碎石的压碎值≤28%，磨光值不小于42，偏平长颗粒的总含量≤20%,与沥青粘附性不低于4级，且碎石中不应有土块、植物等有害物质，级配符合规范要求。

2、沥青混合料配合比设计

（1）目标配合比设计阶段：

用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓比例、进料速度及试拌使用。

（2）生产配合比设计阶段：

取目标配合设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量+0.3%和-0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。

（3）生产配合比验证阶段：

拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，在施工过程中不得随意变更，如遇进场材料发生变化，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。

3、沥青混合料的拌制

在拌和前将试验所确定的配合比写于大牌上挂在拌和机旁，上料仓旁设专人计量上料。

然后调试拌和设备，将沥青与矿料的加热温度调节至能使沥青混合料出厂温度为140～160℃。

经试拌确定沥青混合料拌和时间，使混合料拌和均匀，无花白料、无结团现象。

每班拌和结束时，清洁设备，放空管道中的沥青。

4、沥青混合料的运输

自卸汽车及时将拌和好的混合料运至铺筑现场，运料车辆行走的道路要平整，避免颠簸造成的离析现象产生。

运料车辆应清扫干净，车厢底板和侧板可涂抹一层油水混合液。

从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

运料车用蓬布覆盖，用以保温和防雨。

5、沥青混合料的摊铺

混合料的摊铺温度控制在130～140℃，防止温度过高或过低，并检查有无摊移、雍起等现象。

摊铺缓慢均匀，连续不断，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

在交叉口处或三角处，采用人工摊铺。

6、沥青混合料的碾压成型

沥青混合料层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。

（1）初压：

主要为了增加沥青混合料的初始密度起稳定作用。

在混合料摊铺后及时进行初压，初压温度控制在125—135℃，坚持高温碾压。

初压后检查平整度和路拱,必要时予以修整，碾压速度与遍数按试验路段确定结果执行。

（2）复压：

主要解决压实问题，开始复压温度应在100℃左右，通过复压达到规定的压实度。

（3）终压：

主要是消除压实中产生的轮迹，使表面平整度符合规范要求，碾压终了温度不低于75℃。

终压完成后表面平整、密实、无明显轮迹。

经过终压后，由专人检测平整度，对不符和要求的地段进行处理，直至符合要求为止。

（4）总之，不管在哪个阶段，碾压应遵循如下原则：

a、少量