上海市工程建设要求规范钻孔灌注桩施工规程DGTJ08202.docx
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上海市工程建设要求规范钻孔灌注桩施工规程DGTJ08202
上海市工程建设规范
钻孔灌注桩施工规程
SpecificationforConstructionof
BoredCast-in-PlacePile
DG/TJ08-202-2007
主编单位：
上海建工（集团）总公司
上海现代建筑设计（集团）有限公司
批准部门：
上海市建设和交通委员会
施行日期：
2007年11月1日
2007上海
上海市建设和交通委员会
沪建交[20071531号
上海市建设和交通委员会
关于批准《钻孔灌注桩施工规程》为
上海市工程建设规范的通知
各有关单位：
由上海市建工（集团）总公司和上海现代建筑设计（集团）有限公司主编修订的《钻孔灌注桩施工规程》，经技术审查和我委审核，现批准为上海市工程建设规范，统一编号DG/TJ08-202-2007，自2007年11月1日起实施。
原《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-92）同时废止。
本规范由市建设交通委负责管理、市建工（集团）总公司或上海现代建筑设计（集团）有限公司负责解释。
上海市建设和交通委员会
二○○七年八月七日
前言
本规程根据上海市建设和交通委员会沪建建[2006]第183号《2006年上海市工程建设地方规范制定、修定计划》的通知要求。
由上海建工（集团）总公司和上海现代设计（集团）有限公司主编。
修订过程中，编制组结合近年来上海地区钻孔灌注桩施工工艺发展的现状和特点，进行了广泛的调查研究，在反复征求意见的基础上，完成了本规程的修订。
本规程提出了针对性较强的施工工艺方法和规定，规程的修订和实施将有利于促进技术进步、完善工艺水平和工程质量水平的不断提高。
本规程的主要内容是：
1、总则；2、术语；3、基本规定；4、成孔；5、清孔；6、钢筋笼施工；7、混凝土施工；8、特种钻孔灌注桩；9、安全和环境保护。
钻孔灌注桩工程质量要求按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202）执行。
本规程内容可能不尽完善，请各有关单位和人员在执行本规程时，将意见和建议及时告知上海建工（集团）总公司（地址：
上海福山路33号，邮编：
200120）或上海现代设计（集团）有限公司（地址：
上海石门二路258号，邮编：
200041），以供今后修订时参考。
主编单位：
上海建工（集团）总公司
上海现代建筑设计（集团）有限公司
参编单位：
上海市机械施工有限公司
上海市基础工程公司
华东建筑设计研究院有限公司
上海建筑设计研究院有限公司
上海申元岩土工程有限公司
主要起草人：
范庆国严时汾高承勇李耀良
马惠令葛兆源江遐龄黄绍敏
王卫东吴江斌岳建勇
参加起草人：
刘国伟夏凉风刘鸿鸣吴洁妹
梁志荣刘陕南宋青君
上海市建筑建材业市场管理总站
二○○七年四月
条文说明
1总则
1.0.1为了加强钻孔灌注桩施工的过程控制，保证工程质量、保障施工安全和保护环境，制定本规程。
1.0.2本规程适用于上海地区建筑工程、市政工程、港口工程和水利工程的钻孔灌注桩基础施工，也适用于支护挡土用的钻孔灌注桩施工。
1.0.3本规程规定的对象为采用泥浆护壁回转钻成孔灌注水下混凝土的钻孔灌注桩。
1.0.4钻孔灌注桩施工除应符合本规程外，尚应符合现行的国家、行业和地方有关标准的规定。
2术语
2.0.1泥浆slurry
粘土分散在水中的悬浮液体。
用作钻孔时的护壁、冷却钻具的冲洗液。
2.0.2原土造浆naturalsoilslurry
在钻进过程中加水使原状土分散在水中产生泥浆的方法。
2.0.3人工造浆artificialslurry
采用人工或搅拌机将粘土分散在水中制造泥浆的方法。
根据需要可加入添加剂或化学处理剂。
2.0.4泥浆密度slurrydensity
单位体积的泥浆质量。
2.0.5泥浆粘度slurryviscosity
泥浆的流动性能。
2.0.6含砂率sandcontentratio
泥浆中所含砂粒的比例。
2.0.7泥皮mudcake
钻进过程中，泥浆因失水而使粘土微粒附着在孔壁上形成的泥壳。
2.0.8正循环directcirculation
泥浆经钻杆、钻具压入孔底，然后携带土层颗粒从钻杆钻具与孔壁的间隙返回地面的循环方式。
2.0.9反循环reversecirculation
泥浆由孔口经钻杆、钻具与孔壁的间隙流入孔底，然后携带土层颗粒从钻具、钻杆抽返地面的循环方式。
2.0.10护筒casingtube
防止孔口土层和颗粒坍塌、坠落的设施。
护筒一般为用钢板卷制的筒体，也可为混凝土浇制或砖块砌筑的筒体。
2.0.11导管法灌注水下混凝土tremieconcrete
通过导管由孔底或槽底向上顶灌，并在水中养护的混凝土施工方法。
2.0.12导管tremiepipe
在导管法灌注水下混凝土施工中，可使混凝土南地面流入孔底或槽底的钢制的筒状体。
2.0.13灌斗funnel
导管上口接受和积聚混凝土的钢制的斗状体。
2.0.14初灌混凝土preliminaryconcrete
导管法灌注水下混凝土施工中，用于压出导管内泥浆并隔离管外泥浆（即封底），浇灌数量满足要求的第一灌混凝土。
2.0.15隔水塞plug
为积聚初灌混凝土，置于灌斗下口导管内的柱状或球状体。
2.0.16充盈系数fullingcoefficient
桩孔内实际灌注的混凝土体积与设计桩身体积（含预留桩身长度的体积）之比。
2.0.17桩端后注浆灌注桩postbese-groutingbored-pile
灌注桩成桩后通过预设在桩身内的注浆管和桩端注浆器对桩端进行高压注浆所形成的灌注桩。
2.0.18扩底灌注桩belledbored-pile
采用扩孔钻具进行扩孔而形成的灌注桩。
2.0.19桩柱一体施工concretebored-pileandcolumnintegratively
柱子根部嵌固于钻孔灌注桩顶部的桩柱结构在施工中一次成形的施工方法。
3基本规定
3.0.1钻孔灌注桩施工应按有关标准、规范和设计文件要求，编制施工组织设计。
编制前，应熟悉施工图和工程地质、水文地质资料，并踏勘施工现场。
3.0.2钻孔灌注桩施工前必须试成孔。
3.0.3钻孔灌注桩施工应复核测量基准线、基准点，并按基准线基准点做好相关测量、放线。
基准线、基准点应设在不受桩基施工影响的区域，并在施工中加以保护。
3.0.4钻孔灌注桩施工应做好下列准备工作：
1开工前，对临近建筑物、构筑物、架空线等进行调查，并根据需要采取防护措施。
2预先标明和清除桩位处地下障碍物，做好施工场地平整。
3做好施工区域内的供水供电、施工道路、施工设施、材料堆场、生活设施、泥浆循环系统和排水系统等的设置和施工。
施工道路、材料堆场、桩位区施工场地等表面须作混凝土硬地。
硬地强度和厚度应满足使用要求。
4设备的进场、安装、调试等。
3.0.5钻孔灌注桩施工前应进行技术交底。
施工中廊严格工序控制。
应及时进行施工隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序施工。
3.0.6钻孔灌注桩施工应严格执行职业健康安全和环境保护的有关规定，做好废浆碴土的外运和排放，严禁违章排放。
4成孔
4.1一般规定
4.1.1成孔工艺应根据工程特点、地质条件、设计要求和试成孔情况合理选用。
试成孔数量应根据工程规模和施工场地地层特点确定，且不少于2个。
4.1.2成孔直径必须达到设计桩径。
钻头直径应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合理选定，且不宜小于设计桩径。
成孔用钻头应有保径装置。
每根桩成孔前应检查钻头直径。
4.1.3成孔施工应不间断地一次完成，不得无故停钻。
成孔完毕后的工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于24小时。
4.1.4成孔前应在桩位埋设护筒，不适用护筒的作业场合应有其它保护孔口措施。
护筒的选用及埋设应符合下列规定：
1护筒宜选用钢板卷制，应有足够的强度和刚度。
护筒内径宜比设计桩径大100mm。
2护筒应按桩位准确埋设，其中心与桩位中心的偏差不应大于20mm，并应保持护筒垂直。
3护筒埋设深度应超过杂填土埋深，护筒底口埋入粘性土原土深度不应小丁0.2m。
有障碍的桩位，需清障处理后在埋设护筒。
4护筒上口应开设溢浆口，并设有防止护筒下窜的措施。
5护筒周嗣应采用粘土分层对称回填、夯实。
4.1.5成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，回转盘中心与设计桩位中心偏差不应大于20mm。
钻机定位时，应校正钻架的垂直度。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转盘与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进，成孔中应经常观测、检查钻机的垂直、水平度和转盘中心位移。
4.1.6护壁泥浆可采用原土造浆。
对不适用原土造浆的地层，应采用人工造浆。
4.1.7注入孔内的泥浆指标，应根据不同的成孔工艺在表4.1.7规定的范围内选用。
表4.1.7注入孔内泥浆指标
序号
项目
技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.15
反循环成孔
≤1.10
2
漏斗粘度
正循环成孔
18″～22″
反循环成孔
16″～l8″
4.1.8成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定。
正循环成孔泥浆液面高度不应低于自然地面以下0.3m，反循环成孔应使孔内水头压力大于地下水的水头压力约2kPa。
钻进过程应根据土层情况按表4.1.8的规定调整泥浆指标。
松软和易塌方土层的泥浆指标宜按表4.1.8规定值的上限取用。
表4.1.8排出孔口泥浆指标
序号
项目
技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.30
反循环成孔
≤l.15
2
漏斗粘度
正循环成孔
20″～26″
反循环成孔
18″～22″
4.1.9成孔至设计深度后，应对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下道工序施工。
4.1.10成孔质量应符合表4.1.10的规定。
表4.1.10成孔允许偏差及检测方法
序号
项目
允许偏差
检钡J方法
1
孔径
承重桩
0
+50mm
用井径仪或超声波测井仪
支护桩
±30mm
2
垂直度
＜1％
用测斜仪或超声波测井仪
3
孔深
+300一
核定钻头和钻杆高度或用测绳
4
桩
位
承
重
桩
1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
D≤1000mm
D/6，且不大于100mm
基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm
100mm+0.01H
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
D≤1000mm
D/4，且不大于
150mm
D＞1000mm
150mm+0.01H
支护桩
D/12
注：
1.D——桩的设计直径。
2.桩径允许偏差正值指平均断面，负值仅指个别断面。
3.H——施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
4.1.11采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免相互干扰。
在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离不应小于4倍桩径，或晟少间隔时间不应少于36小时。
4.2正循环成孔
4.2.1正循环钻进成孔的泥浆循环系统的设置和使用应符合下列规定：
1泥浆循环系统有自流回灌式和泵送回灌式两种。
可根据现场情况选用；
2泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除砂器等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排碴等设施；
3泥浆池和沉淀池应组合设置。
一个泥浆池配置的沉淀池不宜少于二个。
循环泥浆经二级沉淀后，由沉淀上口流入泥浆池再循环使用。
含砂高的土层，宜采用除砂器除砂；
4泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2～1.5倍，每个沉淀池的最小容积不宜小于6m3。
采用自流回灌式泥浆循环系统时，泥浆池与桩孔间由循环槽连通，循环槽的流向坡度为0.5％，槽的截面应能保证泥浆正常循环不外溢；
5泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在新回填的土层上。
泥浆池、沉淀池底部宜浇筑混凝土底板，池壁用砖块砌筑。
池深宜为1～1.5m，池壁高出硬化地面0.15m以上；
6泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理。
清出的泥碴应集中堆放和外运。
4.2.2正循环成孔操作应符合下列规定：
1首根桩开孔冲洗液宜采用泥浆；
2钻进前，应先开泵在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。
钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常钻进后，逐渐加大转速和钻压；
3正常钻进时，应合理控制钻进参数，及时排碴。
操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动；
4在易塌方地层中钻进时，应适当加大泥浆密度和粘度；
5加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2～0.3m，待泥浆循环2～3分钟后，再拧卸接头加接钻杆；
6钻进中与异常情况，应停机检查，查出原因，进行处理后方可继续钻进。
常见故障的原因分析及处理方法见附录A。
4.2.3正循环钻进参数应符合表4.2.3的规定。
表4.2.3正循环成孔钻进控制参数
钻进参数
土层
钻压
（KPa）
钻递
（r/min）
最小泵量（m3／h）
小于φ1000mm桩
大于φ1000mm桩
粉性土
粘性土
10～25
40～70
100
150
砂土
5～l5
40
100
150
4.3泵吸反循环成孔
4·3·l泵吸反循环钻进成孔的泥浆循环系统的设置和使用应符
合下列规定：
1泥浆循环系统应由循环池、沉淀池、循环槽、砂石泵、除碴设备等组成，并应设有排水、清洗、排废浆等设施；
2地面循环系统有自流回灌式（如图4.3.1-1）和泵送回灌式（如图两种。
循环方式可根据施工场地、地层和设备情况合理选择；4-3.12）
1-沉淀池2-除碴设备3-循环池4-出水管5-砂石泵
6-钻机7-桩孔8-溢流池9-溢流槽10-水龙头
11-转盘12-回灌管13-钻杆14-钻头15-沉淀物
3沉淀池、泥浆池、循环槽的设置，应符合下列规定：
1）泥浆池数量不应少于2个，每个池的容积不应小于桩孔容积的1.2倍；
2）沉淀池数量不应少于3个，每个池的容积宜为15～20m3：
3）泥浆池、沉淀池设置位置及构筑要求应符合4.2.1条中2～5的规定；
4）循环槽的截面积应是泵组水管截而积的3～4倍，坡度不小于1％。
4.3.2反循环成孔钻进操作应符合下列要求：
1开钻前，应对钻机、钻具和泵组等进行检查；
2开钻时，应先起动砂石泵，待泵组起动并形成正常反循环后，才能钻进。
开始时应先轻压慢钻，进入正常钻进后，可逐渐增大转速，调整钴压；
3正常钻进时，应视钻进情况合理控制和调整钻进参数。
钻进参数应符合表4.3.3的规定；
表4.3.3反循环成孔钻进参数
钻进参数
土层
钻压（kPa）
转速（r/min）
泵量（m3/h）
粉性土、粘性土
5～25
20～50
140～180
砂土
10～15
20～40
160～l80
注：
1.砂石泵排量要根据孔径大小和地层情况控制调整，外环间隙泥浆流速不宜大于10m/min，钻杆内流体上泛速度宜为2.5～35m/s；
2.桩径较大时,钻压宜选用上限、转速选用下限；桩径较小时,钻压宜选用下限，转速宜选用上限。
4加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底0.2～0.3m，待泥浆循环2～3分钟后，再停泵加接钻杆。
5钻进中若遇故障或异常情况，应停机检查，查找原因，进行处理后方可继续钻进。
常见故障的原因分析及处理方法见附录B。
5清孔
5.1一般规定
5.1.1清孔应分二次进行。
第一次清孔应在成孔完毕后进行。
第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
5.1.2常用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔。
清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质条件及成孔工艺等因素合理选用。
5.1.3清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉淤。
第二次清孔结束后，孔底0.5m以内的泥浆指标和孔底沉碴应符合表5.1.3的规定。
表5.1.3清孔后泥浆指标和孔底允许沉碴厚度及检测方法
项次
项目
技术指标
检测方法
1
泥浆
指标
泥浆
密度
孔深＜60m
≤1.15
泥浆密度计
孔深≥60m
≤1.20
泥浆粘度
18″～22″
漏斗法
2
沉碴
厚度
承重桩
≤100mm
用沉碴仪或测锤测定。
测锤重量不应小于1kg，外形应符合图5.1.3
支护桩
≤200mm
注：
1.表列孔深系指自然地面标高至桩端标高的深度；
2.孔深＜60，但桩端标高已进入第⑨层土或进入第⑦层土较多时，泥浆密度可按孔深≤60m时的指标控制；
3.清孔时应同时检测泥浆密度和粘度，当泥浆粘度已接近下限，泥浆密度仍不达标时，应检测泥浆含砂率，含砂率＞8％时，应采取除砂器除砂，保证泥浆密度度达标。
5.1.4清孔后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内浇注混凝土。
超过30分钟的，浇注混凝土前应重新测定孔底沉碴厚度。
不符合表5.1.3规定的，应重新清孔至符合要求。
5.2正循环清孔
5.2.1第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。
清孔时应先将钻头提离孔底0.2～O.3m，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回转上下移动。
泥浆指标应符合表4.1.7规定。
孔深小于60m的桩，清孔时间宜在15～30分钟，孔深大于60m的桩，清孔时间宜在30～45分钟。
5.2.2第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔。
输入泥浆应符合表4.1.7的规定。
5.3泵吸反循环清孔
5.3.1泵吸反循环二次清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进行。
清孔时应将钻头提离孔底0.5～0.8m，输入泥浆进行清孔。
输入泥浆指标应符合表4.1.7的规定。
5.3.2清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量，保证补量充足。
同时，应合理控制泵量，避免过大，吸垮孔壁。
5.4气举反循环清孔
5.4.1气举反循环清孔适用于第二次清孔。
5.4.2气举反循环清孔的主要设备机具包括空气压缩机、出水管、送风管、气水混合器等。
设备机具规格应根据孔深、孔径等合理选择。
出水管可利用灌注混凝土导管。
5.4.3气举反循环清孔施工应符合下列规定：
1出水管底下放至距沉碴面30～40mm为宜，送风管下放深度以气水混合器至液面距离与孔深之比的0.55～0.65为宜。
2开始送风时，应向孔内供水，停止清孔时应先关气后断水。
3送风量应由小到大，风压应稍大于孔底水头压力。
孔底沉碴较厚，块体较大或沉淀板结，可适当加大风量，摇动出水管，以利排碴。
4随着钻碴的排出，孔底沉碴厚度减少，出水管应同步跟进，以保证出水管底口与沉碴面距离。
5清孔中应注意保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。
6钢筋笼施工
6.1钢筋
6.1.1钢筋的材质、规格应符合设计规定。
6.1.2钢筋的质量应符合国家标准《钢筋混凝土用钢筋》GB1499的有关规定。
必须有出厂质量证明书和试验报告。
6.1.3钢筋应按批号、规格、分批验收，并应按《钢筋混凝土用钢筋》GB1499的规定，抽样复试。
复试合格后，方可使用。
6.1.4钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，防止污染和锈蚀。
带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
6.2钢筋笼制作
6.2.1钢筋笼宜分段制作。
分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素确定。
6.2.2钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。
钢筋下料时，应准确控制下料长度。
6.2.3钢筋笼制作应符合下列规定：
1钢筋笼应采用环形模制作；
2钢筋笼主筋的最小净距不宜小于80mm；
3钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表6.2.3的规定；
4钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。
钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于2组，长度大于12m的，中间应增设1组。
每组块数不得少于3块，且应均匀地分布在同一截面的主筋上。
保护层垫块可采用混凝土块，也可采用扁钢定位环。
表6.2.3钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼整体长度
±100
6.2.4钢筋笼焊接应符合下列规定：
1焊接用焊条应根据母材的材质合理选用；
2钢筋宜采用绑条焊，绑条长度应符合表6.2.4的规定，焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2～5mm；
表6.2.4钢筋绑条长度
项次
钢筋型号
焊缝型式
绑条长度
1
HPB235
单面焊
双面焊
≥8d
≥4d
2
HRB335
HRB400
RRB400
单面焊
双面焊
≥10d
≥5d
注：
d为钢筋直径。
3焊接接头应按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽样测试，测试结果应符合其规定。
4同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50％，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
5环形箍筋与主筋的连接应采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。
6.2.5钢筋机械连接应符合下列规定：
1提供钢筋机械连接技术的单位应提交有效的型式检验报告；
2每批钢筋连接接头应按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的规定抽样检验，检验结果应符合其规定；
3同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，Ⅱ级接头不应大于50％，Ⅰ级接头不受限制。
错开距离不应小于35倍受力钢筋直径；
4钢筋笼制作允许偏差除应符合表6.2.3外，还应满足机械连接接头的要求；
5机械连接接头的操作应符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的有关规定。
6.2.6成形的钢筋笼应半卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
6.3钢筋笼安装
6.3.1钢筋笼应经验收合格后方可安装。
6.3.2钢筋笼在起吊、运输和安装中应防止变形。
起吊吊点和钢筋笼的搁置点应设在可靠部位。
6.3.3钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
6.3.4钢筋笼孔口连接应符合下列规定：
1下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜1m左右；
2上、下钢筋节笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼持垂直状态时方可连接；
3连接时宜两边对称进行；
4每节钢筋笼连接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按6.2.4的规定经验收合格后，方可继续进行下一钢筋节笼的安装。
6.3.5钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差±100mm。
6.3.6钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定。
7混凝土施工
7.1一般规定
7.1.1灌注桩应采用商品混凝土。
7.1.2混凝土施工中应进行坍落度检测。
单桩检测次数应符合表7.1.2的规定。
表7.1.2单桩混凝土坍落度检测次数
项次
单桩混凝土量（m3）
次数
检测时间
1
≤30
2
灌注混凝土前，后阶段各一次
2
＞30
3
灌注混凝土前、后和中间阶段各一次
7.1.3混凝土试件的制作、养护和试验应符合下列规定：
1试件数量：
每灌注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件，每组应有3个试件；
2试件取样应取自实际灌入的混凝土。
同组试件，应取自同车混凝土。
7.2原材料
7.
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