氧压机使用说明书.docx

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氧压机使用说明书

1、一般安全要求：

2

2、主要技术规格4

3、结构概述、工作原理及用途5

4、主要部件的结构说明6

5、存放与保管7

6、安装8

7、启封和组装9

8、运转前的准备工作11

9、压缩机的日常操作13

10、日常维护和检修14

11、封存16

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1、一般安全要求：

1.1通用安全要求

压缩机的操作人员必须经过正式培训，在熟知压缩机的结构、原理和说明书以及正确掌握操作方法和安全防范措施的基础上方能上岗操作。

在没有认真进行安全检查的情况下，不可轻易启动压缩机。

任何违反安全规程的操作都可能导致设备的损坏或危及人身安全。

在改动压缩机系统的任何部位前，应事先与制造厂家的设计部门取得联系。

1.2受压部件安全要求

压缩机气路系统中的缓冲罐、中间冷却器、气液分离器及贮气罐等均为受压部件，凡属压力容器的，用户在安装之前，应与当地劳动部门取得联系，并接受监察。

安全阀及安全附件应妥善维护和定期校验。

严禁压缩机系统超温、超压运行。

当压缩机处于运行中或系统内存有压力时，不得紧固螺栓或拆卸受压零部件（包括曲轴箱堵、盖）

1.3防火与防爆要求

对于压缩易燃易爆或有毒气体的压缩机，其安装、使用和操作应符合有关规定。

在通入易燃易爆气体之前必须先用氮气或惰性气体将压缩机系统中的空气置换干净。

站房内应有防止有害气体泄漏后聚积的措施。

气路系统中对外排放口（安全阀的释放口、冷却器的排污口等）应加接导管，引到室外的安全地带放空或集气回收。

电器设备应符合压缩介质所需的防爆等级要求。

1.4润滑油要求

压缩机应使用制造厂家指定的牌号的润滑油，其质量要求应符合标准规定，不同型号的润滑油不得混用。

润滑油应定期更换。

1.5冷却水要求

冷却水应保持清洁，以防水道结垢。

冷却水的水质要求为：

1.5.1有机的和机械的杂质和悬浮物应小于100mg/L，含油量小于5mg/L；

1.5.2接近于中性，即PH值6.5～9;

1.5.3具有热稳定性，暂时硬度小于10°（注：

硬度1°相当于1L水中，含有10mg的CaO或19mg的MgO）

若水质未达到上述要求，应进行过滤和净化。

允许城市饮用自来水做冷却水使用。

1.6人身防护

压缩机运转中，人身或衣物不得接触传动皮带、链条、联轴器扇叶片等运动部件。

不要触摸气缸壁或排气管道，以免烫伤。

1.7电气要求

压缩机电气设备的安装与维护应符合电气安全的有关规定。

操作者必须持有相应的电工操作合格证书，并在电气技术人员指导下进行工作。

维修电气之前，应先切断电源，并设专人监护和警告标志。

1.8吊装安全要求

吊装设备及吊具的承载能力应满足所吊设备的要求，吊装过程中，应注意人身及设备安全。

包装箱一般用菱镁砼制作，起吊按图1–1所示。

其中吊绳与顶板的夹角不得小于45°，若小于45°，必须在吊绳间加辅助支撑（其长度与底板等宽）。

2、主要技术规格

2.1压缩机

2.1.1型号GV3-100/15-150-I

2.1.2型式二级、双缸、V型、水冷

2.1.3压缩介质氧气

2.1.4容积流量100Nm3/h

2.1.5进气压力1.5MPa

2.1.6排气压力一级4.6～4.8MPa（G）

二级15MPa（G）

2.1.7油缸直径一级Φ63mm

二级Φ44mm

2.1.8排油压力一级5.3～5.5MPa（G）

二级16.5～17MPa（G）

2.1.9曲轴转速400r/min±5%

2.1.10活塞行程130mm

2.1.11膜片直径一级Ф429mm

二级Ф375mm

2.1.12轴功率≤21kW

2.1.13润滑油牌号中国长城-4839抗化学润滑油

2.1.14冷却水消耗量1700L/h

2.2电动机

2.2.1型号YB225M-6

2.2.2型式三相异步隔爆等级dIIBT4

2.2.3功率30kW

2.2.4转速980r/min

2.2.5电压380V

2.3机组

2.3.1外形尺寸（长X宽X高）≈2150X1450X1700mm

2.3.2机组重量≈2000Kg

3、结构概述、工作原理及用途

3.1结构概述（参看随机出厂图册GV3/64-00，）

GV3-100/15-150-I型隔膜压缩机主要由按V型排列的左、右缸、曲轴箱、曲轴连杆机构、底座及冷却器等部件组成。

该机两个气缸缸体部件结构相同，包括缸盖、配油盘、缸体等零、部件。

在缸盖与配油盘上各有一形状特殊的曲面，一组金属膜片夹紧于中间，分别形成了两个空腔，位于缸盖一侧的空腔是气缸，位于配油盘一侧并通过配油盘上的许多小孔与配油盘下面的空间相通的空腔是油缸。

两个油缸的活塞分别与两根连杆相连，压缩机的进、排气阀置于缸盖上的阀孔中。

曲轴箱上装有补偿油泵，由曲轴轴端的偏心套来驱动，曲轴的前端有齿轮油泵，用于输送液压油至各磨擦表面实现润滑。

压缩机上还配有油、气压显示仪表及自动控制保护装置。

压缩机的动力由电动机通过三角皮带传递至主机。

3.2工作原理

以活塞处于上止点的位置为起始点，当曲轴转动时，活塞开始向下运动，膜片随着油液下沉和自身弹力的作用，恢复到平衡位置，这时气缸容积逐渐增大，先是残留在余隙中的气体膨胀，继而从气缸的吸气阀吸入气体，当活塞行至下止点时，膜片到达下极限位置，则气缸中吸气过程完成。

接着，活塞开始向上运动，驱动油液，从配油盘上的许多小孔均匀地作用在膜片上，推动膜片向上变形，这时气缸中开始压缩气体，当压力高于排气管道中的气体压力时，排气阀自动开启，气体被压出，油压继续上升，迫使膜片紧贴缸盖曲面，排净气体，则排气过程结束。

往复运动的活塞驱动油液，促使膜片来回振动，在吸、排气阀的配合下，膜片每振动一个周期，气缸中就完成一次包括膨胀、吸气、压缩和排气的循环过程，从而提高了输送气体的压力。

油缸中的油液有一部分会通过活塞环与缸壁及环槽的间隙泄漏到曲轴箱中，为了使膜片在压缩行程终了时能紧贴缸盖曲面排净压缩介质，压缩机装有补偿油泵，补偿油泵在吸气行程中将油注入油缸，油量略多于泄漏量，多余的油量在行程终了时通过控制油压的调压阀（或随动阀）流回到曲轴箱中。

由于膜片将气缸与油缸完全隔开，膜片本身作往复振动，起了活塞的作用。

因而不需要往气缸中加任何润滑物质，压缩介质只与金属膜片接触，能完全不被油迹沾污，保证了压缩介质的纯洁，气缸由缸盖曲面和膜片所组成，是一个封闭的空腔，具有非常优良的密封性能。

3.3适用范围

由于本压缩机具有上述结构特点，适用压缩和输送合同协议规定之气体

用户若对本机使用工况有其特殊要求,必须与制造厂家进行协商。

4、主要部件的结构说明

4.1缸体部件（参看随机出厂图册缸体部件G3V/2-21-00和G3V/3-21-00）

压缩机的两个缸体部件均由缸盖、膜片、配油盘、缸体等主要零件组成。

膜片夹紧于缸盖与配油盘之间，缸盖与配油盘上各有一形状特殊的曲面，缸盖曲面与膜片之间组成气缸，缸盖上装有进、排气阀，排气阀居于缸盖的中心，配油盘上均匀地布有油孔，使油缸内油压均匀地传给膜片。

4.2调压阀

调压阀主要由阀座、阀、阀体、调节螺钉、弹簧等主要零件组成。

调压阀弹簧的弹力控制油缸的油压。

当油压高于规定值时，可反时针拧动调节螺钉，放松弹簧；当油压低于规定值时，可顺时针拧动调节螺钉压紧弹簧；当油压符合规定值时，用锁母将调节螺钉锁死。

油缸加油或放油时，可转动操纵手柄，使手柄与油压阀轴线相垂直，此时阀杆与阀座分离。

油缸油压应始终高于排气压力的15～20%。

4.3补偿油泵

补偿油泵主要由柱塞、弹簧、注油阀、排油阀等主要零件组成。

装于曲轴末端的偏心套使柱塞作往复运动。

柱塞行程为6毫米，行程次数与曲轴转速相同，柱塞往上运动时，从齿轮泵带有压力（0.2～0.4MPa）的液压油进入滤油器后，经注油阀注入液压油；柱塞往下运动时，将液压油经排油阀排出，从柱塞和柱塞套间隙中泄漏的液压油经补偿油泵上部回油孔返回曲轴箱。

4.4冷却器

冷却器的结构为套管式。

冷却器的内、外管间的环形空间为冷却水路，内管为气路。

一、二级冷却器分别与分离器连通。

分离器上装有放空阀门，作为卸荷排污之用。

4.5油压检测机构

本机的油缸排油压力检测机构由仪表板上的耐震压力表、阻尼器和止逆阀所组成，耐震压力表的表壳内完全密封，内充阻尼液体，内部机构全浸在阻尼液中，通过阻尼液的粘性作用，使表针指示平稳，装于耐震压力表下面的阻尼器为可调式，使用时可根据被测油压的脉动幅度进行调节。

通过适当改变针阀旋入锥孔的深度，减轻脉动的油压对油压表的瞬时性冲击，延长油压表的寿命。

由于阻尼器的压力损失，会使油压表测出的油压数值略低于实际值，使用时应在保证压力损失较小的前提下，使油压表指针摆动幅度减小，指针上升速度也应以缓慢为宜，阻尼器的下面装有放气阀门，用于排出油管中的残留空气，并有给油压表卸荷的功能。

放气阀门的下面装有止逆阀，止逆阀通过管路与油缸连通。

4.6工作油路

工作油路由润滑油路部分和油压保障部分组成。

压缩机传动机构的润滑采用齿轮油泵循环压力润滑，储于机身油池内的润滑油，过滤后进入齿轮油泵，由齿轮油泵压入曲轴中的油孔到达曲轴摩擦表面进行润滑。

同时，部分润滑油沿连杆中的油孔到达十字头销及十字头，润滑其摩擦表面，齿轮油泵的油压应保证在0.3～0.5MPa之间，曲轴两端的轴承利用飞溅油进行润滑。

油压保障部分由补油管路、测压管路、回油管路组成。

补偿油泵输出的油液经补油泵管路给压缩机一、二级缸补油，多余油液经调压阀返回曲轴箱中。

4.7气路

外接气源由进气口进入一级气缸压缩，然后经一级冷却器冷却后进入二级气缸压缩，升压后通过排气管路进入二级冷却器，再由二级冷却器缓冲罐上的排气口排出，最后输入到用户的使用系统。

5、存放与保管

5.1开箱检查

压缩机到货后，用户应立即拆箱检查，并按本机装箱单逐项进行清点，若有短缺、丢失或损坏，应做好现场记录，及时与厂家联系；包装箱内的随机文件、备件应有专人保管。

5.2存放

5.2.1室内存放须做到：

5.2.1.1干燥、通风和无腐蚀；

5.2.1.2室温不低于-15℃；

5.2.1.3相对湿度大于85%时，应在箱内放置干燥器；

5.2.1.4机器上敞开的管口用木塞堵严；

5.2.1.5必要时可在管路中充入干燥的氮气。

5.2.1短期露天存放须做到：

5.2.2.1包装箱外加遮蓬，做到防风、防雨、防晒等；

5.2.2.2避开地势低洼的地方存放，以防水浸；

5.2.2.3每周检查一次存放情况，发现问题及时改善.

压缩机自出厂后十二个月内为封存有效期,逾期必须拆箱检查,并按本书第11节所述重新封存。

6、安装

6.1基础

压缩机的基础为高出地面的混凝土凸台，用户根据制造厂所提供的地基图纸并参照现场土质和环境条件自行设计和浇灌。

压缩机的基础不得借用原建筑物的基础，必须单独建造，并与相邻设备的基础以土壤隔开。

6.2安装

6.2.1压缩机应安装在干燥、通风、无粉尘和无腐蚀的室内环境中；

6.2.2机器周围至少留有1.5米宽的操作通道；

6.2.3机器上方应有能吊起压缩机重量的并可移动的起吊设备；

6.2.4膜压机安装至基础上后，应调整水平误差小于5‰，固定时应使底座水平无扭曲；

6.3外连气管路

与压缩机进、排气口连接的管路及排污管路由用户自行设计、安装。

6.3.1管道要求：

a、所有输气管路必须进行耐压试验，其试验压力为最高许用压力的1.5倍；

b、输送气体的管道焊缝及连接部位必须进行气密性检查；

c、排气口、卸荷阀出口应加接导管，输送至安全地带回收或放空；

d、悬空的长管道应加辅助支撑，但不得产生附加应力；

e、与压缩机相连的管道须有减振和消除热膨胀等措施；

f、管道内壁不得有焊渣、锈及污物，安装前须用干燥的压缩空气吹除干净；

g、压缩机进气管路中应设释放口，以备吸入压力高于额定吸气压力时卸荷使用，排气管路应有止回阀，防止气体倒流，还应设有排放阀，便于压缩机轻载启动。

6.3.2管道附件

压缩机最初运转期间，应在吸入口加装滤清器或80目的筛网，防止焊渣、粉尘等污物混入。

6.3.3水管道要求

管道中应装有透明视水器，以便于监视冷却水流动情况。

6.4仪表安装

安装前须检查压力表有无损坏，必要时可送有关部门校验。

安装时，按仪表支架上的标牌名称按图样要求进行组装，压力表应朝向膜压机操作面，旋紧后，若方向不符合要求，可松开表座下面的锁紧螺母或增加压力表下面的密封垫进行调整。

7、启封和组装

按照一般规定，此项工作要由用户自己进行，是用户的责任。

7.1启封

为了保证压缩机在运输及贮存过程中不被锈蚀，压缩机出厂前已油封好。

因此，初次使用时（或使用封存过的压缩机）要启封并清洗后才能使用。

7.1.1分解

7.1.1.1拆下一、二级缸进排气管路；

7.1.1.2拆下与缸盖相连的冷却水管路,调压阀下面的回油管、报警管路及取油压管路.

7.1.1.3用取阀工具取出一、二级缸吸、排气阀；

7.1.1.4除保留三个导向螺栓外（即缸体外侧面有紧固螺钉的螺栓）拆下一、二级缸缸盖上的全部螺栓；

7.1.1.5旋入三个缸盖提手，将缸盖顶起15～20mm（一、二级缸相同）；

7.1.1.6取出膜片组；

7.1.1.7将缸盖用起重设备吊下（注意：

缸盖吊下时，不得让配油盘滑落）；

7.1.1.8取出配油盘，注意事项：

a、分解前，可将缸盖、配油盘和缸体三者之间的相对位置做好标记，以免出现差错；

b、拆装过程中不得碰伤螺栓上的螺纹，以免组装时出现困难；

c、特别注意保护好缸盖与配油盘上的曲面及膜片的表面，不得发生碰伤、划伤或擦伤。

注：

拆卸零件时，严禁任何敲打，因为敲打有可能使密封表面及气缸曲面发生变形或损坏，当压缩机运转时会造成漏气或膜片破裂。

7.1.2清洗

压缩机在压缩氧气、一氧化氮、氟或富含氧气的气体混合物（氧气含量>25%），时被叫做“氧气使用”压缩机，此种压缩机清洗时必须脱脂。

清洗剂用四氯化碳（CCL4）或丙酮（CH3COCH3），切不可用煤油、汽油。

7.1.2.1清洗范围，使用材料及清洗（脱脂）标准：

a、凡与气体直接接触的零部件均需用四氯化碳浸泡，冲洗，并用高纯氮气或氧气吹除干净，清洗后的表面残留量不得超过125mg/m2，或用白绸布擦拭内外表面不得有油脂及污渍。

b、凡与润滑油接触的零部件，可用120号汽油浸泡，溶解油脂后再用F113氟利昂液或兰星清洗剂清洗并用干空气吹除干净。

严禁使用四氯化碳清洗，防止锈蚀。

7.1.2.2清洗时要有足够的防火措施，应做到：

a、现场周围杜绝火源和不堆放易燃物资，清洗应有宽敞的场地和良好的通风条件；

b、操作者不得穿能滋生静电的衣物或有铁钉的鞋；

c、备好足够的灭火器具；

d、操作时，铁器应轻拿轻放，且不得发生碰撞；

e、切断电源并接地良好；

f、现场应有专职安全员监督和检查。

7.1.2.3清洗部位：

a、用四氯化碳浸泡的零部件：

进气阀部件、排气阀部件、缸盖、膜片、安全阀及Ф10以下不锈钢气管路。

b、用120号汽油浸洗，再用F113氟利昂液或兰星清洗剂清洗的零部件有：

调压阀（随动阀）、补偿泵、偏心套轴承和油管路等。

c、用120号汽油及氟利昂或兰星清洗剂冲洗的零部件有：

缸体内外各处、曲轴、连杆、中体内各处及曲轴箱体内各处。

7.1.2.4主机整体部位清洗方法和步骤：

接分解步骤7.1.1.8后：

a、拆下所有管路及调压阀（随动阀）；

b、拆下冷却器及皮带罩；

c、拆下大皮带；

d、拆下防尘罩、偏心套、端盖和另一端的压盖使曲轴轴承露出来。

e、拆下补偿油泵和供油系统管路；

f、拆下孔盖。

g、用手旋转曲轴，将汽油喷在十字头、缸套、连杆、曲轴、轴承及曲轴箱内各个角落，用毛刷配合刷洗，对缸体、中体、箱体等处反复喷刷，使油脂溶于汽油内直到零件表面污渍不存在，再用氟利昂或兰星清洗剂清洗一次并用干空气吹除干净。

在运动摩擦表面涂以FOHL302全氟聚醚润滑油或4839抗化学润滑油（注：

所涂油与设备用油一致），所有脱脂工作完成后即可组装。

7.2组装

7.2.1组装前的要求：

7.2.1.1膜腔曲面以及膜片的表面必须保持清洁，不允许有划伤、压坑、锈迹及污物，若发现有影响使用或密封等缺陷，应予以修复或更换。

7.2.1.2零件上的清洗剂必须彻底挥发干净后方可进行组装。

7.2.2组装

7.2.2.1按正确位置装好配油盘；

7.2.2.2吊起缸盖,确认正确的位置，将缸盖穿到三个导向螺栓上，然后慢慢滑向配油盘，但暂时不接触.

7.2.2.3旋入三个缸盖提手,支起缸盖,使其与配油盘之间有15～20mm的距离；

7.2.2.4将膜片组插入缸盖与配油盘之间；

注:

安装膜片时一定要注意装配顺序,膜片为三张,分别是气侧膜片,中间膜片和油侧膜片,中间膜片和油侧膜片在靠近边缘处均有二定位孔,油侧膜片在两定位孔中间有一小孔,中间膜片在两定位孔中间有一道气槽.安装时应将膜片的定位孔套在配油盘的两定位销上.安装顺序是先装油侧膜片,在装中间膜片,最后装气侧膜片.在装气侧膜片前,检查报警通道是否畅通。

7.2.2.5逆时针旋拧缸盖提手，缓慢放下缸盖，使它与配油盘接触，然后沿圆周检查，保证缸盖紧密地贴紧在膜片上。

7.2.2.6穿好全部螺栓，将螺母分别拧在螺栓上。

注意：

装螺母时应事先将螺栓上的螺纹表面和螺母底面涂上一薄层润滑油，以避免拧紧时擦伤螺纹和缸盖表面。

安装螺母时，应成十字形对称交叉拧紧，并可参照附图G3V/2-21-00和G3V/3-21-00上给出的拧紧力矩进行。

拧紧螺母应至少分三步，以使螺栓的受力均匀一致。

应在拧紧全部螺母之后，再次检查每个螺栓的扭力值，直到施加全部扭矩不能再拧动为止；

7.2.2.7用取阀工具装好进、排气阀，装入缸盖,并用进,排气管压紧;安装进、排气管道及冷却水管和油压管路

7.2.2.8装上调压阀的回油管、报警管路。

注：

经过脱脂清洗的压缩机，气路脱脂后用氮气封存，曲轴箱等脱脂后用氟油封存。

8、运转前的准备工作

8.1给曲轴箱加油

压缩机运转前，应拧下检查孔盖上的螺堵往曲轴箱内加入适量的润滑油，使油面位于油标的上刻线位置上。

“氧气使用”压缩机绝不能使用一般的润滑油，这里特别提醒用户注意。

“氧气使用”压缩机要求使用4839抗化学润滑油或FOHL302作为压缩机液压油。

8.2给十字头和十字头套加油

在压缩机初次运转前应拆下连接调压阀和一、二级缸体的回油管，用油枪往缸体上的回油孔内喷入适量的润滑油，然后重新安装好回油管，并盘动皮带轮数圈，以保证润滑油均匀地分布在十字头滑道上。

8.3调整补偿油泵

为了使补偿油泵在压缩机启动时就能投入正常工作，应按以下方法调整补偿油泵：

8.3.1打开两补偿油泵上的放气螺钉，直至放气孔中流出的油液里看不见气泡时再将放气螺钉装回，这表明吸油管管道中的气泡气体已经基本排除；

8.3.2分别拆下补偿油泵上的排油管路和排油阀，通过泵体上的排气孔给补偿油泵加满润滑油，此时泵内空气也基本排除；

8.3.3重新安装好两补偿油泵上排油阀和排油管路；

8.3.4启动压缩机，然后分别拧松排油管路上的管接头，这时应能立即泄漏出油液，这表明补偿油泵已调整好，能够正常工作，此时再依次拧紧管接头。

8.3.5补偿油泵一次调整后，以后工作时一般不需调整。

8.4给油缸加油

为了满足隔膜压缩机的正常工作要求，油缸活塞与膜片之间的油腔必须充满油液，不得残留气体。

因为气体具有可压缩性，在压缩机运转时，残留的气体会使膜片的工作行程减小，降低压缩机的排气量。

油缸的加油方法如下：

8.4.1给一级缸加油

8.4.1.1盘动皮带轮，使油缸活塞移至下止点，可由检查孔观察；

8.4.1.2打开调压阀的阀门（操纵手柄与轴线垂直）；

8.4.1.3打开缸体下面与手摇泵连通的阀门。

8.4.1.4旋松调压阀上回油管接头的螺母；

8.4.1.5按顺时针方向摇动手摇泵，直到调压阀上的回油管接头处有油流出为止（放油时，手摇泵的旋转方向相反）；

8.4.1.6拧紧调压阀上的回油管接头，并关闭调压阀；

8.4.1.7关闭缸体下面与手摇泵连通的球阀（手柄与阀体方向垂直）。

8.4.2给二级缸加油

8.4.2.1盘动皮带轮，使油缸活塞移至下止点，可由检查孔观察；

8.4.2.2打开调压阀的阀门（操纵手柄与轴线垂直）；

8.4.2.3旋松调压阀上的回油管接头的螺母；

8.4.2.4卸下曲轴端盖，（可用改锥）按动补偿油泵柱塞给二级油缸加油，直到调压阀下的回油管接头处有油流出为止。

（注：

由于补偿油泵的吸油量小，故所需时间较长）

8.4.2.5拧紧调压阀上的回油管接头，并关闭调压阀。

8.4.3排出多余的油。

注:

由于压缩机在运转时，膜片应随着油缸活塞运动到下止点位置而产生向下的变形，而现在膜片却处于无变形的平衡状态，膜片下面的油腔中存有相当于气缸容积之半的多余油液，这部分油液应在压缩机启动前排出油腔，否则压缩机不能正常启动。

排油的方法如下（一、二级缸同时进行）：

盘动皮带轮使活塞向上止点运动，与此同时，打开调压阀，待活塞到达上止点而未离开上止点位置时，及时关闭调压阀。

8.5检查曲轴箱油量

重新检查曲轴箱的油面，如油面低于油标上的下刻度线，则应补充加油。

8.6检查和调整油压

为了确保在压缩机工作过程中，膜片能在排气行程终了时紧贴缸盖曲面排净气体，油腔的排油压力（即调压阀的开启压力），必须适当地高于该级气缸排气压力的15～20%。

当压缩机在低于公称排气压力的工况下运转时，应注意按上述要求相应降低油腔的排油压力，使膜片承受的压力差不致过大，从而延长膜片的工作寿命。

本机在出厂时均已按照公称排气压力的要求调整好了调压阀的开启压力，但为了保证压缩机的正常运转，用户仍需根据所使用的工况按照要求检查或调整调压阀的开启压力。

可以通过观察油压表的读数是否符合要求来检查该级的排油压力，还可以用下述方法测定油压：

在压缩机运转时，关闭压缩机排气管路上的阀门，则压缩机停止排气，一、二级缸排气压力逐步上升，随着压力的升高，一、二级缸的吸气量将逐步减少，最后一、二级缸压力都达到一稳定值，此时的一、二级缸排气压力即相当于油腔中的排油压力。

这是由于当排气压力与该级的排油压力相等时，膜片就停止工作的缘故。

8.7泄漏检查

压缩机在出厂前已经过气密性检查，由于压缩机经过远距离运输重新启封、组装，因此，在投入使用前，所有与气体接触的管道焊缝及连接部位再进行一次气密性检查。

9、压缩机的日常操作

9.1开车前的准备工作

压缩机在最初开车、更换膜片后或检修后重新启动时应遵循下述程序：

9.1.1检查所有的阀门是否均处于合适的启闭状态；

9.1.2除去所有的为安全维护而安装的维修附件和维修用标志牌；

9.1.3检查系统并除去其内的外来异物；

9.1.4盘车至少一圈以确保无机械故障；

9.1.5确保电动机及压缩机曲轴的旋