表5施工工艺框图及说明.docx
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表5施工工艺框图及说明
表5施工工艺框图及说明
一、抛石挤淤施工工艺框图及说明
（一）工艺框图
抛石挤淤施工工艺框图
（二）抛石挤淤施工工艺说明
1、施工准备
进行现场调查，做好各项准备工作，组织人员和设备上场。
2、围堰排水
根据线路所经过的位置，对鱼塘进行围堰，安设抽水设备，将鱼塘内地表水引排到指定地点。
3、抛石挤淤
抛石从路基中部开始，由中线向前推进，渐次向两侧扩展，按序抛下Ｄ≮300mm的片石，使淤泥向两旁挤出。
当底面有较大横坡时，抛石应从高向低抛填，并在低的一侧多抛些，使约有2米宽的平台顶面。
抛石应选择硬质、无风化、耐冻指标符合要求的石料。
4、边坡码砌
边坡两侧用干砌片石按直角梯形分层码砌,并与中间抛石填筑同时进行。
边坡应用较大石块砌面，大面朝下摆放稳固。
5、碾压密实
抛石每50cm厚一层，采用小型压路机进行碾压，碾压时对较大的缝隙用较小石块填塞，使片石挤压密实。
当抛石厚度将达到设计标高时，采用振动压路机反复碾压，并适时补填石块，确保抛石厚度及压实度符合设计要求。
6、设置反滤层
在达到要求的抛石层上设反滤层，反滤层采用透水性级配砂砾料填筑，压实检测合格后，即可进行路基土填筑。
二、路基填筑施工工艺框图及说明
（一）路基填筑施工工艺框图
路基填筑施工工艺框图
（二）路基填筑施工工艺说明
路基填筑的主要施工工序要求及工艺说明如下：
1、场地清理
开工前必须对图纸所示或监理工程师提供的路基范围内各类现有建筑物、障碍物和设施的位置及场地清理情况，进行现场核对和补充调查，并将结果通知监理工程师核查。
在复核设计及路基放样无误后，根据现场地面实际条件及土质情况按施工规范及设计要求进行场地清理。
场地清理根据填筑施工的需要，分期分批进行，原则上是全面清表、分段弃方，每次清理长度不小于500米。
场地清理包括清除路基范围内的树根、草皮等植物根系，将路基填筑基底范围内30cm厚种植土及非适用性土清理挖除，直至地基土满足要求为止。
对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。
2、分层填筑
（1）路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑，每层虚铺厚度按35～40cm控制，压实后每层厚度约25～30cm。
填筑前用白灰划出宽度线，每20测设出两侧边桩，标识宽度或外露超填宽度，施工时根据边桩标识控制摊铺厚度，每层填筑按虚铺厚度一次到位。
如地面有坡度，从低处开始进行分层填筑，达到一定条件后再进行全断面分段填筑。
（2）路基填料必须符合设计要求，同一作业区用不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料，不得混填，以避免路基左右侧沉降不均。
每一填筑层必须满足设计要求的平整度和路拱，以保证雨天路基填筑面不积水。
路拱在第一层全断面填筑时设置完毕，第二层开始则均厚填筑。
（3）为了确保边坡压实与路堤全断面一致，边坡两侧要各超填0.4～0.5m，待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。
每层路基填筑压实完毕均应测量放出边线，洒上石灰线，以控制上层填土，确保路基侧面边坡的坡率。
3、摊铺整平
填筑段在卸土后，采用推土机初平、平地机终平。
推土机按边桩标识的高度或堆土堆撒白灰的方法指示机手作业，推土机完成一个区段的推平后，测量员利用龙门桩按3-4%横向坡比用白灰标出左、中、右灰点，再由平地机按白灰标识进行1—2遍的整平，形成线路中心顶面向两侧倾斜3-4%的横向排水坡。
平地机行驶路线从两侧纵向行驶，逐步向路基中心刮平，同时用人工配合填平凹坑，以保证压实质量。
4、洒水或晾晒
路堤填筑时，应随时检测填料含水量。
对于细粒土、粘砂土，碾压前应控制填料含水量不超过试验段填筑试验中求得的最佳含水量的±2%。
当含水量较低时，应及时采取洒水措施，洒水量根据测试的填料最佳含水量按照公式计算。
洒水方式采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌两种办法。
当含水量超过规定值时，在取土坑内用挖掘机松土提前翻晒，或在路堤填料上用铧犁、旋耕犁翻晒，并适当减小填层松铺厚度，降低填料的含水量，使填料含水量始终控制在施工允许含水量的范围内，以保证最佳压实效果。
考虑到工期较紧，在合适的条件下，采用生石灰对土体进行改良来降低含水量，从而加快填筑速度。
5、碾压夯实
（1）根据分层施工图和不同的填料情况，选择合适的碾压机械，本标段填土压实作业主要采用重型振动压路机，压路机激振力20～50t。
（2）碾压顺序由两边向中间进退式碾压，曲线地段先内侧后外侧，横向接头重叠0.5m以上或三分之一轮宽左右，前后相邻两区段重叠1m以上。
（3）根据填料种类、填土厚度和密实度标准，按试验段取得的数据控制压实遍数。
先静压2遍，后振动压，一般情况下，振动压实遍数：
路床表层6～8遍，路床底层5～6遍，路基本体4～5遍。
（4）对边坡附近的压实，先利用推土机对路肩进行初步压实，压到路肩不发生滑坡，然后再利用压路机碾压。
压路机外轮缘距离超填路基的边线保持30cm左右，以保证压路机的安全。
对压路机不宜碾压的地方，采用小型打夯机具夯实。
6、检验签证
（1）填料复查。
土源选择并检验后，在填筑过程中，应按表5.2-1规定的频次和试验项目进行复查。
填料复查分类项目和频次表表5.2-1
材料名称
试验项目
频率要求
适用规程
土
（含粗、中、细粒土）
含水量
每层压实前2次
JTJ051—93
重型击实
每5000m3一次或土质变化时
液限及塑性指数
承载比（CBR）
每种土质
颗粒分析
每5000m3一次或土质变化时
最大干密度
有机质
易溶盐含量
（2）压实度检测。
路堤填土压实的质量检测，随分层填筑碾压施工同时进行，压实系数检测采用重型击实标准。
粗粒土、级配砂砾的压实质量采用灌砂法测定孔隙率和K30承载板试验方法测定K30地基系数；细粒土压实检测采用核子密度湿度仪，并在检测前与灌砂法做对比试验（以灌砂法为基准），且定期标定。
检测标准见表5.2-2。
路基压实质量标准表表5.2-2
检查项目
规定值或允许偏差
压
实
度
（%）
零填及路堑上路床（m）
0～0.3
≥95
路
堤
（m）
上路床
0～0.3
≥95
下路床
0.3～0.8
上路堤
0.8～1.5
≥93
下路堤
＞1.5
≥93
（3）在施工过程中，按照试验段确定的分层虚铺厚度、含水量、碾压遍数等有关工艺参数碾压达到要求后，由试验人员跟踪检测，K30检测采用智能型K30荷载法专用检测车。
各项检测指标必须双控合格，如不合格采取加强碾压或翻挖重压的办法，直至合格。
检测点的布置按表5.2-3要求点位检测。
路基填筑压实质量检测方法表表5.2-3
检查项目
频次
K30检测
纵向100m范围内检查2点,中间1点,距路基边1m处1点
Kh检测
纵向100m范围内检查5点,距路基边1m处4点,中间1点
孔隙率n
纵向每200m范围内中、边各1点
7、路基整修
本标段路基整修严格按设计要求、规范规定和设计尺寸进行，加宽部分采用人工挂线清刷。
若边坡局部未压实的应用人工夯实，再按坡比修整。
三、路基开挖施工工艺框图
（一）路基开挖施工工艺框图
路基开挖施工工艺框图
（二）路基开挖施工工艺说明
1、施工准备
路基开挖前，要根据设计文件，恢复中线，并进行现场调查，根据地形、路基断面及长度，合理确定开挖方式。
开挖时结合设计要求，修建临时排水设施与永久排水设施相结合。
2、开挖
本标段的路基开挖深度不大，开挖采用挖掘机施工，就近移挖做填，人工刷坡，靠近路床表面采用人工配合推土机施工。
对于不适宜路基填筑的土体，推土机集土后装载机装车、自卸汽车运至弃土点。
3、刷坡
根据测定的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.1～0.2m时，改为人工修坡。
刷坡分段进行，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡。
4、土质检测
当开挖接近路床表面标高时，要及时对路床土质情况进行检测，不合规范要求的部位采用换填的方法进行处理，对密实度不合格的部位进行翻挖碾压，确保路床质量符合要求。
5、路床整修
开挖施工要做到路床表面平整、密实，曲线圆顺、边线顺直，边坡坡面平顺稳定、无亏坡。
路堑开挖完毕，按设计要求进行路基整修，本标段路床整修按下列质量标准进行：
①宽度
路肩边缘到边缘不小于设计宽度，线路中心到路肩一侧的允许偏差为3cm。
②路肩高程
在100m长度路基范围内的个别高程允许偏差3cm，但地段长度不大于10m。
③平整度
在100m长路基范围内允许偏差±15mm。
④边坡
边坡平顺稳固，边坡坡度不得偏陡。
四、路面底基层及基层下层施工工艺框图及说明
本标段路面底基层和基层下层采用平地机摊铺，施工工艺如下：
（一）施工工艺框图
平地机摊铺二灰稳定料施工工艺框图
（二）施工工艺说明
1、施工准备
施工前要检查运输道路的完好状态和是否畅通够用，检查路基路床，对路形进行量测和整修。
对下承层按质量验收标准进行验收，并精心加工之后，恢复中线，每20--25米设一桩，并在两侧路面边缘外0.3--0.5米处设指标桩,在指标桩上用红漆标出边缘设计标高及松铺厚度的位置（松铺厚度按计算和试验确定）。
2、混合料备料
施工采用厂拌石灰粉煤灰稳定粒料，选用厂家的商品混合料，施工前，对选用厂家的拌和设备和布置位置请监理工程师现场检验审批后再行施工。
根据施工条件，混合料可考虑就近从合格的供应厂家购买。
3、混合料运输
用自卸汽车运到现场，进入施工现场的运输车辆加盖毡布覆盖，减少扬尘污染，施工现场交通道路注意洒水湿润。
根据底基层和基层的宽度厚度及预定的干密度,计算各路段需要的集料数量。
根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料在摊铺段内每车料的堆放距离，均匀堆放，所用材料应符合质量要求。
4、混合料摊铺
石灰粉煤灰稳定粒料底基层和基层上层的摊铺，采用推土机配合平地机进行摊铺施工。
为保证压实厚度不超过设计厚度，摊铺前测量人员要安置平砖或平台并撒白灰，对虚铺厚度加以控制，按试验所得的松铺系数进行摊铺，摊铺力求均匀。
5、碾压成活
用18—20吨三轮压路机进行碾压。
压实应遵循先轻后重，先慢后快的原则。
由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中，弯道部分先中后边。
防止急停急转弯。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理，使其达到质量标准。
碾压结束后，再用平地机进行一次终平，使其纵向顺适，路基超高符合设计要求，终平应仔细，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处，不再进行找平。
6、接缝处理
同一天施工的两段衔接处，采用搭接拌合摊铺。
即前一段摊铺后留5～8m不进行振捣碾压，第二段施工时，前段留下的未碾压的部分要加部分石灰粉煤灰重新人工拌合，并与第二段一起碾压。
前后工作面施工时间间隔不许超过24小时。
应十分注意每天最后一段末端（即工作缝）的处理。
在石灰粉煤灰稳定粒料层末端，沿稳定粒料挖一条横贯全路面的宽约30cm的槽，直至挖到路基面。
槽内放两根与压实厚度相等的方木，方木的另一侧用素土回填，然后成型碾压。
第二天，邻接段混合料接着摊铺时，先除去方木，清掉素土，用混合料回填，靠近方木一端应加部分石灰粉煤灰用人工补充拌合后，再行摊铺，摊铺时应重叠2-3m。
7、质量检测
石灰粉煤灰稳定粒料取样试验在施工现场按规范频率取样，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按JTJ057-94公路工程无机结合料试验规程标准方法进行混合料的含水量、石灰含量和无侧限抗压强度试验。
同时，对路面的质量进行全面检验，质量检查项目见表5.4-1。
石灰、粉煤灰稳定粒料基层和底基层检查项目表5.4-1
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
石灰、粉煤灰稳定粒料
基层
底基层
1
压实度（%）
代表值98
极值95
代表值96
极值94
按JTJ071-98附录B和JTJ059-95的要求检查,每一作业段或不大于2000m2检查6次以上
2
平整度（mm）
≤8
≤12
3m直尺：
每200m，2处×10尺
3
纵断高程（mm）
＋5,-10
+5,－15
水准仪：
每20m一断面，
每断面3—5点
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每40延米一处
5
厚度（mm）
代表值-8
极值-15
代表值-10
极值-20
按JTJ071-98附录H和JTJ059-95的要求检查,每2000m23个点
6
横坡（％）
±0.3
水准仪：
每100延米3处
7
强度（Mpa）
符合设计要求
按JTJ071-98附录G和JTJ059-95的要求检查
8、洒水养生
下层碾压完后若立即铺筑上层，不需专门的养生期，但在铺筑上层之前，应始终保持下层表面湿润。
如上、下层之间间隔施工，则在碾压完成后的当天即应开始保湿养生3-5天。
碾压完成后,一般情况下不应开放交通，各层施工材料的运输尽量利用另半幅，机械设备不宜在已成型的底层面上行走“调头”。
经监理工程师检查验收合格后方可进行下一道工序施工。
五、路面基层上层施工工艺框图及说明
本标段基层上层采用稳定土摊铺机摊铺，施工工艺如下：
（一）施工工艺框图
摊铺机摊铺二灰稳定料施工工艺框图
（二）施工工艺说明
1、施工准备
（1）中线和水准基点的恢复
基层下层经过监理工程师验收合格后，应及时组织测量人员对线路中线和水准基点进行沿线恢复。
中桩在直线上应每20m布置一个。
中线的恢复和水准点的布置应严格按照测量规程来办理，进行严格复核，确保准确，在确保中线和高程符合设计要求后，才可进行路面基层上层的铺设。
（2）下承层准备
在滑模摊铺前，对下承层进行必要的处理和检查，使其标高、厚度、宽度、路拱、坡度及平整度符合设计要求，表面杂物清除干净，保持潮湿以便于黏结。
经监理工程师验收合格，可进行下道工序的施工。
2、施工放样
恢复中线和边线后，定出拉线桩的位置、拉线高程。
拉线桩平面直线段每10m一个，曲线段每5m一个；竖曲线段每5-10m设置一个。
一般在摊铺机靠内侧1.0-1.5m打拉线桩，然后在拉线桩上标出所需摊铺厚度的位置，作出标记，沿标记拉线，拉线必须张紧，张紧后拉线的挠度应不大于1.1mm。
拉线应提前设置，宜在前一天完成。
设置好的拉线禁止扰动，在摊铺时严禁碰撞和振动，风大时应停止施工。
3、混合料备料
施工采用价购的厂拌石灰粉煤灰稳定粒料，施工前对选用厂家的拌和设备和布置位置请监理工程师现场检验审批后再行施工。
根据施工条件，混合料可考虑就近从合格的供应厂家购买。
4、混合料的运输
根据施工进度、运量和运距选配好运输车辆，运力要比拌合能力略有富余。
用自卸汽车运到现场，进入施工现场的运输车辆加盖毡布覆盖，减少扬尘污染，防止水份蒸发。
做到随拌和随运输，当运输混合料的车进入摊铺现场时速度要慢，以减少不均匀的碾压或车辙。
卸料时要注意卸料速度，防止离析。
5、布料
往摊铺机前卸料时必须有专人指挥，应注意卸料速度，防止离析。
注意摊铺机前的堆料高度，不得超过摊铺机控制板顶面。
摊铺机前缺料时，可用装载机补充送料。
6、滑模摊铺
摊铺前应对现场准备工作进行全面检查。
如：
拉线的位置、端模板、手持振捣棒、找平梁、施工纵缝等工作是否到位。
运到现场的混合料应及时摊铺,现场存放时间不得超过24小时。
首次摊铺时，在无纵坡和弯道的摊铺起点位置钉4个木桩，其顶面高程分别为挤压底板的4点高程，后2点为路面高程，如有路拱应增设2个中桩。
准确测量摊铺机底板高程、横坡和路拱，将传感器挂在拉线上，并检查传感器的灵敏度，调出水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设置好的木桩上。
同时调整好摊铺机机架前后的水平度，令摊铺机挂线自动行走，再返回校核一遍，正确无误后，方可开始摊铺。
摊铺时混合料的含水量要高于最佳含水量的1%—2%，以补偿摊铺过程中的水分损失。
在开始摊铺的5m以内，必须对所摊铺的路面标高、厚度、宽度、中线、横坡等技术参数进行水准测量，操作手应根据测量结果微调各部件，确保高指标的完成摊铺。
从摊铺机起步到调整到正常摊铺，应在10m内完成。
摊铺数量达到要求的摊铺机工作参数，应设置固定并保护起来，不允许非操作手更改。
第二天的连接摊铺，除按上述规程进行外，应将摊铺机后退到前一天做了带侧向收缩口工作缝的路面内，到挤压底板前缘与工作缝端部对齐，再开始摊铺。
摊铺过程中，应根据实际情况调整摊铺速度，经常检查振捣棒的工作情况，确保摊铺质量。
滑模摊铺结束时，应将摊铺机驾离工作面，把传感器从拉线解脱，解除摊铺机上拉线自动跟踪控制，并用水准仪抄平面板高程和测量横坡。
为使下次摊铺时能紧接着施工缝开始机械摊铺，施工时两侧的支撑模需要向内各收进5cm左右。
同时需要人工辅助振捣密实，并作好断头和结合部位的平整度，工作缝结合部应防止低洼跳车。
7、搭缝处理
处理方法同底基层和基层施工。
8、碾压成型
经摊铺和整型的混合料应立即在全宽范围内当天用重型压路机振动碾压成型，碾压的原则为由低向高先静压后振压，防止急停急转弯。
碾压速度控制在1.5—2.0Km/h，具体做法是：
先静压1遍，再振压3—5遍，最后再静压1遍，即可达到压实标准；随压随测铺层的压实度，采取快速测定含水量进行压实度计算的方法，现场指导压实遍数。
碾压时配人工整平基层顶面，确保达到质量要求。
9、养生
成型后，应保持表面潮湿，泼洒沥青乳化液及粒径为5mm的石屑养生，沥青乳化液用量为0.8—1.0Kg/m2，石屑用量为6—8m3/1000m2，泼洒沥青和撒播碎石应均匀。
养护期一般为7天，养护期间，路面基层上不得有重型车辆通行。
10、质量检验
施工完毕，对施工质量进行全面检验，检测标准同底基层及基层。
六、路面面层施工工艺框图及说明
本标段沥青混凝土面层施工，内容包括主路7cm粗粒式沥青混凝土，支路5cm细粒式沥青混凝土，施工采用沥青摊铺机摊铺、压路机碾压密实。
（一）施工工艺框图
摊铺机摊铺沥青混凝土施工工艺框图
（二）施工工艺说明
1、施工准备
（1）下承层准备
在铺筑沥青混合料时，要对经监理验收合格后的下承层进行检查，发现问题及时维修，清扫干净后即可浇洒透层油和撒布石屑。
（2）施工放样
施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。
标高测定确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。
根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高。
为便于掌握摊铺宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线，以保证摊铺路面符合设计的平面要求。
（3）摊铺机工前检查
摊铺机在每天施工前，必须对工作装置及其调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器（即供料系统）的状况是否良好，有无粘附沥青混合料（包括受料斗）；振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否恰当，它与熨平板之间的间隙以及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合料，其加热装置是否良好；厚度调节器和拱度调节是否良好；各部位有无异常振动；采用自动调平装置时要检查装置是否良好。
确认工作装置及其调节机构均处于良好状态后，方允许正式投入施工。
2、沥青混凝土的拌合
施工前先选定厂拌沥青混凝土的厂家（根据实际施工条件和现场具体情况，可考虑选用北京市红恩沥青混凝土厂顺义分厂，拟从这里购买符合设计要求的优质沥青混凝土，请监理工程师审批）。
提供拌和厂技术要求：
沥青用量和混合料级配见交通部《公路沥青路面设计规范》JTJ014—97附录Ｂ。
沥青混合料技术——见交通部《公路沥青路面设计规范》JTJ014—97第4.2.2条。
乳化沥青建议使用阳离子乳化沥青，其沥青含量应不小于50％。
对拌合好的混合料，按表5.6-1要求进行质量控制。
沥青混凝土质量控制和检验要求表5.6-1
检验项目
质量要求或允许偏差
检验频率
检测方法
外观
无花白料、色泽正常
装车后、卸料前各一次
目测
测温
符合表3.1.4要求
装车后、卸料前各一次
数显温度计
矿料级配：
≤0.075mm；
（与标准级配差）≥4.75mm；
≥9.5mm
±2%
±4%
±5%
每台拌和机1-2次/日
抽提试验
后筛分
油石比
±0.3%
每台拌和机1-2次/日
抽提试验
马歇尔试验：
空隙率
流值
饱和度
密度
3-4%
2-5mm
75-85%
≥6KN
每台拌和机1-2次/日
马歇尔试验：
拌和厂取样做试件，密度用表干法
水稳定性
符合表3.1.4要求
必要时
T0709与T0729
动稳定性
符合表3.1.4要求
必要时
T9719
3、混合料的运输
沥青混合料成品应及时运往工地。
施工前应查明施工具体位置、施工条件、摊铺能力、运输路线、运距和运输时间、所需混合料的种类和数量等。
车辆数量必须满足拌合设备连续生产的要求，不得因车辆少而临时停工。
生产中运输车辆的数量n视拌合设备生产能力G（t/h）、车辆的载重能力G0（t）及运输时间等因素而定，可按下式计算：
n=a（t1+t2+t3）/T
（式中：
t1——载重运程时间（min）；t2——空载运程时间（min）；t3——在工地卸料和等待的总时间（min）；T——拌制一车混合料所需的时间（min），T=60G0/G（min）；α——储备系数，视交通情况而定，一般取α=1.1—1.2；）
要组织好车辆在拌合设备处装料和工地卸料的顺序，尤其要计划好车辆在工地卸料时的停置地点。
装料时必须按其载重量装足，安全检查后再启运。
运输车辆应清扫干净，并涂抹防粘剂。
为精确控制材料，载料车出厂时应进行称量，常用磅秤或使用拌合厂的自动称量系统（全自动拌合厂），记录车辆的毛重、空重、净重。
为了不因特殊事故或其他原因而使设备停工，拌合设备应有足够的混合料成品贮存仓。
4、摊铺机摊铺作业
采用沥青砼摊铺机，按照事先确定的松铺厚度摊铺。
摊铺采用两台德国进口的沥青砼摊铺机，成梯队作业，进行联合摊铺，前后梯队间距离在5—10m之间，以减少纵向冷接缝。
摊铺机摊铺前，先对熨平板进行加热，防止因100℃以上高温的混合料碰到30℃以下的熨平板底面时，会冷粘在板底。
这些粘附的粒料随板向前移动时，会拉裂铺层表面。
沥青混凝土摊铺时尽量在10℃以上施工。
沥青混凝土在运输过程中要加覆盖，到现场摊铺时温度应不低于160℃，运沥青混凝土的车辆在现场要有10辆左右即载够200t沥青混凝土时方可开机摊铺，以保持摊铺的连续性减少接茬。
摊铺机的第一次受料前应在料斗内涂少量柴油，以防粘料。
摊铺沥青混凝土时运行要缓慢、均匀、连续不间断，严禁倒料车辆撞击摊铺机。
当摊铺机摊铺时，尽量不用人工修整，若出现横断面不符合要求，构造物接头部位缺料，边缘有缺料，表面有波浪、离析和明显痕迹时人工可以找补修整，但切忌人工在已摊铺的料上操作。
接茬：
在施工缝及构筑物两端或四周的连接处操作要仔细，接缝应紧密、平顺。
摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接法，施工时将已铺混凝土部分留下10～20cm宽暂时不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，在最后做跨缝碾压；当半幅施工或工作间断，不能热接缝时，可将先铺的部分用切边机切齐，清扫干净，涂刷乳化沥青，摊铺应重叠在已铺层上5～10cm,摊铺后用人工将摊铺在上面的混合料铲除，碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后再压实新铺部分，再伸过已压实路面5～15cm，这样在接缝处就容易压实紧密、平顺；横向接缝采用垂直的平接缝，其接缝搭接长度为0.4—0.8m，搭接处要清扫干净并刷乳化沥青粘结，平缝接时亦在垂直缝的侧面刷乳化沥青作为新旧料的粘结。
处理好横向接茬的一个基本原则是
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