实用参考IATF16949版的APQP先期质量策划控制程序.docx

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实用参考IATF16949版的APQP先期质量策划控制程序

IATF16949:

2016版的APQP先期质量策划控制程序

1目的

为标准化新产品项目管理过程，确保新产品满足质量、时间和成本等要求，并顺利导入量产，实现公司和客户的满意。

2适用范围

适用******有限公司所有新产品的开发和导入。

3定义

3.1新产品：

客户初次订单产品且产品结构或尺寸或表面处理或颜色与现有批量生产品不同。

3.2APQP：

产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是IATF16949质量管理体系一部分,产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

4、职责

4.1总经理/副总经理：

4.1.1新产品制造可行性评审的最终核准；

4.1.2新产品导入所需资料的统筹安排；

4.1.3APQP文件的最终审批。

4.2市场部：

4.2.1客户的沟通及客户信息收集和整理；

4.2.2参与新产品制造可行性评审；

4.2.3识别客户对公司管理体系的相关要求，并跟进落实。

4.3开发部：

4.3.1主导新产品制造可行性评审；

4.3.2负责组建新产品开发项目组并任命项目组组长，

4.4新产品开发项目组：

4.4.1负责新产品开发项目产品质量先期策划的组织及实施；

4.4.2负责收集和编制新产品立项资料，负责编制新产品生产技术资料；

4.4.3统筹安排新产品开发项目组内各职能的工作和新项目开发进度掌控；

4.4.4负责新产品生产所需外协厂商和原辅材料的开发、评审和验证；

4.4.5负责新产品生产所需的设备/设施的评审和申请；

4.4.6负责识别产品特殊特性和过程物性，负责识别人机工效和物流过程；

4.4.7负责收集新产品试制阶段各工序异常并组织分析和改善；

4.4.8负责制定新产品各工序检验标准和外观限度样，负责准备各工序必须的检测仪器和检具。

4.5工艺技术部：

4.5.1参与新产品制造可行性评审；负责新产品的模具、工装夹具和刀具的验收；

4.5.2负责根据新产品工艺流程图编制新产品各工序2D图/3D图和各工序SOP，确定CNC刀具和设计各工序必须工装夹具；

4.5.3参与新产品试制阶段各工序异常分析和改善。

4.6生产部：

4.6.1参与新产品制造可行性评审；协助维修部对新产品的生产设备/设施进行验收；

4.6.2根据新产品各工序2D图/3D图和工艺流程图设计新产品试制所需的工装夹具、刀具。

4.7品质部：

4.7.1参与新产品制造可行性评审；

4.7.2负责新产品试制的首件检查、巡检、成品检查和送样所需品质资料的编写；

4.7.3负责新产品的FAI、CPK、MSA和可靠性检测。

4.8采购部：

4.8.1负责新产品所需的原、辅材料开发和购买；

4.8.2负责主导开发新产品所需外协厂商。

4.9PMC部：

4.9.1负责根据新产品开发进度安排新产品试制计划和机台排期。

4.10维修部

4.10.1负责新产品的生产设备/设施验收。

5工作程序

5.1项目开发阶段划分

5.1.1《先期产品质量策划和控制计划》参考手册（APQP）将作为项目小组的指导性文件。

项目小组根据此参考手册的步骤、程序来完成每个阶段的输入及输出。

参考手册附录中的检查清单将作为APQP每个阶段的检查清单来落实检查项目小组的各项工作。

5.1.2新项目开发流程共分五个阶段：

“计划与确定项目”、“产品设计与开发验证”、“过程设计与开发验证”、“产品工艺过程确认”、“反馈、评估和纠正措施”。

5.2计划和确定项目

5.2.1新项目信息获取

5.2.1.1市场部按照相关国家政策、客户发展计划、营销战略及公司战略规划、经营计划，及其它相关的市场信息，确定新项目/新产品的信息来源。

以上信息作为制造可行性评审的信息输入。

5.2.2新项目成本核算

5.2.2.1由市场部组织项目部、财务部、工艺技术部、生产部等相关部门，对新项目进行成本核算，记录于《成本核算表》，并由市场部据此向客户报价。

客户认可后的价格作为制造可行性评审的信息输入。

5.2.3新产品制造可行性评审

5.2.3.1开发部接收到客户的新项目时,召集市场部、工艺技术部和品质部等其它有必要参加的部门进行新产品制造可行性评审议。

评审时对相关信息、客户图纸、技术要求、测试标准、制造成本和公司资源等事项进行评审。

5.2.3.2新项目制造可行性评审时，要考虑到原辅材料的获得、存储、搬运、回收和销毁或废弃有关的政府关于安全、环境的法律、法规要求。

5.2.3.3新产品制造可行性评审完后，输出《新产品制造可行性评估报告》,由相关部门主管级或以上人员审核后呈总经理/副总经理审批。

总经理/副总经理批准后方可进入下阶段。

5.2.4组建新产品开发项目组（APQP小组）

5.2.4.1开发部经理根据新产品开发难易程度、开发周期等因素，确定任命合适的项目工程师任新产品开发项目组组长（APQP组长）。

5.2.4.2项目组长召集公司各职能部门主管召开项目组成立会议,选拔、确定项目（APQP）组的成员名单,并做成《项目小组成员职能分配表》,定义出各自的职责,并签订该项目的《项目开发保密协议》。

5.2.4.3项目组长根据客户的需求和公司期望制作新产品《新项目开发任务书》,明确项目开发要求和新产品直通率、全检良率、过程能力（PPK/CPK）、产能和成本等目标、指标。

5.2.5新产品开发项目启动

5.2.5.1项目组根据客户要求、样品、图纸/图面和技术规范等，基于以往类似产品的生产制造经验及设想，在产品/过程设想的基础上制定初始《工艺流程图》。

5.2.5.2项目组识别新产品特殊特性，编制初始《特殊特性矩阵图》。

特殊特性用“▲”在新产品的2D图纸/3D图纸、SOP和SIP等技术文件上标注，如客人有不同标注要求时则按客人要求执行。

5.2.5.3项目组召集生产部、工艺技术部、品质部、PMC部和采购部进行新项目启动会议。

评审新产品样品生产必需的设备/设施、模具、治具、专用检具和刀具的需求和到位时间，并输出《设备设施需求评审表》。

确认必须的原辅材料用量，输出《原辅材料清单》并确认到位时间。

5.2.5.4项目组根据新项目启动会议确定的时间节点，制订新项目《开发进度表》并监督各部门执行。

5.2.5.5项目组长召开第一阶段项目评审会议。

评审输入：

该新产品的质量要求（包含结构、尺寸、外观、性能和可靠性）、特殊特性、过程特性、质量管控方法、产能要求、成本控制以及国家法律、法规要求；确认该项目存在的问题和改善对策，制定解决问题的责任者和时间并输出《项目开发阶段评审报告》,经开发部经理批示后

进入下一阶段。

5.3产品设计和开发（样品生产）

5.3.1因本公司根据客户提供的样品、图纸和技术规范等资料进行新产品的生产，故只有产品制造过程设计而无产品开发设计。

5.3.2样品制作准备

5.3.2.1项目组基于以往类似产品的生产制造经验及设想，对样品制作各工序防错技法进行识别并填写在《防错技法使用汇总表》内。

5.3.2.2项目组依据初始《工艺流程图》绘制新产品各工序的2D图纸/3D图纸并向客人联系索取外观效果板和颜色参考板（中心色板）。

5.3.2.3项目组识别新产品可靠性测试项目和要求，编制《实验清单》。

5.3.2.4当客户有要求时或项目组评审有必要时，项目组编制样品《控制计划》。

5.3.3样品制作资源计划

5.3.3.1项目工程师依照《开发进度表》和《原辅材料清单》要求，填写《购物申请单》申请所需原辅材料，由采购进行采购。

采购部制订《供应商送样通知单》和《采购订单》一起发送供应商。

5.3.3.2品质工程师根据产品图纸及工艺要求出《夹具/检具设计通知书》做专用检具,检具图由项目工程师会签后再经品质主管批准后交采购部发送模具事业部进行制作。

5.3.3.3项目工程师出《夹具/检具设计通知书》和《模具制作申请单》经部门主管审核、副总批准后交采购部发送模具事业部进行制作。

模具设计和制作依据《模具控制程序》和《模具设计管理办法》进行。

5.3.3.4项目组编制样品制作人员《培训计划》并按计划对参与样品制作的人员进行培训。

5.3.4资源验收

5.3.4.1品质部对原辅材料按《进货检验和测试程序》进行受入检查，品质工程师会同测量员依照专用检具设计图纸和设计思路对专用检具进行实操验收。

5.3.4.2维修部会同生产部对生产设备/设施进行验收；工艺技术部会同生产部对夹具和模具进行验收。

5.3.4.3客户提供的检具按《客户财产管理程序》登记管理后再由测量工程师编号计量室校验后投入使用。

5.3.5样品制作

5.3.5.1项目组提前发放样品生产必须的《工艺流程图》、工序2D图/3D图、夹具、刀具/模具和原辅材料给对应的样品生产车间。

如新产品有外观效果或颜色要求时，则应同时发放外观效果板和颜色参考板（中心色板）。

5.3.5.2依据产品工序2D图/3D图和技术规范在已验收合格的生产设备/设施、模具、夹具上由生产部负责生产。

生产时生产部技术人员记录工艺技术参数和样品生产发生的问题点及改善措施。

该车间品质检查员依据工序2D图/3D图进行样品制作的首件检查、巡检和末件检查。

5.3.5.3新工艺或新设备/设施初次生产时，项目工程师和工艺技术部应全程参与协助。

5.3.5.4如客户要求采用：

结构样、V1样~V4样等模式制作样品时，按客户要求分阶段进行样品制作。

5.3.6样品确认

5.3.6.1项目工程师对样品制作参数进行确认。

5.3.6.2品质部对样品结构、尺寸、外观、性能和可靠性进行确认并输出相关记录。

5.3.6.3生产部全检车间对样品外观和重要尺寸进行全数检查。

5.3.6送样

5.3.7.1样品经确认合格后，项目工程师按客人要求送样。

5.3.8第二阶段总结

5.3.8.1项目组长召开第二阶段项目评审会议。

评审会议输入：

二阶段存在的问题和改善对策、样品生产直通率、全检良率、PPK、设备产能、成本管控、防错技法的有效性、样品制作的工艺参数、测量系统和治具的稳定性。

各项目标未达成的改善方案、改善责任人和完成时间要记录在《项目开发阶段评审报告》,经开发部经理审批后进入

下一阶段。

5.4过程设计和开发

5.4.1制造过程设计输入及评审

5.4.1.1制造过程设计输入内容包括：

产品设计输出资料；生产率、过程能力和成本目标；客户要求（如果有）；以往的开发经验。

由项目小组负责对以上内容进行评审，评审结果须形成文件。

5.4.2制造过程设计开发

5.4.2.1产品包装规范：

根据顾客提供的产品包装标准或要求，编制公司的产品包装标准。

如顾客无要求，可自行编制适宜的包装仕样书《pop》。

5.4.2.2新产品生产物流：

项目组依据样品生产的实绩、以往经验和设想，编制生产《场地平面布置图》。

5.4.2.3产品特殊特性和过程特性识别：

项目给依据客人图纸、《工序流程图》和样品生产的实绩，编制《特殊特性矩阵图》和《过程流程图》。

5.4.2.4项目组依据产品的《过程流程图》识别过程风险制作PFMEA，制作PFMEA时应充分考虑样品制作时各工序暴露的问题点并结合以往类似品批量生产和客户端发生的问题点。

5.4.2.5项目工程师根据样品制作时各工序暴露的问题点评审并新增防错技法并识别、汇总填写在《防错技法使用汇总表》内。

5.4.2.6品质工程师根据《PFMEA》制作《控制计划》详细控制产品制造过程全部工序的每一个环节。

5.4.2.7项目工程师依据《PFMEA》及《控制计划》制作产品的各工序《SOP》、《BOM表》《原材料承认书》，收集各生产车间样品制作的参数并记录在《样品制作记录表》上。

制作《SOP》时要考虑到人机工程，减少动作浪费，预防员工作业重度疲劳。

5.4.2.8品质工程师依据《PFMEA》及《控制计划》制作进料、生产过程和出货《SIP》、《MSA计划》及《SPC计划》；根据客人图纸和技术规范编制可靠性《实验清单》。

5.4.3制造过程设计输出评审

5.4.3.1由项目小组负责组织对制造过程的设计输出进行评审，评审结果须形成文件。

5.4.3.2输出包括：

规范及图样；过程流程图/场地平面布置图；PFMEA；控制计划；作业指导书；过程批准接收准则；有关质量、可靠性、可维护性及可测量性的数据；防错活动的结果；产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。

5.4.4项目组组长召开第三次阶段评审会议,对过程设计和开发阶段的工作执行情况进行小结，同时在《项目开发阶段评审报告》表中对此阶段的实施和执行工作进行总结,经开发部经理审批后方可进入下一阶段。

5.5产品和过程确认（试生产）

5.5.1验证新产品在已经确定的生产条件下，能否稳定地生产出符合客户要求的产品，发现存在的问题并及时解决。

同时项目组组织进行过程审核，确定过程设计的可行性。

5.5.2项目工程师开《试产申请单》定义试产的数量，试产的时间及试产的地点等。

5.5.3项目组长召集项目组成员召开试产前会议,定义试产的目标及各部门需准备的事项。

5.5.4试生产

5.5.4.1PMC部按《试产申请单》进行原辅材料申请和生产排期。

5.5.4.2生产部接收《SOP》、《BOM表》、《控制计划》和《检验基准书》按PMC排期领料并进行试产。

5.5.4.3为保证试产时产品重要特性测量的准确性和可靠性，品质部测量工程师对重要特性测量设备进行MSA分析。

5.5.4.4品质部检查员按《制程检验控制程序》进行试产品的首件检查、巡检和末件检查，并输出《首末件检查记录》、《巡检记录》。

5.5.4.5品质部对试产时产品的品质进行跟踪及反馈，对重要特性进行《PPK》分析；依《实验清单》对产品进行可靠性。

5.5.4.6品质工程师收集试生产直通率、试产不良、PPK和可靠性测试结果；项目工程师进行包装运输试验并对各工序产能进行评估。

5.5.4.7项目组对试生产的实际成本进行统计、分析；对试生产过程风险进行识别、分析和控制。

5.5.4.8项目组对试生产的各项实绩结合项目开发目标进行评价，确认各项目标达成情况。

目标没达成时要进行原因分析并树立改善方案。

必要时进行再次试生产，直至目标达成。

5.5.5产品和过程确认评审

5.5.5.1评审输入：

对制造过程设计进行验证；对生产件进行必要的检验/测试并整理检验/测试报告；

生产能力评价。

5.5.5.2召开第四阶段项目评审会议。

对产品过程确认阶段工作执行情况进行小结，同时在《项目开发阶段评审报告》表中对此阶段的实施和执行工作进行总结,经开发部经理审批后方可进入下一阶段。

5.5.6作业标准修订和发行

5.5.6.1依据试生产的结果、目标达成实绩和试生产过程暴露的问题点以及改善对策，项目组对PFMEA、SOP、BOM、各工序2D图/3D图、《特殊特性矩阵图》和《成型参数表》或《刀具清单》进行修订，品质工程师对《控制计划》、SIP和《实验清单》进行修订。

5.5.6.2修订完成的作业标准文件依据《文件控制程序》受控发行到相关职能部门使用，原始文件在项目部存档管理。

5.5.7PPAP提交

5.5.7.1项目工程师按《PPAP控制造程序》提交PPAP。

5.5.7.2PPAP客人认可后，项目工程师按《文件控制程序》进行批量生产前的资料移交。

5.6反馈评定和纠正措施

5.6.1生产部接收批量生产技术资料后依据客户订单和PMC排期进行量产。

5.6.2品质部检查员按《制程检验控制程序》进行批量生产品的首件检查、巡检和末件检查，并输出《首末件检查记录》、《巡检记录》。

5.6.3品质部对批量生产品的品质进行跟踪及反馈，对重要特性按《数据分析控制程序》要求做成控制图进行监控管理。

5.6.4品质工程师每天收集各工序良品率等数据做成《直通率》报表并进行分析、改善。

5.6.5市场部依据《顾客满意度调查控制程序》对客户的满意度及质量信息进行反馈。