挡环零件的钻床夹具设计.docx

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挡环零件的钻床夹具设计

1引言

设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。

由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计，如纺织机械设计、矿山机械设计、农业机械设计、船舶设计、汽车设计、机床设计、压缩机设计、内燃机设计、汽轮机设计等专业性的机械设计分支学科。

在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。

如机床夹具、检验机械夹具、焊接夹具、装配夹具等。

钻床夹具的概述：

钻床夹具：

用干各种钻床（镗床组合机床）上的夹具，又称钻模，镗模。

主要目的保证孔的精度（位置）。

要想对钻床夹具有深刻的了解，就要先知道钻床夹具的特点。

在一般钻床对工件进行空加工，多具有以下特点:

首先是刀具本身的刚性比较差。

钻床上所加工的空多为小尺寸的孔，其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹等加工，所以，刀具直径往往比较小，而轴向尺寸比较啊，刀具的刚性均较差。

其次是多刃刀的不对称，易造成空的形位公差。

钻、扩、铰等孔加工刀具，多为多刃刀具，当刀刃分布不对称，或刀刃分布不对称，或刀刃长度不等，会造成被加工孔的制造误差，尤其是采用普通麻花钻钻孔，手工刃磨钻头所造成的两侧不对称，极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜，严重影响孔的形状、位置精度。

再有就是普通麻花钻头起钻时，孔的精度极差。

普通麻花钻轴向尺寸大，结构刚性差，加上钻心结构所形成的横刃，破坏定心，使钻尖运动布稳定，往往在起钻过程造成较大的孔位误差。

在单件、小批量生产种中，往往要考操作工在起钻过程中不断地进行人工矫正控制孔位精度，而在大批生产中，则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。

综合以上孔加工特点，钻床夹具的主要任务是解决好工件相对刀具的正确加工位置的严格控制问题。

在大批量生产中，为有解决钻头钻孔的精度不稳定的问题，多直接设置带有刀具引导的钻模板，对钻头进行正确引导和对孔位进行强制性限制。

尤其是对箱体、盖板类工件的钻孔，往往要同时有多支钻头一次性钻出众多的孔，为保证加工孔隙的位置精度，一定要通过一块精确的模版，把多个孔位由引导限制好。

这种用来正确引导钻头控制孔位精度的模版。

专业化、高效生产中的钻床夹具，通常具有较精确的钻模版，以正确、快速地引导钻头控制孔位精度，这是钻床夹具的最主要的特点。

所以，习惯上又把钻床夹具称为钻模。

为防止钻刃破坏钻模板上引导孔的孔壁，多在引导孔中设置高硬度的钻套，以维持钻模板的孔系精度。

2设计思想

2.1主要技术指标

1）保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2）提高生产效率

专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。

应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。

3）工艺性好

专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。

专用夹具的生产属于中批量生产。

4）使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。

5）经济性好

除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

2.2设计方案、设计方法、设计手段。

研究原始资料,在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。

2.2研究加工工件图样。

了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。

熟悉工艺文件，明确以下内容

1）毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。

2）工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。

3）本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。

4）本工序所采用的切削量。

2.3拟订夹具的结构方案

拟订夹具的结构方案包括以下几个内容.

1）确定夹具的类型

各类机床夹具均有多种不同的类型、钻床夹具有固定式、翻转式、盖板式和滑板式等，应根据工件的型状、尺寸、加工要求及重量确定为回转式。

2）确定工件的定位方案，设计定位装置

根据六点定位原则，通过分析工序图确定工件以椎孔定位，定位元件为心轴。

3）确定工件的夹紧方式，设计夹紧装置

常用的夹紧机构有斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、铰链夹紧等。

根据工件的结构，加工方法其因素确定为螺旋夹紧。

4）确定引导元件（钻套的类型及结构尺寸）

钻套的类型有固定式钻套、可换式钻套、快换式钻套、特殊式钻套，根据工件加工量确定为可换式钻套。

5）夹具精度分析与计算

6）绘制夹具总图

2.4主要工作程序

1）零件本工序的加工要求分析

2）确定夹具类型

3）拟定定位方案和选择定位元件

4）确定夹紧方案

5）确定引导元件（钻套的类型及结构尺寸）

6）夹具精度分析与计算

7）绘制夹具总图

8）绘制夹具零件图样

9）编写设计说明书

2.5总结

我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析。

由于是中批量生产，采用了固定式钻床夹具，提高了生产效率。

在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。

在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。

通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。

学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。

设计思想：

以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位。

此次设计需要完成的题目如下：

如图2-1所示，设计加工挡环上φ10H7小孔的钻床夹具。

图中其他各表面均已加工完毕，并且中等批量生产。

本工序是为一挡环零件加工1个φ10H7的小孔,所设计的一套钻床专用夹具。

主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性和使用性好。

（图2-1）零件图

3钻床夹具设计过程

如图3-1所示为挡环工件造型图：

（图3-1）零件造型图

3.1零件本工序的加工要求分析

本工序使用机床为Z5125立钻。

刀具为通用标准工具，钻φ10H7孔。

本工序前已加工的表面有：

φ50孔、φ24H7孔及其端面；外径φ80、φ64两端面。

3.2确定夹具类型

本工序所加工一个孔（φ10H7），位于工件外径φ80的圆周上，孔径较小，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因，采用固定式钻模。

3.3拟定定位方案和选择定位元件

1）定位方案

根据工件结构特点，其定位方案有两种：

①以φ24H7孔及其左端面为定位面，限制5个自由度。

这一定位方案，存在基准不重合误差，会引起较大的定位误差。

②以φ24H7孔定位，以φ50孔左端面为定位面，限制5个自由度。

这一定为方案设计基准与定位基准重合，所以ΔB=0比较上述两种定位方案，初步确定选用第二种方案。

2）选择定位元件

选择带台阶面的定位心轴，作为以φ10H7孔及其端面的定位元件。

定位配合取φ10H7/f6。

3）定位误差计算

加工φ10H7孔时孔距尺寸18±0.1mm的定位误差计算

由于基准重合，故ΔB=0；

不存在基准位移误差，故ΔD=0。

由此可知此定位方案能满足尺寸18±0.1mm的定位要求。

3.4确定夹紧方案

参考夹具资料，以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位，采用M18螺母、端盖、垫圈和定位轴在φ24H7孔右端面夹紧工件。

3.5确定引导元件

由于生产量为中批量生产故选用可换钻套。

主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准GB/T2263—80、GB/T2265—80选取。

钻孔时钻套内径为φ10mm。

外径为φ16mm。

中间衬套内径为φ16mm。

中间衬套外径为φ22mm。

钻套端面至加工面的距离取8mm。

麻花钻选用φ10mm。

引导元件至定位元件间的位置尺寸为50±0.03mm。

钻套轴线对基面的垂直度允差为0.02mm。

3.6夹具精度分析与计算

所设计夹具需保证的加工要求有：

尺寸18±0.1mm；孔φ10轴线对φ24轴线间垂直度公差0.1mm等二项，精度分别验算如下：

1.尺寸18±0.1mm的精度校核

A、定位误差ΔD，有前计算，已知ΔD=0；

B、钻套与中间衬套间的最大配合间隙ΔT1=0.027mm；

C、定位轴的定位端面至衬套中心距离（50mm）其尺寸公差按工件相应尺寸公差的三分之一取为ΔJ1=0.03mm；

D、麻花钻与钻套内孔的间隙X2=0.04mm；

E、钻套外径与中间衬套内径间的最大配合间隙ΔI=0.027mm；

F、钻头在钻套孔中的倾斜误差：

X1=（B+S+H/2）×X2÷H

由于B=5mm，S=8mm，H=15mm。

所以X1=（5+8+9）×0.04÷18=0.059

G、钻套中间衬套内外表面轴度公差e1=e2=0.02mm；

按概率法相加

ΔT=［（2ΔJ1）2+e12+e22+Δ12+X12］

=0.124mm

ΔD+ΔT=0.124mm＜0.2mm

因而该夹具能保证尺寸18±0.1mm的加工要求。

2.孔，φ10轴线对φ24轴线间垂直度公差0.1mm精度校核

钻套孔轴线对夹具底座间垂直度误差ΔT=0.02mm

因此夹具能保证两孔轴线的垂直度要求。

3.7夹紧机构设计与夹紧计算

夹紧机构设计

根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，如图3-2所示：

（图3-2）夹具图

夹紧计算

查表可得

=42.7、xf=1.0、yf=0.7、.

=.0.9

因此Fz=.595N

查表可得

=0.021、xM=2.0、yM=0.8、.

=.0.87

因此扭矩M=1.6Nm

由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式

P=K×

其中：

其余系数K=K1×K2×K3×K4

K1——基本安全系数1.3

K2——加工性质系数1.1

K3——刀具钝化系数1.15

K4——断续刀削系数1.2

所以K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98

考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用滑动压板夹紧结构而且不需要进行强度.校核.。

3.8操作过程说明

扭松螺母取下端盖将工件装到定位轴上，装上端盖扭紧螺母，则工件被固定。

扭松螺母，拆下端盖，则可取下工件。

4.绘制夹具总图

绘制的夹具零件如图4-1所示。

根据已完成的夹具结构草图，进一步修改结构，完善视图后，绘制正式夹具总装图。

如图4-1所示;

图4-1夹具总图

5.夹具零件图

绘制的夹具零件如图5-1所示。

图5-1夹具零件定位轴

6.课程设计心得体会

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们从事职业工作的一个必不可少的过程.为期二年的高级技工培训工作接近尾声，回顾整个过程，我们在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产中的感性认识。

设计思路是最重要的，只要你的设计思路是成功的，那你的设计已经成功了一半。

因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的成功打下坚实的基础。

总体来说，通过这次设计我受益匪浅。

在摸索该如何画出夹具零件图时的过程中，也特别有趣，培养了我的设计思维，增加了理论知识。

对一些先进的生产技术和工艺，先进材料有一定的了解和认识。

对未来的生产技术有很大的想象空间。

在让我体会到了搞设计艰辛的同时，更让我体会到成功的喜悦和快乐。

本次课题设计主要为专用夹具设计。

我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。

学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。

提高了我们在实际工作中分析原因、解决问题的能力。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、领导们批评指正！

致谢

自从进入2014年3月至今，近两年多的学习生活让我难以忘怀。

两年的学习是短暂充实的，各位任课老师的悉心指导，同学们的热情帮助都给我留下了深刻的印象。

本文的研究工作进展的比较顺利，关键的程序和平台功能可以正常实现，这得益于各位老师悉心的指点和无私的关怀，我在其中受益匪浅。

最后，我要衷心地感谢学校和老师的耐心讲授和指导，特别是我的指导老师辛老师，她一直都耐心地给予我指导和意见，使我在总结学业及撰写论文方面都有了较大提高;同时也显示了老师高度的敬业精神和责任感。

还有公司给我们这一次学习的机会，公司领导在学习期间给予我们的支持。

在此，我对各位老师和公司领导我的同学们表示诚挚的感谢以及真心的祝福。

参考文献

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化学工业出版社2006.12