钻孔灌注桩首件方案.docx
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钻孔灌注桩首件方案
常沙线（南三环～沙家浜互通）快速化改造工程
承包单位：
江苏省交通工程集团有限公司 合同号：
SG-1
监理单位：
苏州市路达工程监理咨询有限公司 编 号：
分部、分项工程首件技术方案报审表
A－29－1
致监理工程师戴卫东先生：
现报上 常沙线（南三环～东南大道）快速化改造工程钻孔灌注桩工程的首件技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附件，请予审查和批准。
附件：
钻孔灌注桩施工技术、工艺方案说明和图表。
承包人：
年月日
监理工程师审查意见：
□同意□修改后再报□不同意
监理工程师：
年月日
业主代表审批意见：
□同意□修改后再报□不同意
业主代表：
年月日
常沙线（南三环～沙家浜互通）快速化改造工程
SG-1标
钻孔灌注桩首件施工技术方案
江苏省交通工程集团有限公司
常熟市常沙线快速化改造工程SG-1标项目经理部
二O一五年十二月四日
常熟市常沙线快速化改造工程SG-1标钻孔灌注桩首件方案
我标段共有灌注桩359根，其中1.8m桩基34根，1.5m桩基224根，1.2m桩基95根，0.8m桩基6根。
作为首件的主线高架桥M1-1#桩计划于2015年12月8日开钻。
主线桥M1-1#桩桩径1.2m，设计桩顶标高-0.019m，设计桩底标高-58.019m，桩长58m；首件钻孔桩设置有φ50×1.5mm规格声测管，每桩设置3根，沿桩基通长布置。
本钻孔桩按摩擦桩设计，桩底沉淀层厚度不大于20cm。
根据地质报告，桥址区地质总体以上部粘土，下部粉土粉砂为主，我部将采用“正循环回旋钻进工艺”进行施工。
钻机选用GPS19型回旋钻机。
一、施工准备
1、首件施工需用钢筋：
φ22钢筋2.58T，φ10钢筋0.52T，保护层钢筋采用砂浆垫块代替，声测管177m。
钢筋进场后及时通知总监办试验室进行抽检，检测合格后方可进入下道工序施工。
2、桩基混凝土采用水下C30混凝土，首件施工时砼采用商品混凝土。
3、目前我标段项目部工地试验室已组建完毕，试验仪器及设备均已通过计量部门的标定，工地试验室申报材料已经上报苏州质监站。
同时已经完成前期灌注桩砼C30配合比的设计和试配，并已通过验证合格。
4、项目部已对现场施工人员进行了施工技术交底和安全交底。
5、首件施工所需的机械设备已进场，主要有GPS19回旋钻、钢筋弯曲机、钢筋切
断机、钢筋调直机、电焊机、25T汽车吊、挖机（带破碎镐）。
二、施工工艺流程
三、施工方法
1、钻机移位
1.1平整场地，桩位放样
桩基施工前用全站仪进行放样，放样利用的基准点必须经过监理工程师复核合格，并定期进行复核。
桩基施工前用推土机、挖机进行场地平整，护筒埋设完成后再次精确放样，并在附近固定结构物上做标记，随时复核。
1.2搭设钻孔工作平台
在整平压实的地面上，桩位两侧距桩中线2m左右的位置，横桥方向铺设两排大方木（25×25×600cm），每排2根，大方木宽0.5m，既是工作平台，又是钻机移动的轨道。
1.3埋设钢护筒
①护筒的规格
钢护筒采用A3钢板卷制而成，护筒钢板厚度δ=6mm，每节钢护筒长1.5～2m，上、中、下设加强箍，节与节用法兰联结或现场焊接，联接缝处垫弹性材料，确保不漏水，护筒内径比桩径大20cm左右。
②埋设方法与要求
钢护筒采用人工挖埋的方法埋设，护筒埋设后四周用粘性土人工填实，护筒顶宜高于地面0.3m。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差控制在50mm以内，护筒垂直线倾斜不大于1%。
护筒埋设完成后，采用精密水准仪测量钢护筒顶面高程，并经监理工程师复测后，将护筒顶高程记入有关原始记录表格。
2、钻机就位
钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm，并用“＋字线”定位。
钻机就位：
要求钻机支垫牢固，钻尖对中（偏差小于20mm），钻杆垂直（钻孔垂直度偏差不得大于1/300），采用高精度的水平尺测量。
首先在工作平台上安装钻机底盘，并初步定位，底盘可预先在平地上拼装好，用轮胎式起重机吊放到平台上就位调平。
然后逐个安装钻架、钻机转盘、钻机、电动机以及起吊系统等，最后反复调整钻机底盘至水平。
为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。
钻机就位以后，经监理工程师复查无误，将钻机底盘固定牢固。
钻机就位是一项很重要的工作，关系到钻孔桩平面位置和垂直度的准确性，钻孔就位后，反复调整，仔细检查纠正，直到完全符合要求为止。
3、泥浆制备
每台钻机设置一个沉淀池和一个泥浆池，每个墩的桩基共用一个大的蓄浆池，泥浆池和蓄浆池的尺寸根据现场实际情况确定。
钻孔采用优质泥浆护壁，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大、抗渗性高的泥皮，以保持孔壁稳定。
配置泥浆指标：
粘度16～22s，比重1.05～1.20，含砂量<4%，PH值8～10；胶体率≥96%；失水率<15。
具体由试验后确定。
钻至下层的粉砂层时需加大泥浆的比重和粘性等指标。
具体如下表同土层泥浆指标表。
正循环钻进：
土层
泥浆相对比重
粘度（Pa..s）
含砂率（%）
备注
粉质粘土
1.05～1.20
16～22
<4
粉土
1.05～1.20
16～22
<4
粉砂
1.20～1.30
20～22
<4
泥浆的制备在造浆池进行，钻孔施工前首选在泥浆池里采用泥浆制拌机搅拌泥浆，然后利用泥浆泵通过钻杆泵送至桩孔内，钻进过程中，泥浆通过泥浆槽进入沉淀池，处理后的泥浆流入储浆池内，钻渣通过汽车（或船只）运至指定地点处理。
为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能指标定时进行检测。
开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每4小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。
对回收利用的泥浆要进行及时的调整，对性能指标不能满足要求的添加新拌制的泥浆、增粘剂、分散剂等材料，使其能够达到使用中性能指标。
泥浆循环系统主要由造浆池、储浆池、沉淀池、和运渣汽车（船）等组成。
钻渣和泥浆不能就近倒入河中，钻孔过程中的钻渣应装入专用吊渣筒内，通过运渣汽车转运到指定地点进行处理；浇注混凝土过程中回收可使用的泥浆，用引流槽引流至储浆池内储备。
质量较差的不能直接利用的泥浆引流至沉淀池，经处理后运输到指定地点排放。
泥浆的主要作用是护壁和通过泥浆循环将孔底钻渣带出孔外，因此将选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定、不坍塌。
钻孔孔内泥浆的标高始终高出孔外水位或地下水位1.0m左右。
4、钻孔工艺
造浆完毕后，采用正循环低速开钻。
采用正循环钻机钻孔时应减压钻进，钻机的主吊钩始终应承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
开孔后先小水量给水，慢速平稳的轻压，待整个钻头进入土后可以按正常速度钻进。
钻头在护筒内正循环转动，边进尺边加粘土造浆，转速为1-2档，缓慢进尺，注意钻头不要碰到护筒，在钻头穿过护筒底前，泥浆主要指标控制在相对密度在1.20左右，粘度为16~22Pa.s，砂率<4%，胶体率>96%，当泥浆指标符合要求后才允许缓慢穿过主护筒底。
在钻头穿过护筒底的过程中，钻速必须缓慢，控制在1-2档，进尺控制在0.4m/h以内，注意泥浆向外渗的速度，若护筒内泥浆面下降较快，应还要减慢钻头进尺速度，并增加粘土继续造浆。
当钻头整个穿过护筒底后，可加快钻进速度。
钻头进入到粉土层后，钻进速度可加快至3-4档，此时泥浆相对密度在1.20左右，砂率放在＜4%。
钻头进入到粉砂层厚，泥浆相对密度应相应加大至1.30左右。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
拆装钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时应防止外头碰撞护筒和孔壁，同时可避免钻头钩挂护筒底部。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应随时纠正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
同时为了保护环境，避免对申张线航道河流的污染，对废浆、废渣均用汽车或船只运走清除，严禁排入河道内。
当钻孔达到设计图纸规定深度并经监理工程师复测，确认孔深达到设计要求后即可停止钻孔。
5、清孔
钻孔达到设计图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师复测批准后即可进行第一次清孔，钻孔桩清孔采用正循环换浆法清孔。
1、第一次清孔：
终孔后，及时进行清孔。
清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，泵入新泥浆进行正循环清孔，同时保持孔内水头（超过河水位1.5～2m），防止塌孔。
经检测孔底沉渣厚度满足设计要求，孔内泥浆指标符合下表要求后（循环时间控制在2～4小时，循环满足2个循环以上），及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行成桩施工。
孔内泥浆指标参数见下表。
清孔后孔内泥浆指标参数
项目名称
PH值
比重
（g/cm3）
粘度（S）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
含砂率（%）
指标
8～10
≤1.15
16～22
98%以上
15
2
2、第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管，随后进行第二次清孔，时间一般为1小时左右。
第二次清孔后，孔底沉渣厚度和泥浆指标必须满足设计图纸和规范要求。
经监理检查合格后，尽快浇注水下砼。
清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。
拆除钻具后，对孔径、孔形、倾斜度以及孔底沉淀层厚度，采用专业仪器检测。
检测在有监理工程师在场的情况下进行，检查合格后进行下道工序的施工。
成孔质量标准
项目
允许偏差
检验方法
中心位置
不大于100mm
用尺量
孔径
不小于设计孔径
用仪器测定
倾斜度
不大于1％
用仪器测定
孔深
不小于设计深度
用测绳量
3、清孔后的泥浆密度控制在1.03～1.10，粘度17～20Pa·s，含砂率<2%，胶体率＞98%。
4、清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则再次清孔。
如经检查发现缺陷，如中心线不符，垂直度超限，直径减小等将这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。
6、钢筋笼制作、吊装
1、钻孔灌注桩的钢筋骨架，事先在钢筋制作场配制成型，运至现场，焊接制作成型。
在制作时，设置加强箍筋，保持钢筋骨架不变形，焊接缝要饱满，焊接长度不小于5d（双面焊），同一断面内接头面积不超过50%，焊接断面错开1m以上，钢筋骨架焊接质量经监理工程师复查合格后方可放入孔内。
2、声测管采用专业厂家生产的成品直接使用，声测管直径1.2m、1.5m桩基布置3根。
3、声测管长度伸出桩顶1m，声测管接头顺直牢靠，为防止声测管和钢筋笼在运输、安装过程中出现相对位移，根据以往施工经验将声测管与钢筋笼的主筋进行绑扎固定，安装期间检测管内注满清水，检测管上下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。
4、钢筋笼采用QY25型汽车吊配合安装下放；钢筋笼逐节接长下放，下放时严格对准孔位中心；全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与钢护筒焊接固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮，混凝土浇筑完毕及时进行解除。
5、钢筋笼的保护层采用圆形混凝土垫块，混凝土垫块中间穿钢筋，焊在钢筋笼主筋上，每2m高设一层，每层4个，间隔设置。
确保钢筋笼不接触孔壁，不使之成为钢筋腐蚀通道。
钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检验方法
主筋间距
-10，+10
用尺量
箍筋间距
-20，+20
用尺量
钢筋笼直径
±10
用尺量
保护层
±20
用尺量
7、导管的拼装、吊装
钢筋骨架定位后，立即吊放导管，导管事先经过试拼和水密承压接头抗拉等试验，合格后投入使用，同时配备足够数量的密封圈。
导管内径为270mm，每节长度为280cm，最下面一节导管长度不小于4m；导管整体拼装后，由下向上用油漆标注尺寸，以便计算导管的总长度和精确计算导管在混凝土中的埋置深度。
管在使用前必须对规格、质量和连接构造作认真的检查验收，保证橡胶圈密封效果完好、螺纹丝扣完好，并做水密试验。
水压不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内应力P的1.3倍。
符合要求后，应在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。
下放导管时，尽量使导管位于孔的中心部位垂直下沉，防止导管碰撞钢筋骨架。
导管底端距离孔底距离约30cm，导管总长根据孔深和浇筑平台的标高经计算确定。
导管的提升和下降可用钻机上副卷扬机进行起吊。
导管吊装定位后立即吊装储料斗，储料斗的提升用钻机上主卷扬机。
储料斗的大小考虑浇筑各种类型灌注桩混凝土首灌混凝土能确保导管埋深1.0m以上。
8、灌注水下混凝土
1）、灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀层厚度，如大于规范和图纸规定，则再次清孔直到符合要求。
2）、混凝土运到灌注地点时，检查其均匀性和坍落度（坍落度20±2cm），如不符合技术规范的要求，坚决不使用。
3）、孔身及孔底得到监理工程师认可，钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并连续进行、严禁中断。
4）、首批混凝土灌注后，立即用测锤，准确测量导管在混凝土中的埋深，确保埋深在1.0m以上，初灌量根据下面公式计算选用。
V：
灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D：
桩直径（m）；
H1：
桩孔底至到导管底间距离，取0.3-0.4m；
H2：
导管初次埋置深度，取1.0m；
d：
导管内径；
h1：
桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），即h1=Hw×γw/γc；
Hw：
孔内泥浆的深度（m）；
γw：
孔内泥浆的重度（kN/m3）；
γc：
混凝土的重度（24kN/m3）。
5）、浇注混凝土的数量作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度。
导管埋入深度宜保持在2m～6m之间，最小埋入深度不小于2m。
随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
浇灌混凝土时严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
6）、浇注过程中，将孔内溢出的泥浆抽到泥沙分离器处理。
每次灌注按抽检频率做好混凝土强度试块，试块标明桩号、日期、并放入标养室养护。
7）、混凝土浇灌中防止钢筋笼上浮，当混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
8）、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
为了保证桩顶质量符合设计要求，根据设计要求浇灌高度应高出桩顶不小于1m。
9）、实际灌注砼体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数，不得小于1，也不应大于1.3。
10）、有关混凝土的灌注情况、灌注时间、混凝土面的高度、埋管深度、导管拆卸以及异常情况等，必须指定专人如实记录并整理。
11）、混凝土浇灌完毕后，及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。
导管使用后及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。
12）、除图纸另有规定外，地面或最低冲刷线以下部分护筒应在灌注混凝土后拔除。
9、成桩质量检验
混凝土质量的检查和验收应符合技术规范的规定，每根钻孔灌注桩至少制取试件2组，桩长20m以上者至少制作3组，桩径大，浇筑时间长时的，至少制取4组，每组试件由3个150mm×150mm×150mm立方体组成，制取混凝土试件在监理工程师的监督下完成。
灌注桩成桩并达到一定强度后，破除桩头，用无破损法进行检测。
a、桥梁钻孔灌注桩进行100％的完整性检测。
b、桩基质量检测由业主单位委托具有相应资质的第三方单位进行检测。
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪检查
3
孔深（m）：
不小于设计
测绳量
4
孔径（mm）
不小于设计
用仪器检测
5
钻孔倾斜度
钻孔
1%
用仪器检测
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
≤100
用仪器检测
7
钢筋骨架底面高程（mm）
+50，-50
水准仪
10、质量通病及预防
1）、斜孔
施工场地认真整平、压实，钻孔平台结实，有较强的稳定性和抗振动性。
钻机安装时，务必使钻机底座保持水平状态，导向架处于竖直状态，钻头中心、护筒中心在一条垂直线上，并对准桩位，施工过程中经常校核。
钻孔过程中经常用铅垂校核钻头的垂直情况，发现不垂直，立即校正，用钻头在斜孔位置反复扫孔，纠正偏斜。
2）、缩颈或严重扩孔
缩颈：
在软土层中钻进时，选用钝角钻头，用卷扬机轻提钻头，慢慢下钻，反复扫孔。
严重扩孔：
在砂土层中钻进时容易引起塌孔，造成孔径过大，与处理缩颈一样慢慢下钻，适当加高钻头箍高，提高泥浆的粘度，降低含砂率，加强护壁。
开钻前检查钻头直径，钻头直径不得大于孔径，钻杆不得弯曲。
3）、导管断落
混凝土浇筑过程中容易出现该现象，浇筑过程中经常测量孔内混凝土面的高度，计算导管的埋深，勤拆导管，灌注过程中导管埋设不得小于2m，但也不得大于6m，防止提导管时将导管拉断。
开钻前用卷扬机对导管进行试拉，确保其有足够的抗拉能力。
4）、卡管
混凝土浇筑过程中，混凝土留在导管中下不去称之为卡管。
出现卡管的原因有以下几种原因：
◆混凝土中骨料粒径过大，混凝土和易性不好；
◆导管密封性不好，有水从连接处渗入导管中。
为此，混凝土灌注前对混凝土的和易性、坍落度进行检查，混凝土骨料最大粒径不得大于25mm，级配良好，混凝土的坍落度为20±2cm，不合格的混凝土禁用。
有条件时，选用内径较大的导管，导管使用前进行泌水试验，配备足够的密封圈，有损坏的密封圈废弃不用，及时更换。
出现卡管时，用卷扬机抖动料斗，用振动迫使混凝土下落，若卡管位置较高，考虑用长钢筋插捣卡管位置，条件具备时拆除卡管的导管。
若经过处理混凝土仍不能下落，则拆除导管，拔出钢筋骨架，重新下钻至孔底，钻头搅动混凝土，用泥浆将混凝土带出孔外，重新浇筑。
重新钻孔过程中防止坍孔。
四、质量保证措施
1、开工前，由工程科组织技术员和施工人员进行技术交底，使其明白各项技术要求、质量标准及各道工序质量控制的关键点和要点；
2、加强质量宣传教育，提高质量意识，创造一个“质量在我心中，质量在我手中”的氛围；
3、严格执行监理程序，服从监理监督；
4、每道工序实行“三检制”，即工序完工后，施工队技术员先进行自检，合格后报项目部质检部验收，项目部质检部检查合格后，再由项目部质检部报请监理工程师验收，每道工序经检查合格后方可进行下道工序施工；
5、充分发挥项目部旁站技术员作用，加强过程控制，切实保证工程质量。
旁站技术员不仅是通过工序检验验收来控制工程质量，还要跟踪检查施工全过程情况，及时发现问题，及时整改，以免等到验收时不合格再返工，造成施工队人力、物力、财力的浪费，也延误了工期。
6、对进场材料分类挂牌标识，未经检验或不合格材料一律不准投入使用；
7、实行质量责任制，每一道工序、每一个施工人员都有明确的质量责任，并制定相应的奖罚措施。
质量保证体系框图
施工全过程的质量监控系统
工序质量监控流程
五、安全保证措施
1、严格执行安全生产操作规程，执行国家及地方有关劳动安全政策法令、规章制度，严格按照操作规程施工，建立健全管理体系，项目部设专职安全员，施工队配备兼职安全员，层层抓安全，人人抓落实，做到文明施工安全生产。
2、施工队长主管安全工作，班组安全员由各班组长兼职。
班前召开安全小组会议，定期召开全体施工人员大会，进行安全教育工作。
3、钢筋笼吊装、砼浇筑要专人指挥确保安全，防护设施到位；施工前对全体施工及管理人员进行安全教育，每月定期进行安全检查，电路、机械传动部件设有防护措施，进入施工现场人员需佩戴安全帽，各生产机长及班组安全员负责现场安全工作。
4、施工现场的所有设备机具、安全装置、设施、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。
5、做到安全工作，日日讲，时时查，加强安全教育，提高每个人的安全意识，在生产协调会和技术交底会上，要把安全生产工作作为首要工作布置和检查，积极开展“安全日”、“安全周”宣传活动和“百日无事故”安全生产竞赛活动。
项目经理部组织定期的安全生产大检查，对安全隐患责令限期整改。
6、施工用电要合理布置，高压配电室处设置醒目标志，防止触电事故。
配电盘要防止雨淋、日晒。
夜间施工应具有安全的照明设施。
7、执行各项安全管理制度和操作规程。
施工安全第一的原则尤其重要，在工地树立醒目的安全操作规定标牌，要求书写标准、内容切实可操作；进入现场，无论何人必须戴安全帽，严禁酒后上岗。
安全体系保证框图
六、环境保护措施
1、重要环境因素分析
在本标段的钻孔桩施工中，重要的环境因素可以归结为以下几类：
1、气体污染：
主要由罐车行驶引起的降尘，即在重力作用下能很快下降的固体颗粒；
2、水污染：
主要是钻孔过程中产生的泥浆流入沟渠；
3、噪声污染：
主要是钻机和大型机械施工时产生的工业噪声；
4、土壤污染：
主要是钻孔过程中泥浆外泄，导致的污染
2、环境污染控制措施
对于本标段的环境污染的控制可从两方面进行，即对环境的保护措施和环境管理体系的建立两方面。
对环境的保护措施，主要包括大气污染的防治、水污染的防治、噪声污染的防治、土壤污染的防治及文明施工措施等。
1、施工现场大气污染的防治措施
把在施工过程中产生的垃圾渣土及时清理出现场；施工现场的道路应指定专人定期洒水清扫，形成制度，防止道路扬尘；车辆开出工地要做到不带泥砂，基本做到不扬尘，减少对周围环境污染。
2、施工现场水污染、土壤污染的防治措施
开钻前安排专人检查泥浆管的密实性；挖设泥浆池时，确保泥浆池四周的土壤的夯实，牢固，防止出现坍坝现象。
3、施工现场噪声的控制措施
噪声控制技术可从声源、传播途径、接收者防护等方面来考虑。
根据本标段的施工实际情况，主要从声源进行控制。
在浇筑钻孔灌注桩时，尽量选择白天进行，减少夜晚施工；无论白天还是夜晚施工，无特殊情况，罐车均不得在大兴镇上行驶，以免影响当地居民的正常生活。
4、环境管理体系、措施
a、环境管理体系
环境保护领导小组及联系方式:
组长：
王续岭
副组长：
狄旭明、黄振亚、夏盛
成员：
杭荣林、孙东东、孙国栋、姚楠、王正飞、吕俊杰、吴冬才、丁勇、赵磊、王健以及各施工队主要人员。
机械的保证：
挖机：
挖机一台；
装载机：
5T装载机一台；
⑴、培训意识和能力
由项目部安全科定期组织项目部相关人员进行关于环境保护的学习，增强环境保护的意识。
⑵、信息交流
信息交流是
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