穿孔机技术操作规程.docx

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穿孔机技术操作规程

黑龙江建龙钢铁有限公司

质量保证体系作业文件

文件编号：

C（H）09006-A版本：

A/0

受控状态：

受控号：

穿孔机技术操作规程

编写：

汤智涛

审核：

张勇

批准：

姚本金

批准日期:

2011年2月20日

2011—02—25发布2011—03—01实施

1适用范围：

本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工

2生产前设备检查

2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。

2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。

2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。

2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。

2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具（如扳手、钳子等）带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。

2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。

2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。

检查机器运转区域范围内（如：

辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。

2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。

操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。

2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。

2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允许的人员不得参与机械的处理工作。

2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。

3安全确认

3.1设备维护过程中安全确认

（1）切断电源。

（2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。

（3）确认已经停机，设备处于静止。

3.2设备启动前必须先确认

（1）检修已彻底完成。

（2）设备允许安全运转。

（3）所有人员已离开设备危险区。

3.3穿孔机前区区域设备检查

3.3.1穿孔机前区

（1）检查环形炉出口斜台架上接料臂升降是否正常。

（2）检查炉后输送辊道使用情况，并点动检查辊道是否运转正常。

（3）检查横移链前废料翻料钩及横移链翻入钩是否工作正常。

（4）检查横移链的位置是否在工作位置上，横移链是否工作正常。

（5）检查环形炉出口辊道使用情况。

3.3.2穿孔机入口区

（1）检查穿孔机前台挡料钩是否升降正常。

（2）检查推钢机推头规格是否与将要轧制的管坯规格相匹配。

推头是否转动自如，有无卡阻现象。

推杆与推头连接是否牢固，连接销卡簧是否出项松动现象。

操作推钢机是否伸缩自如。

推钢机基位是否根据管坯长度调整到位。

（3）检查穿孔机入口侧受料槽升降机构是否按照将要轧制的管坯调整完毕，受料槽是否在轧制位置，受料槽夹紧油缸是否已夹紧。

（4）检查入口导筒使用情况，并根据将要轧制的管坯规格确定是否相匹配，入口导筒是否已夹紧，夹紧是否牢固。

3.4穿孔机区

（1）检查轧辊表面有无影响毛管表面质量的缺陷，是否需要修磨轧辊表面。

检查轧辊的磨损情况，是否需更换轧辊。

点动检查轧辊是否运转正常，有无卡阻现象。

（2）检查使用的导板是否与将要轧制的管坯规格相匹配，检查导板表面有无影响毛管表面质量的缺陷（如：

粘钢、集瘤等），是否需要更换。

（3）检查机架大盖是否合上、夹紧。

（4）检查调整机构是否按照工艺要求调整完毕并夹紧。

（5）检查主轴支撑装置是否在基位。

（6）检查传动轴与轧辊的连接是否牢固。

3.5穿孔机后区

3.5.1穿孔机出口区

（1）检查出口侧三辊导向辊使用情况，导向辊转动是否正常，三辊导向装置是否调整到位，三辊打开是否正常。

（2）检查穿孔机出口侧翻料钩（1-3、4、5、6）和接料钩（1-3、4、5、6）翻转是否正常。

（3）检查夹送辊升降是否正常，辊子转动是否正常。

（4）检查脱管环是否与将要生产的毛管规格相匹配。

脱管环是否已夹紧，夹紧是否牢固。

（5）检查顶头是否将要轧制的毛管规格相匹配。

检查顶头表面磨损情况，顶头表面是否有粘钢或开裂现象，顶头是否需更换。

顶头更换小车是否移动正常，顶头中心线调节是否到位。

（6）检查顶杆支撑辊下辊升降是否正常，上辊升降是否正常，辊子转动是否正常，辊子表面磨损情况，是否按顶杆规格调整到位。

（7）检查顶杆尺寸是否与顶头规格相匹配。

检查顶杆帽、顶杆头端有无裂纹，并根据顶杆弯曲度决定是否需更换顶杆。

（8）检查顶杆与顶杆小车连接处连接销是否松动。

手触摸顶杆表面是否温度过高，如果温度过高启动顶杆内冷水泵，检查水泵压力是否正常，顶杆内冷水处水情况是否正常。

检查顶杆帽上锁紧顶头的销是否正常，以及销的磨损情况。

（9）点动操作止推小车来回行走，检查顶杆支撑小车和止推小车工作是否正常。

（10）检查止推小车锁门夹紧是否正常。

（11）启动止推小车三工位油缸，并检查油缸伸缩是否正常。

3.5.2穿孔机后运输区

空中毛管运输小车来回行走，检查机械手移动是否正常。

4操作程序

4.1开机

4.1.1区域设备状况检查

⑴主操作台上各个旋转开关置于“0”位。

⑵将穿孔机前区操作方式选择开关置于“手动”位置。

⑶检查穿孔机区各操作面板上的功能指示灯是否正常。

⑷在HMI（穿孔机入口侧）和（穿孔机出口侧）区域画面上检查穿孔机区的热探是否正常。

⑸在HMI画面上，调用（通讯状况），确认画面区域内通讯正常。

⑹在HMI画面上，调用（合同数据设定），了解本班的生产任务，在二级系统画面了解上班生产情况。

⑺在HMI画面（穿孔区传动接触器合闸和分闸）检查并确定穿孔机区的传动电机、穿孔机出口侧设备的传动电机、穿孔机辅助系统传动电机等区域内所有电机已送电。

⑻在HMI界面（穿孔区控制点总览）画面确认操作权限已交主控台。

⑼启动穿孔机冷却水系统，在HMI（穿孔区冷却水）画面上检查并确认冷却水系统工作正常。

⑽启动液压站H1，启动稀油站L1、L2，启动润滑站，并在HMI界面（穿孔区传动接触器合闸和分闸）画面上检查并确认液压、润滑系统工作正常。

⑾按所有工具使用计划和变形工具寿命统计信息及本班的作业计划，确认各变形工具是否处与良好的轧制使用期。

若需更换，按有关换辊程序进行更换。

⑿工具使用情况确认

（1）检查非变形工具推钢机推头、入口导筒、脱管环和顶杆锁紧情况。

检查推杆与连接销卡簧是否出现松动，顶杆帽、顶杆头端有无裂纹，并根据顶杆弯曲度决定是否需更换顶杆。

（2）视觉检查变形工具轧辊、导板和顶头表面有无影响毛管表面质量的缺陷（如：

粘钢、裂纹、掉肉等）。

根据变形工具情况判断是否需修磨或更换。

4.2.自动生产操作

4.2.1自动生产条件

（1）穿孔各区电机送电正常。

（2）穿孔区液压正常、润滑正常、冷却水正常。

（3）操作权限交主控台。

（4）当前所有设定参数与轧制工艺所要求的调整参数一致。

（5）穿孔区各位置调整和速度调整已完成。

（6）穿孔机前运输区、入口区、穿孔机区、出口区、穿孔机后横向运输区满足自动条件。

（7）环形炉、轧机两机组已发出生产准备就绪信号。

4.2.2自动生产操作模式

穿孔区区域工作模式的选择是通过主控台上的“自动/半自动/手动”选择开关（SS）来切换。

使用“手动模式”时，该选择开关必须置于“手动”位置，这样能通过主控台单独启动部分设备动作，如辊道转动和翻料机构等。

使用“自动模式”时，首先按下按钮（主传动启动报警）按钮，通知穿孔区将启动主传动，30秒后，按下（主传动）按钮“ON”启动主传动。

当整个穿孔区满足自动模式条件时，穿孔机前区、本体和穿孔机后区的“（自动模式启动）带灯按钮将闪烁，按下该带灯按钮，自动模式启动，整个穿孔区进入自动模式生产状态。

自动模式启动后，（自动模式启动）带灯按钮将常亮。

4.2.3自动模式下的人工监控内容

在生产过程中，操作人员在任何情况下须正确操作和密切监视区域内设备的状态，确保生产和设备正常运行，避免发生任何人身和设备事故。

可通过下面画面进行生产过程的动态监视。

（1）在HMI（穿孔机区域总览）画面检查整个区域内设备的运行情况。

（2）在HMI（穿孔机入口侧）画面检查CTP前区的设备运行情况。

（3）在HM（穿孔机主传动画面）画面检查主传动和传动轴支撑装置的运行情况。

（4）在HMI（穿孔机出口侧）画面检查CTP出口区设备运行情况。

（5）在HMI（穿孔机机械手）换面检查机械手运行情况。

4.3工具更换的手动操作

按工具更换表进行工具更换。

工具更换完后，须检查更换的工具是否与工具更换表一致。

4.3.1穿孔机入口侧

（1）推头更换

Ⅰ穿孔区停机，并在当地操作台将钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，当地操作台激活。

Ⅱ操作推钢机控制开关，将推钢机推头推出一段距离，旋转将推头上的销孔向上。

Ⅲ取出销孔内的卡簧和销。

Ⅳ用细钢丝绳将推杆吊起，保持水平，操作推钢机五工位扭转开关，分开推杆和推头。

Ⅴ用夹具将推头夹出，再将新推头放上。

将推头上的销孔向上，按照下一轧制管坯规格，调整好受料槽高度并锁紧。

Ⅵ操作推钢机，将推杆头端推入推头，操作管坯下导辊五工位扭转开关。

Ⅶ在销孔内上好销子和卡簧，将推头锁在推杆上。

Ⅷ操作下导辊向辊转动，检查推头是否转动灵活，有无卡阻现象。

操作推钢机前后移动，检查推头与推杆锁紧是否牢固。

（2）入口导筒更换

Ⅰ将穿孔区停机，在当地操作台将钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，当地操作台激活。

Ⅱ打开入口导筒缩紧油缸，打开入口导筒摆动油缸将入口导筒旋转90°到更换位置。

Ⅲ用钢丝绳将导筒套住并用行车吊住，保证导筒水平后，松开导筒上方的锁紧螺栓，移开锁紧块。

Ⅳ指挥行车将入口导筒吊走，吊来新的导筒，保证导筒处于水平。

Ⅴ将导筒放稳后，推入导筒上方锁紧块，扭紧螺栓。

Ⅵ将导筒旋转90°后到轧制位，然后缩紧导筒。

4.3.2穿孔机本体

（1）轧辊更换

1）将穿孔区停机，将操作开关选到“换辊状态”，在操作画面上将轧辊放开到更换位置（开口度200mm），喂入角调整到12°（使轧辊轴，万向轴，减速机出轴处于一条直线上）。

并在当地操作台将钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，当地操作台激活。

2）松开机内三辊导向装置锁紧螺杆，拉出机内三辊导向装置到更换位置。

3）松开左右导板架和导套压紧装置，将左右导板架和导套移到更换位置。

4）升起传动主轴托架装置，支撑传动轴。

5）松开轧辊轴和万向接轴间的连接法兰。

手动主轴支撑装置，将万向接轴和轧辊轴分离。

6）松开上转鼓锁紧油缸，松开上转鼓平衡油缸，将上辊压下螺丝从更换位置移至顶部。

7）松开机架上盖锁紧装置，将机架上盖移开。

8）松开上下轧辊的润滑连接管路，指挥行车用专用吊具和专用钢绳将上转鼓吊出；松开下轧辊装配的紧固件并移开，用行车将下轧辊吊出。

如果需更换下转鼓，则松开下转鼓锁紧油缸，松开下转鼓平衡油缸，用行车和专用吊具、专用钢绳吊出下转鼓。

8）按相反的顺序进行上转鼓和下轧辊（下转鼓）的安装。

9）点动检查轧辊是否运转正常，有无卡阻现象。

）

（2）导板更换

Ⅰ将穿孔区停机，在当地操作台钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，激活左右导板。

Ⅱ松开左右导板架侧向锁紧装置，将左右导板架旋转90°移到更换位置。

Ⅲ卸下左右导板锁紧装置，指挥行车用钢绳吊出导板，吊来新导板。

Ⅳ按相反顺序进行左右导板的安装。

4.3.3穿孔机出口侧

（1）脱管环更换

Ⅰ将穿孔区停机。

Ⅱ松开脱管环锁紧螺栓，将锁紧支架移开。

Ⅲ在脱管环上安装好带环螺栓，通过钢绳连接用行车吊出将其换下。

Ⅳ按相反的顺序安装需换上的脱管环。

Ⅴ检查脱管环锁紧是否牢固。

（2）顶头更换

Ⅰ将穿孔区停机，在当地操作台将钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，激活操作台。

Ⅱ将顶头移动到更换位置。

用手工将顶杆的开口销取下，推出销子，将顶头从顶杆卸下，用行车吊出，吊来新顶头并将顶头推入顶杆连接装置上，装入销子，安上开口销后将顶头移动到轧制位置上。

（3）顶杆更换

Ⅰ将穿孔区停机，在当地操作台将钥匙操作开关选择到当地位置，当地操作台激活指示灯亮，激活操作台。

Ⅱ点动操作止推小车将其移动到更换位置。

Ⅲ关闭顶杆内冷却水，卸下顶杆锁紧装置上的锁定销。

Ⅳ使用钢绳将顶杆系在行车上，然后沿轧制线推动顶杆少许，将顶杆尾移出小车上顶杆锁紧装置后，解除冷却水管间的联结。

Ⅴ用行车将顶杆连同内冷却水管一起吊出轧线。

紧固好内冷却水管，防止它从顶杆内滑落。

Ⅵ按相反的顺序再装入一支新顶杆。

Ⅶ检查顶杆与小车连接是否牢固。

5异常情况及处理

5.1链带

5.1.1链带表现

链带是指毛管被割成螺旋的小带条，严重时会缠绕在轧辊上。

它不仅造成轧废，损伤设备，而且链带条从孔型中飞出时易造成人身事故。

5.1.2链带的处理

（1）按下紧停按钮后，再将紧停按钮复位，并通知电工合电。

（2）通过HMI调整画面，将辊距放开到合适位置。

将主操作台上三个区的选择开关置于手动位。

（3）若穿孔前台有未轧管坯，手动操作将其翻入废料槽。

（4）在当地操作台上，将三辊导向装置全置于打开位，拖出辊置于顶杆位，将导板推出到更换位。

（5）通知氧割工割去链带和管坯相连点，点动操作顶杆小车将毛管带出穿孔机本体后停住。

（6）操作三辊定心装置夹住管坯尾部，再点动顶杆小车脱离毛管。

（7）通知氧割工割去孔型里的链带，并清除穿孔机本体。

（8）检查轧辊表面是否需要修磨，检查顶头表面质量情况。

（9）按工艺要求恢复穿孔孔型，检查导板与轧辊间隙是否合适。

5.2轧卡

5.2.1轧卡分类

轧卡是指管坯（毛管）在穿孔过程中突然停止转动而被卡在轧辊之间，顶头被包在毛管内。

产生轧卡的实质是管坯与毛管未能建立稳定而正常的旋转和前进的力平衡条件，凡是促使顶头阻力增加或摩擦拽入力减小的因素都将导致轧卡。

轧卡分为前卡、中卡和后卡。

（1）前卡是指毛管前端卡在轧辊之间（包括管坯不咬入，变形区未全部充满的情况）。

产生前卡的主要原因是：

管坯温度过高或过低，压力量过小顶头前伸量过大，导板间距过小或过大和轧线不正。

（2）中卡是指毛管中段卡在轧辊之间。

产生中卡的主要原因是：

管坯温度过低，穿偏（由于温度不均、轧线不正和顶杆弯曲等引起），顶头严重磨损或熔化等。

（3）后卡是指毛管未能正常抛出变形区，顶头包在毛管尾部内。

产生的主要原因是：

顶头位置过后，顶头过分磨损或熔化及椭圆度不当。

5.2.2轧卡的处理

（1）若管坯前端未过轧辊喉径（即不咬入），按以下步骤处理：

Ⅰ通知环形炉停止出料，穿孔机前区域选择开关打到手动位。

Ⅱ停止主传动。

操作前台推钢机到后退位置。

Ⅲ在当地操作台将拖出辊升起到顶杆位。

Ⅳ三辊导向装置置于打开位，止推小车退回到基位。

Ⅴ如果前台辊道上有管坯，则管坯到第三组辊道停止后，翻到废料架上。

Ⅵ关闭机架冷却水和三辊导向装置的冷却水，升起管坯上导辊。

Ⅶ指挥行车在三辊导向装置内放置一根长约9m的推坯管，操作机内定心装置将该推坯管夹住。

Ⅷ点动操作止推小车向前，使顶头顶住推坯管将管坯顶出，当管坯全部脱离导筒后停止。

Ⅸ点动退回止推小车。

操作第一架三辊导向装置到打开位。

Ⅹ手动操作拖出辊将推坯管拖出。

Ⅺ用行车将前台废料吊到废料槽内。

Ⅻ在HMI调整画面中修正孔型参数。

（2）管坯过喉径的情况

Ⅰ通知环形炉停止出料，停止本体区域自动模式，按下“轧卡位”按钮。

Ⅱ在HMI调整画面中将导距放开。

Ⅲ在当地操作台上，将拖出辊升起到顶杆位，操作三辊导向装置到打开位。

Ⅳ如果前台辊道上有管坯，则管坯到第三组辊道停止后，翻到废料架上；如果横移链上有管坯，则用行车将其吊到废料架上。

Ⅴ关闭机架冷却水，升起管坯上导辊。

Ⅵ关闭三辊导向装置的冷却水。

Ⅶ在受料槽内放置一根管坯（长约4.5m），控制推钢机推动推坯管将管坯连同止推小车向后移动，直到管坯头端过第一架拖出辊。

若推钢机前进行程不够，可调整导向小车在导向杆上的位置。

当轧件头端接近第一个拖出辊时，拖出辊降到毛管位。

Ⅷ退回止推小车。

Ⅸ控制拖出辊将轧件拖出。

Ⅹ用行车将轧件吊走。

Ⅺ推钢机退回，将推坯管拖出，用行车吊走。

Ⅻ在HMI调整画面中修正孔型参数。

（3）中卡和后卡处理

Ⅰ按下本体区轧卡按钮。

通知环形炉停止出料。

停止本体区域自动模式。

Ⅱ在HMI画面上将导距放开。

Ⅲ操作拖出辊升起到毛管位。

Ⅳ三辊导向装置打开到毛管位，上辊全打开。

Ⅴ如果前台辊道上有管坯，则管坯到第三组辊道停止后，翻到废料架上。

Ⅵ关闭机架冷却水，升起入口台管坯上导辊。

Ⅶ关闭三辊导向装置的冷却水。

Ⅷ操作止推小车后退，使轧件头端靠近脱管环。

操作三工位油缸，将顶头锁紧松开，将止推小车退回基位。

Ⅸ用行车将轧件吊走，推钢机退回。

将推坯管拖出，用行车吊走。

Ⅹ选择备用顶头箱。

Ⅺ在HMI调整画面中修正孔型参数，并准备开机。

5.3包顶杆

5.3.1包顶杆现象

包顶杆是指毛管包紧顶杆，使穿孔后顶杆无法从毛管中抽出。

包顶杆的主要原因是三辊导向装置未及时打开，三辊导向装置调整间隙过小等。

5.3.2包顶杆事故处理

（1）发现毛管与三辊导向辊发生擦火花现象时，立即按下紧停按钮并通知环形炉停止出料。

紧停按钮复位后通知电工合电。

在HMI画面上放开辊距和导距。

（2）将主控台模式选择为手动模式。

（3）把拖出辊升起到毛管位，三辊导向装置置于打开位。

（4）操作止推小车使轧件头端靠近脱管环。

控制3工位油缸，将顶头锁紧松开。

（5）同时氧割工，将包顶杆部分毛管割开，点动操作止推小车退回到基位。

（6）用专用夹具将废毛管吊走。

（7）选择备用顶头箱。

（8）在HMI调整画面中修正孔型参数。

5.4破尾

5.4.1破尾表现

破尾是指毛管在抛钢时，尾部部分金属流动到导板和轧辊间，在毛管尾端形成尾巴状。

破尾产生原因：

毛管抛钢时部稳定、孔型封闭不好，导板与辊面间隙过大。

5.4.2破尾的处理

（1）通知环形炉停止出料。

（2）将穿孔机后区自动模式切换到手动位。

（3）通知氧割工，将破尾割掉，并清除割下的废钢。

（4）手动拖出辊将毛管头端拖到脱管环处。

（5）启动翻料钩一次循环。

（6）降下接料钩。

（7）启动吹氮喷硼砂装置。

（8）将机械手选择开关打到CTP—MM位，启动机械手一次循环。

（9）检查穿孔机孔型并进行修正。

5.5上转鼓平衡缸保压阀失灵时的处理

当穿孔机发生上转鼓平衡缸保压阀失灵而停机的事故时，为防止造成工具损坏，须按以下步骤进行操作：

5.5.1迅速将本体操作模式转换为“手动”，在HMI画面上激活本体的两个操作台。

5.5.2在当地操作台上，手动操作将左、右导板架移出轧制位。

5.5.3恢复上转鼓平衡缸保压阀后，将左、右导板架移入轧制位。

5.5.4当地操作台权限交主控台，恢复生产。

6停机

6.1正常停机

6.1.1通知环形炉停止送料。

6.1.2最后一支毛管已正确轧出并通过横移装置送到了轧机入口侧，此时区域自动模式切换为手动模式。

6.1.3停止主传动电机。

6.1.4根据实际情况决定是否停止其它装置。

6.2紧急停机

紧急停机程序的基本原理是尽快停止受影响区域里的所有设备和轧件的动作。

操作和维护位置的紧停装置将为该位置所直接控制的设备及包含轧件的相邻区域激活紧停程序。

紧停程序将执行以下动作：

为所有主传动激活紧停程序，关闭所有调整电机和运输装置的电机，切断受影响区域里所有设备输出信号的控制动力，包括数字式和模拟量。

生产过程中，若发生重大人身和设备事故，需紧急停车，出现以下情况必须停机：

6.2.1轧卡发生。

6.2.2减速箱润滑油流量低于最小值。

6.2.3机架缩紧装置的工作压力低于最小值。

6.2.4机架冷却水流量低于最小值。

6.2.5若发生重大设备及人身事故，按“紧急停车”按钮停车。

7吹氮喷硼砂HMI画面功能说明

吹氮喷硼砂系统功能画面主要有：

监控主画面、故障诊断画面、电控柜操作画面、硼砂参数输入画面、温度压力控制参数画面。

其作用分别为：

①监控主画面

监控主画面主要反映了设备的运行状况，系统氮气罐压力、空气罐压力、空气管路压力、工作罐定量氮气压力是否正常，以及当前的工作系统、工作方式、喷砂喷射量参数、毛管到位次数。

操作人员通过该画面可以监控设备是否工作正常，设定的参数是否正确。

②故障诊断画面

当监控主画面反映出系统出现故障后，通过故障诊断画面可以查看并确认当前故障原因、故障地点，而且通过报警历史画面可以为设备检修、维护提供信息。

③电控柜操作画面

电控柜操作画面主要显示了当前的工作系统、工作模式以及工作方式。

维护人员通过该画面可以了解目前系统的工作状况。

④硼砂参数输入画面

通过该画面可以进行硼砂参数的设定。

每次生产前，将毛管规格或编号输入工控机，通过PLC自动设定硼砂的参数。

生产过程中，操作工还可以根据生产实际情况，通过该画面可以对硼砂参数进行微调，以确保对毛管内表面的喷吹，同时确保从毛管尾端出来的未燃烧的硼砂量必须保持最小。

⑤温度、压力控制参数画面

生产前，通过输入的毛管规格，由PLC自动调用氮气罐温度、压力及空气罐压力、储料罐热空气温度控制参数并显示在HMI画面上。

生产过程中，还可以通过该画面了解设备目前的实际温度、压力。

7.1开机前准备

⑴交、接班时检查操作台控制面板上区域控制方式是否为手动控制，控制地点是否为本地控制，操作按钮是否处于正常状态。

2检查吹氮喷硼砂区域安全设施是否齐全、完好，硼砂上料台架和硼砂设备区域是否有油污和硼砂，设备是否完好并处于正确位置。

3检查氮气、空气压力管道是否完好，是否存在有漏气现象。

⑷检查所有电气柜门是否已经关闭且锁好，钥匙必须专人保管；相关电缆保护装置是否完好，有无电线裸露。

⑸在进行设备检查和维护时，应检查操作台上的开关是否置于零位，动力电源是否切断，否则不能检查和维护。

⑹在进行设备检修调整时，应检查控制地点是否选择为本地控制，操作台上的控制方式是否选择为手动，否则不能进行调整。

⑺确认喷嘴喷吹区域无障碍物，无检修维护人员。

⑻通过吹氮、喷硼砂HMI画面了解上班的生产情况，并从二级计算机系统接受本班的生产任务。

如果为检修复产，则先给吹氮喷硼砂区域所有设备送电，确认控制系统正常。

启动吹氮喷硼砂区工控机，运行HMI上有关画面的操作软件。

⑼在操作面板上按下灯测试按钮，检查所有的指示灯工作是否正常。

⑽检查热探、温度传感器、压力传感器是否工作正常。

⑾将两个系统的储料罐加好料，使硼砂达到上料位限位。

⑿在电控柜控制面板上手动操作并确认两个系统工作罐内及称料盘内均有料，而定量送料腔的锥型体内不能有料。

⒀选择E/F系统交替工作模式，且在该模式下，选择E系统或F系统工作。

⒁在监控台控制面板上选择自动工作方式。

⒂将吹氮喷硼砂控制地点选择为远程控制。

7.2操作程序

7.2.1生产条件

⑴确认E（或F）系统储料罐已加好料，工作罐和称料盘有料，定量送料腔无料。

⑵确认氮气罐、压缩空气罐准备就绪，无故障。

⑶确认主控台、电控柜控制面板电源指示灯正常。

⑷确认已选择工作模式和工作系统。

⑸检查当前批次的毛管喷吹的工艺参数已设置并显示在HMI监控主画面上。

⑹确认控制方式已选择为自动方式，控制地点为远程控制。

⑺穿孔机工作正常，连轧机工作