04 注射成型模具设计习题答案.docx

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04注射成型模具设计习题答案

第四章注射成型模具设计——习题答案

一、填空题

1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：

（1）_单分型面注射模_；

（2）_双分型面注射模_；（3）_斜销侧向分型抽芯机构_；（4）_带有活动镶件的注射模_；（5）_自动卸螺纹的注射模_；（6）_定模设置推出机构的注射模_；（7）_哈夫模_等类型。

2．注射成型机合模部分的基本参数有_锁模力__、_模具最大尺寸_、_顶出行程_和_顶出力__等。

3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的___80％___以内。

4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力和塑料及浇注系统在_分型面上的投影面积之和_的乘积。

5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：

_Hmin≦Hm≦Hmax_。

若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_增加垫块高度或另外加垫板的方法来调整，使模具闭合。

6．注射机顶出装置大致有_中心顶杆机械顶出_、_两侧双顶杆机械顶出_、_中心顶杆液压顶出和两侧双顶杆机械顶出联合作用_、_中心顶杆液压顶出和其他开模辅助油缸联合作用_等类型。

7．注射模的浇注系统由__浇口__、__主流道_、__分流道__、__冷料穴_等组成。

8．主流道—般位于模具_中心位置_，它和注射机的_喷嘴轴心线_重合。

9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_梯形截面和半圆形截面_分流道；热塑性塑料宜用_圆形_分流道。

从压力损失考虑，_圆形截面_分流道最好，从加工方便考虑用__梯形__、_U型或矩形_分流道。

10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_平衡式_和_非平衡式_两种。

11．当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡式布置，由于各分流道长度不同，可采用_将浇口设计成不同的截面尺寸_来实现均衡进料，这种方法需经_多次试模和整修_才能实现。

12．注射模型腔和分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和_锁模力_的中心相重合。

13．浇口的类型可分_点浇口_、_侧浇口_、_直接浇口_、_中心浇口_、_潜伏式浇口_、_护耳浇口_等几类。

14．浇口截面形状常见的有_矩形_和_圆形_。

一般浇口截面积和分流进截面之比为_3％-9％_，浇口表面粗糙度值不低于_0.4µm_。

设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过_试模_逐步增大。

15．注射模的排气方式有_开设排气槽排气_和_利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气_等。

排气槽通常开设在型腔_最后被填充_的部位。

最好开在_分型面_，并在__凹模__一侧。

这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。

16．排气是塑件__成型__的需要，引气是塑件__脱模__的需要。

17．常见的引方式有_镶拼式侧隙引气_和_气阀式引气_两种。

18．注射模侧向分型和抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的_2-3mm_。

19．塑件在冷却收缩时会产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服_因包紧力所产生的抽芯阻力_及_机械传动的摩擦力_，才能把活动型芯抽拔出来，计算抽芯力应以_初始脱模力_为准。

20．在实际生产中斜销斜角α一般取_15°～20°_，最大不超过__25°__。

21．为了保证斜销伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有__定位_装置。

22．在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到__型腔内塑料熔体__较大的推力作用，为了保护斜销和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角α′一般为__α+（2～3）°_。

23．在斜销分型及抽芯机构中，可能会产生___干涉__现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免_推杆的位置和侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合_或_推杆或推管推出距离大于侧型芯底面_。

24．斜销分型及抽芯机构按斜导导柱和滑块设置在动、定模的位置不同有

（1）_斜导柱在定模，滑块在动模_、

（2）_斜导柱在动模，滑块在定模_、（3）_斜导柱、滑块在定模_、（4）_斜导柱、滑块在动模_四种结构形式。

25．斜销在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免_干涉现象_。

26．斜销和滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用_定距分型拉紧_机构。

27．斜销和滑块都设置在动模上，这种结构可通过_推出机构_或_定距分型_机构来实现斜销和滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜销，所以可以不设置_滑块定位装置_。

28．设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于_型芯10mm左右。

注射成型时，推杆端面—般高出所在_型芯_或_型腔_表面0.05～0.1mm。

29．对于_局部是圆筒形_或_中心带孔的圆筒形_的塑件，可用推管推出机构进行脱模。

30．对_薄壁容器_、_壳体零件_、_罩子_以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构，这种机构不另设__复位__机构。

31．推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜销斜角还不能避免干涉时，就要增设_先行复位_机构，它有_楔形——三角滑块先行复位机构_、_连杆先行复位机构_、_弹簧先行复位机构_等几种形式。

32．设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或留在动、定模上均有可能时，就须设__双推出_机构。

33．注射过程中热固性塑料的流动性_很好_，所以设计分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围贴合状况。

34．热固性塑料系统中，主流道设计得_较小_，分流道布置形式一般选择_平衡_式，分流道开设在_动_模分型面上，排气槽位置开设在浇口_对面_的分型面上。

二、判断题（正确的打√，错误的打×）

（√）1．注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。

（√）2．注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射的注射压力进行校核。

（×）3．多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。

（×）4．注射机的最大开模行程等于注射机允许韵模具最大厚度。

（×）5．各种型号的注射机最大开模行程均和模具厚度无关。

（√）6．同—台液压合模机构的注射机对于单分型模具和双分型模具，其开摸行程是相同的。

（√）7．分流道设计时，究竟采用哪—种横截面的分流道，既应考虑各种塑料注射成型的需要。

又要考虑到制造的难易程度。

（√）8．在对注射模的型腔和分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁摸力的中心相重合。

（√）9．为了减少分流道对熔体流动的阻力，分流道表面必须修得光滑。

（√）10．浇口的主要作用之—是防止熔体倒流，便于凝料和塑件分离。

（√）11．中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。

属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口。

（√）12．侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大的薄片状塑件，薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。

（×）13．点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及壁薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。

（√）14．潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。

（×）15．浇口的截面尺寸越小越好。

（√）16．浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。

（×）17．浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最少。

（×）18．浇口的数量越多越好，因为这样可使熔体很快充满型腔。

（√）19．注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。

（√）20．大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。

当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。

（×）21．无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。

（√）22．绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。

（×）23．对于不带通孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型芯的包紧力而引起韵抽拔阻力和机械动摩擦力。

（×）24．若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。

（√）25．在斜销抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。

尽量避免推杆和侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干扰。

（√）26．塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。

（×）27．脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽置选用推杆推出。

（×）28．为了确保塑件质量和顺利脱模，推杆数量应尽量地多。

（√）29．推板推出时，由于推板和塑件接触的部位，需要有—定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合结构。

（×）30．推出机构中的双推出机构，即是推杆和推块同时推出塑件的推出机构。

（×）31．顺序推出机构即为定距分型拉紧机构。

（√）32．二级推出机构即为顺序推出机构。

（×）33．通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。

（×）34．XS—ZY—125注射机，可用来注射成型热固性塑料。

（√）35．设计热固性塑料注射模的浇注系统时，主流道直径应尽量小；分流道取平衡式分布且开在动模分型面上；浇口位置及形状和热塑性塑料注射模相同，仅浇口厚度厚些。

（×）36．由于热固性塑料在固化过程中会产生低分子挥发性气体，所以，在热固性塑料注射成型时，排气是十分重要的，其排气口常设在浇口附近。

三、选泽题

1．注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布和很多因素有关。

在工程实际中用____C___来校核。

（5.2.3）

A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力B、锁模力C、模内平均压力

2．采用多型腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数，主要按注射机的___A__来确定（5.2.3）

A、最大的注射量B、锁模力C、公称塑化量

3．分流道设计时，热塑性塑料用圆形截面分流道，直径一般取d＝2～12mm，流动性很好的___C__，可取较小截面，分流道很短时，可取2mm；对流动性差的___D___取较大截面。

A、尼龙B、聚砜C、聚丙烯D、聚碳酸酯

4．采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型___B___塑件，不宜用来成型___A___的塑件。

A、壁薄易变形B、壳形C、箱形

5．直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对__BC_有利。

（5.3.3.4）

A、结晶型或易产生内应力的塑料B、热敏性塑料C、流动性差的塑料

6．通过浇口进入型腔的塑料应呈___B__状进入腔内。

A、紊流B、层流C、涡流

7．熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。

因此，对___A___的塑料来说，是理想的浇口。

A、表观粘度对速度变化敏感B、粘度较低C、粘度大

8．护耳浇口专门用于透明度高和要求无内应力的塑件，它主要用于__ABD_等流动性差和对应力较敏感的塑料制件。

（5.3.3.4）

A、ABSB、有机破璃C、尼龙D、聚碳酸酯和硬聚氯乙烯

9．斜销分型和抽芯机构中___C___的结构，需有定距分型机构。

（5.5.3.1）

A、斜销在动模，滑块在定模B、斜销在定模，滑块在动模

C、斜销和滑块同在定模D、斜销和滑块同在动模

10．带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于____B___塑料的成型。

（5.3.3.3）

A、硬聚氯乙烯B、弹性较好的C、结晶型

11．简单推出机构中的推杆推出机构，不宜用于__BCD_塑件的模具。

（5.4.2）

A、柱形B、管形C、箱形D、形状复杂而脱模阻力大的

12．推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用___C__推出机构。

（5.4.2）

A、推板B、顺序C、联合D、二级

13．大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件扳推出，应设___C__装置。

（5.4.2）

A、先复位B、引气C、排气

14．绝热流道利用___C___保持流道中心部位的塑料处于熔融状态。

A、空气B、金属C、塑料D、电热圈

正确答案：

C、塑料

答案分析：

热流道浇注系统的主流道、分流道较粗大，靠近流道表壁的塑料熔体因温度较低而迅速冷凝成固化层，起到绝热作用，而流道中心部位的塑料仍然保持熔融状态。

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5.6.3.1绝热流道

15．热流道板用于___A___结构的热流道注射模。

A、多型腔B、单型腔C、单分型面D、双分型面

正确答案：

A、多型腔

答案分析：

热流道板是多型腔热流道注射模必不可少的组件。

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5.6.3热流道板

16．采用阀式浇口热流道是为了防止熔料的___D___现象。

A、高温B、低温C、低压D、流涎

正确答案：

D、流涎

答案分析：

注射成型熔融粘度很低的塑料，为避免浇口的流涎和拉丝现象，可采用阀式浇口热流道

相关内容：

5.6.3热流道板

17．内加热式热流道的特点是___A___。

A、热量损失小B、热量损失大C、加热温度高D、加热温度低

正确答案：

A、热量损失小

答案分析：

加热器安装在流道的中央部位，流道中的塑料熔体可以阻止加热器直接向分流道板或模板散热，因此其热量损失小。

相关内容：

5.6.3热流道板

18．将注射模具分为单分型面注射模、双分型面注射模等是按___C___分类的。

A、按所使用的注射机的形式B、按成型材料

C、按注射模的总体结构特征D、按模具的型腔数目

正确答案：

C、按注射模的总体结构特征

答案分析：

注射模中的单分型面注射模、双分型面注射模属于注射模的总体结构特征。

重新学习内容：

5.1.2注射模的分类

19、卧式注射机注射系统和合模锁模系统的轴线___A___布置。

A、都水平B、都垂直

C、注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直

D、注射机注射系统垂直，合模锁模系统水平

正确答案：

A、都水平

答案分析：

卧式注射机注射系统和合模锁模系统的轴线都呈水平布置。

重新学习内容：

5.2.6注射机的分类

20．注射机XS—ZY—125中的“125”代表___D___。

A、最大注射压力B、锁模力C、喷嘴温度D、最大注射量

正确答案：

D、最大注射量

答案分析：

注射机的最大注射量是一个重要的指标。

重新学习内容：

5.2.6注射机的分类

21．注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径___B___。

A、相等B、大C、小D、随意

正确答案：

B、大

答案分析：

主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大1～2mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。

重新学习内容：

5.3.3.1注射机有关工艺参数校核5.模具在注射机安装部分相关尺寸的校核

四、名词解释

1.分流道——指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。

2.冷料穴——指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。

3.流动比——是指熔体流程长度和流道厚度的比值。

4.热流道注射模——热流道注射模不受塑件成型周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，在开机时只需要接通电源重新加热流道达到所需温度即可。

5.侧向分型抽芯机构——当塑件上具有内外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。

此时需将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧抽芯。

当塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。

完成侧型芯抽出和复位的机构叫做侧向分型和抽芯机构。

6.抽芯距——是指侧型芯从成型位置推至不妨碍塑件推出时的位置所需的距离。

7.起始抽芯力——是将侧型芯从塑件中抽出时所需的最初瞬间的最大抽出力。

8.定距分型拉紧机构——模具中用来保证模具各个分型面按一定的顺序打开的机构叫做定距分型拉紧机构。

9.联合推出机构——是实际生产中，有些塑件结构十分复杂，采用单一的推出机构容易损坏推坏塑件或者根本推不出来，这时就往往要采用两种以上的推出方式进行推出，这就是联合推出机构。

10.二级推出机构——是一种在模具中实现先后两次推出动作，且这两次动作在时间上有特定顺序的推出机构。

11.双推出机构——在动、定模上都设置推出机构的叫做双推出机构。

五、问答题

1．模具设计时，对所设计模具和所选用的注射机必须进行哪些方面的的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？

答应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。

2．浇注系统的作用是什么？

注射模浇注系统由哪些部分组成？

答浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。

注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。

3．分流道设计时应注意哪些问题？

答分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔，流动中温度降低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。

设计时应注意①分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁厚、塑料和品种、注射速率和分流道长度等因素而定。

②分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6µm即可，这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。

4．注射模浇口的作用是什么？

有哪些类型？

各自用在哪些场合？

答浇口的作用：

熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。

注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减少塑件的变形和破裂。

狭小浇口便于浇道凝料和塑件的分离，修整方便。

浇口类型：

直接浇口直接浇口广泛使用于单型腔模具

侧浇口一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便；但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。

圆盘浇口此类型浇口适用同心、且尺寸的要求严格、及不容许有熔接痕生成的塑料制品。

轮辐式浇口轮辐浇口又称为四点浇口或是十字浇口。

此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。

薄膜浇口薄膜浇口适用于既平坦及大面积、且翘曲要保持最小的设计。

护耳浇口通常使用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力

点浇口适用于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。

潜伏式浇口使用于多型腔模。

塑件外观要求较高时采用

环行浇口用于型芯装在两侧的管状塑件

扇形浇口使用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件

针点浇口使用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模

5．浇口位置选择的原则是什么？

答浇口的位置的选择应注意：

1）避免引起熔体破裂

2）浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。

如果实在无法避免，应使它们不处于功能区、负载区、外观区。

3）有利于熔体流动和补缩

4）有利于型腔内气体排出

5）防止料流将型芯或嵌件挤压变形

6）保证流动比在允许范围内

6．为什么要设排气系统？

常见的排气方式有哪些？

注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。

为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。

常见的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排气等。

7．无流道模具有哪些特点？

它对所成型的塑料有些什么要求？

答无流道注射模特点：

压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、提高塑件质量；

有利于实现自动化生产，提高生产率、降低成本。

基本上实现了无废料加工，节约塑料原料

模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、生产批量大的塑件成型。

无流道注射模对塑料的要求

对温度不敏感，低温下易流动成型

对压力敏感，但在低压下易流动

热变形温度高，可迅速从模具内顶出

热传导性能好

比热容小，塑料既易熔融又易凝固

8．绝热流道注射模有何特点？

答模具的主流道和分流道都很粗大，模具流道部分不加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。

9．如何确定模具抽芯机构的抽芯距？

答一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加2—3mm安全距离。

即：

S抽=h+（2～3）mm

当塑件结构比较特殊时，如圆形线圈骨架的抽芯距

S抽=S1+（2～3）mm

S1：

抽芯极限尺寸R：

塑件大圆盘半径r：

塑件腰部外圆半径

10．影响抽芯力的因素有哪些？

答影响抽芯力的因素有因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，对于不带通孔的壳体塑料制件，抽芯时还要考虑大气压力所造成的阻力。

11．在实际生产中，如何确定斜销的直径？

答斜导柱直径（d）取决于它所受的最大弯曲力（F弯）

12．为什么用斜销来抽芯时会出现干涉现象？

如何克服？

答因为滑块和推杆同在合模过程中复位，若滑块先复位推杆后复位，则有可能

避免干涉现象发生的方法：

①Sc＜0，即不在侧型芯范围内设置推杆（管）；

②推出距离＜hc（侧型芯高度）；

③hc＞Sc·ctanα=Sc/tanα；

④采用先行复位机构。

13．斜销分型和抽芯机构的结构形式有哪些？

各自有什么特点？

答斜导柱分型和抽芯机构的结构形式有斜销在定模，滑块在动模；斜销在动模、滑块在定模；斜销滑块在定模；斜销、滑块在动模。

斜销在定模，滑块在动模特点是要避免的复位时滑块上的侧抽芯和推出机构（当采用推杆和推管推出时）发生干涉现象。

斜销在动模、滑块在定模分为无推出机构和有推出机构两种形式。

特点由于机构没有推出机构斜销于滑块上斜销孔间的配合间隙较大（C=1.6—3.6mm），使得滑块在分开前，动，定模能先分开一段距离D（D=C/sinα，α为斜销的斜角），固定在动模上的型芯也相应的从塑件中抽出D距离，然后斜销抽动滑块，使滑块和塑件脱离，最后用手工取出塑件。

使用于小批量简单塑件的成型。

斜销滑块在定模特点是这种机构为了实现斜销于滑块的相对运动，定模部分需要增加一个分型面，而且为保证塑件留在动模一边，在动、定模分型以前，定模分型面应首先分开，并同时抽出侧型芯，使用了定距分型拉紧机构。

（1）弹簧螺钉式定距分型拉紧机构使用于抽拔力不大的场合。

（2）摆钩式定距分型拉紧机构使用于抽拔力较大的场合。

（3）滑块式定距分型拉紧机构使用于各种定距分型的场合。

（4）导柱式定距分型拉紧机构

斜销、滑块在动模特点这种机构可以通过推出机构或定距分型拉紧机构来实现销钉滑块的相对运动。

不需要滑块定位装置，使用于抽芯力不太大的场合。

14．设计斜滑块分型机构应注意什么问题？

答斜滑块分型机构应注意①斜滑块的止动问题②塑件位置的合理选择

15．注射模的推出机构设计时要满足哪些要求？

答注射模的推出机构设计时要满足①结构可靠②保证塑件不变形和不损坏③保证塑件外观良好④尽量使塑件留在动模一边

16．采用推杆推出机构设计时应考虑什么问题？

推杆设计时又应注意哪些事项？

答推杆推出机构设计时应考虑滑动阻力、脱模效果、更换方便、设置的位置。

推杆设计时应注意的事项有五点：

①推杆装配以后不应有轴向窜