龙仙塘分离式立交桥整体施工开工报告 精品.docx
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龙仙塘分离式立交桥整体施工开工报告精品
一、编制依据
1、施工招标文件、投标邀请书及招标文件补遗书，与建设单位签定的施工承包合同文件；
2、长韶娄高速公路第四合同段两阶段施工图设计图纸；
3、进场后项目部施工技术人员现场调查及踏勘详细资料；
4、现行公路施工技术规范及验收标准；
5、国家、湖南省政府、长沙市等地方政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。
6、我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。
7、目前对施工任务的初步划分以及施工组织安排和已到场以及拟投入的技术管理人员、机械设备等资源配置情况。
二、编制原则
1、本方案遵守招标文件、合同条款及业主的各项规定，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定和设计文件、图样的各项要求进行编制。
2、从我项目部现有的技术装备水平和能力出发，积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，采用科学合理的施工工艺、方案，规范化施工，程序化作业。
3、现场施工人员、技术人员组织合理，设备配置齐全，材料试验，测量放样等各项工作配合到位。
三、工程概况
1、工程简介：
a、龙仙塘分离式立体交叉的中心桩号为：
K28+510.5，跨径为3*20m，右交角90°，跨越四级公路。
桥址位于岗丘间的冲沟中，地形较平坦。
结构形式：
上部结构采用预应力砼（后张）空心板，先简支后连续；下部结构采用柱式墩，墩台采用嵌岩桩基础。
本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡-1.5%。
b、桩径为1.5m的桩基。
c、桩基础施工方法：
采用冲击钻孔灌注桩方法施工。
d、地质情况：
龙仙塘分离式立体交叉地质勘查表明桥位地质条件复杂，主要表现为岩溶发育，第四系黏性土层承载力低，不宜作基础持力层，岩溶发育带不宜作基础持力层，较完整微风化岩承载力高，是良好的基础持力层。
2主要工程量
龙仙塘分离式立体交叉桩径1.5m桩基共16根，合计桩长324m,钢筋合计44653.2kg,钢管φ50*2.50合计996m，C30桩基混凝土合计572m3。
系梁四根，墩柱八根，盖梁台帽八片，20m空心板梁共60片。
四、施工组织机构
1、组织机构
项目组织机构总负责人由项目经理部李纪全担任，项目经理部工程、试验、测量、质量、安全等部门全力配合施工，并适时进行监控。
组织机构如图所示：
安全部：
尚志华
模板班组
2、职责与权限
职务
职责
姓名
施工负责人
全面负责施工，材料和机械调度
李洪舟
工程部
负责施工技术工作
谢华伟
施工员
负责现场施工
王华
测量员
负责施工测量
岳蛟
试验员
负责施工试验
杨伟强
质检员
负责现场质量检测及质量控制
何德强
安全员
负责现场安全工作
尚志华
3、劳动力组织
现场劳动力人员具体见下表：
序号
工种
人数（人）
备注
1
钢筋加工班组
4
2
模板工班组
6
3
钻孔班组
15
4
混凝土班组
4
5
合计
29
4、主要施工机械设备
序号
设备名称
型号及规格
单位
数量
1
砼搅拌机
JS1000
台
2
2
电子配料斗
套
1
3
柴油发电机组
75KW
套
1
4
交流电焊机
台
4
5
氧割设备
21KVA
套
2
6
钢筋切割机
6－40mm
台
1
7
钢筋弯直机
6－40mm
台
1
8
钢护筒
个
3
9
插入式振动器
套
4
10
冲击钻设备
套
3
11
汽车吊
25t
台
1
五、施工准备
1、进场后，施工技术人员认真全面熟悉图纸、技术规范等技术资料，详细做好各分项工程施工组织设计并报监理工程师批准。
安全工程师对施工人员进行交底，并做备案。
2、测量准备：
用全站仪和精密水准仪对桥位中心桩、三角网基点桩、水准点进行校对、复测和加密，并进行细部施工放样。
3、场地清理、三通一平
用推土机将场地平整并修通施工便道，并配齐所需设备与设施。
如桥台需进行软基处理的，在路基施工时优先安排，搞好施工用水、用电供应。
4、工地试验室做好各种原材料各项试验、砼配合比试验、水质分析等试验、并取得监理工程师认可。
5、将前期施工所需设备及时调配到位及时做好保养，保证施工时能正常运行并提前做好各种材料的采购、加工、储存。
六、工期安排
龙仙塘分离式立交计划工期210天。
①基础：
2011年8月31日—2011年10月21日。
②系梁：
2011年9月09日—2011年10月29日。
③墩身：
2012年10月19日—2011年11月19日
④盖梁：
2011年11月14日—2011年12月08日
⑤空心板梁制作及架设：
2012年11月10日—2012年1月19日
⑤桥面系：
2012年1月20日—2012年3月29日
施工进度计划横道图
天数
工序
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
①
②
③
④
⑤
⑤
七、全桥施工工艺和施工方法
（一）桩基施工
（1）、主要施工机械设备选择
1、根据需要钻孔桩情况，主要机械设备选择如下：
2、冲击钻机：
选用63型简易冲击钻机，其机械性能如下：
钻机卷扬机提升力（KN）63
冲程（m）0.8~3.0
站击次数（次/min）≤30
钻机重量（kg）3500
行走方式走管移动
3、冲击钻头：
十字圆孤形冲击锤头。
4、泥浆泵：
3PN\4PN立式泵。
（2）、施工前准备
1、施工场地三通一平工作，确保施工顺利进行；
2、开挖泥浆池，泥浆池设在墩与墩之间的空地上，在原地面开挖，形成泥浆池，泥浆池的大小约为3x6x2m，按需要进行功能分隔，必要时设置储浆池，泥浆池应经常进行维护，每打完一根桩应清空泥浆池再进行下一条桩的施工。
3、计划、清点、保养好机械设备，确保按时进场。
4、设备进场后及时组织人员进行组装、调试及空载试转，确保施工期间能够正常运
一）、施工工艺（工艺流程图）
二）、施工方法
1、放样定位：
对原孔桩定位线进行再次复核，确认无误后，在原孔口挂十字交叉线，定位桩中心。
桩位测放后请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因桩位放样错误导致桩位偏移。
2、护筒施工
护筒采用8mm钢板制作，规格直径比设计桩径大200mm，高度2m。
孔口护筒采用人工挖埋。
即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100－200mm圆坑，人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放在圆坑内，护筒外周边采用粘土回填写并夯实。
护筒埋置时，护筒顶高出地面30cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
埋设的孔口护筒中心和桩位中心保持一致，偏差不得大于2cm。
3、冲击钻孔
a、冲钻技术参数选择，正常冲钻技术参数选择如下：
冲钻土层
冲程（m）
泥浆重度
杂填土
1.0~1.5
不宜超过1.15
粘土层
1.5~2.0
不宜超过1.15
岩石层
2.0~3.0
不宜超过1.15
有机质上层
0.5~1.0
不宜超过1.15
冲击锤头重量按下式计算确定：
W＝g/p×L
式中：
W——锤头重量：
p——底刃线压力（N/m），P＝100－200
L——底刃总长；
g——重力加速度。
b、冲钻技术要求：
桩机就位必须稳固、周正、水平。
确保“天轮、锤头中心、桩位中心”三点成一线。
并将机架底盘固定后才开孔。
开孔时采用低冲程，待冲钻到孔中护筒刃脚下1.5－2m后，再选用正常冲钻技术参数施工。
冲钻过程要控制好钢丝绳松紧程度。
c、地质鉴定与分析：
参照地质报告；根据冲钻进尺速度分析确定；取岩样分述鉴定。
d、桩孔质量标准及检验方法：
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范检查
3
2△
桩位（mm）
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
50
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
小于等于200
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
嵌岩桩
不大于或等于50
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
e、岩溶层冲击钻孔技术措施：
岩溶层溶洞顶板倾斜，顶板岩石强度不一或厚薄不匀，在冲钻至溶洞顶0.5米左右时，改用小冲程钻进，做到轻击、慢打、以防偏、卡锤发生。
如偏孔，则回填块径为30mm左右片石至原偏孔位置以上0.5米左右重复冲孔，如此反复进行，仍无法纠正偏孔，需清孔后灌注水下砼至偏孔位置，待水下砼达到3天强度后再实施冲孔。
4、清孔施工
a、第一次清孔：
钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN或4PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。
清孔要求及标准：
能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。
清孔时间≥30分钟。
一次清孔达到要求标准后，请现场监理检验测量孔深、孔径、孔斜，进行终孔验收。
b、第二次清孔;
为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范定允许范围之内，砼灌注前进行二次清孔。
孔深≤30m，采用正循环泥浆悬浮排渣清孔，二次清孔后需达到以下标准要求：
孔内泥浆比重：
不宜超过1.15g/cm,摩擦桩孔底沉渣厚度：
符合设计规定。
设计未规定时，对于直径小于或等于1.5m桩，沉渣厚度。
嵌岩桩孔底沉渣厚度不大于设计规定，设计未规定时小于或等于50mm。
二次清孔自检合格后，再请检测单位进行验孔，检验孔底沉渣厚度及孔内泥浆性能指标。
验收合格后，立即进行砼灌注。
二次清孔后在30分钟内灌注混凝土，若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
5、钢筋笼制安
a、钢筋笼制作加工
钢筋笼制作前应清除表面污垢、锈蚀。
钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。
钢筋焊接使用J502焊条，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。
钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。
主筋与加强筋全部点焊必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
钢筋笼主筋加固采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面焊接接头数≤50%错开。
成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
钢筋笼保护层厚度60mm。
钢筋笼制作标准见下表：
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
骨架保护层厚度
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
±20
b、钢筋笼安放
自重较大的钢筋笼安放起吊采用汽吊起吊，一般钢筋笼安放起吊采用桩机卷场机起吊。
钢筋笼安放标高根据孔口护筒标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。
钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。
遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉；严禁猛提放。
放至设计标高后立即将吊固筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。
吊固筋采用两根Φ14螺纹钢对称设置。
钢筋笼上、下节对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。
c、钢筋笼吊装常见问题及处理方法
常见问题
产生原因
处理方法
钢筋笼下入困难
1、桩孔缩径；
2、桩孔倾斜；
3、钢筋笼焊接不直。
1、下钻具扩孔、修孔后再下探孔器检测；
2、钢筋调直重新焊接。
钢筋上窜错位
1、钢筋笼焊接质量不好；
2、未固定好；
3、砼灌注时孔内砼上升速度大快。
1、吊起钢筋笼重新焊好下入孔内；
2、检查钢筋固定情况，并加焊牢固；3、孔内砼面接近钢盘笼时，适当增加
埋管深度，放慢灌注速度。
6、灌注水下混凝土
a、采水下砼灌注
b、灌浆管：
选用Φ280mm油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。
底管长度6m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。
安装前先进行拼装、试压。
试压水平力为0.5－0.7Mpa，安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶圈密封，防止接头处漏水漏气。
c、初灌量
为保证灌埋深度≥1m，灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。
V＝3.14×d2×H1+3.14×D2×HC÷4
式中V-初灌砼量（m3）；
d－导管内径（m）；
D－桩孔直径（m）；
H1－孔内混凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），H1＝Hw×rn÷rc。
Hc－Hc=H2+H3，H2为桩孔至导管底端间距，一般为0.4m，H3为导管初次埋置深度；
rn－孔内泥浆重度（KN/m3）；
rc－混凝土拌和物重度（KN/m3）；
Hw－孔内液面至灌需要的混凝土距离。
d、砼灌注技术要求
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求；保证初灌量保证初灌能埋住导管≥1m。
灌注时导管理深宜控制在2－6m，严禁将导管拨出砼面。
拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼搅拌量记录，确定可以拨管时才能拨管、拆管并记录。
水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。
水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用平板振动器振动导管,认真做好机械的维修保养，使机械经常处于良好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量。
试块制作及养护：
每根桩试件取样应各为3~4组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。
水下砼灌注常见事故及处理方法
常见事故
产生故障原因
处理措施
隔水塞卡在导管内
1、隔水塞翻转或胶垫过大；
2、隔水塞遇物卡住；
3、导管连接不直；4、导管变形
取出隔水塞重放：
并检查导管接的垂直度；拆换变形的导管。
导管内进水
1、导管连接处密封不好，垫圈放
置不平正，连接丝扣未扭紧；
2、初灌量不足，未埋住导管。
1、捉出导管，检查垫圈，重新安放并检
查密封情况；
2、提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。
砼灌注过程中堵管
1、混凝土配比不符合要求，水灰比过小，坍落度过低；
2、混凝土搅拌质量不符合要求；
3、砼泌水离折严重；
4、导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；
1、将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度；
2、检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；
3、在不增大水灰比的原则下重新拌和；
4、上下提动导管或捣实，使导管疏通，如无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复；尽量不采取提起导管下隔水塞。
（二）、系梁施工
1、施工工艺流程
施工准备
测量放样
基坑开挖
做好垫层
凿除桩头
钢筋制作和安装
立模板
浇筑砼
养护
拆模
2、施工方法
①先初步放样，采用挖掘机配合人工进行系梁开挖，石方则采用小型松动爆破开挖，人工清理四周及基底，边坡按1：
0.5控制，如边坡不稳定，则进行临时支护。
②基坑开挖完成后，立即进行基底砼垫层施工，垫层浇注完成后凿除桩头浮浆，将伸入系梁部分的钢筋弯成喇叭型。
③进行准确系梁中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整。
④经监理工程师检查合格后的钢筋统一在加工棚按设计进行下料和制作，钢筋的调直、截断及弯折等均应符合技术规范要求，钢筋加工完成后进行编号堆放，运至作业现场按设计进行绑扎成型，钢筋的绑扎、焊接等均应符合技术规范要求，并对墩柱连接钢筋进行预留。
焊接的主筋采用双面搭接焊，搭接钢筋的轴线位于同一直线上，相邻接头错开且同一截面内接头数量应符合技术规范要求，并确保焊缝的长度、宽度和厚度符合设计要求。
⑤采用组合钢模板拼装，利用基坑壁采用方木对称支撑和φ20对拉螺杆进行加固，严格控制标高和轴线偏位，模板支立前认真清洗干净，之后涂刷脱模剂。
⑥钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇筑砼，砼采取集中拌和，砼搅拌车运输。
砼拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的砼进行坍落度测定，控制好水灰比。
砼采用吊车吊斗分层浇注，用插入式振捣器振捣，层厚控制在30cm以内，浇注过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
砼浇注连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，按要求修整、抹平。
⑦砼浇注后及时用土工布洒水覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
⑧砼强度达到设计及相关规范要求后进行拆模，模板拆除时按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
（三）、墩柱施工
开工报告
1、施工工艺流程
施工准备
测量放样
桩顶凿毛
钢筋制作和安装
立模板
浇筑砼
养护
拆模
2、施工方法
①先对墩柱的结构线及墩柱中线进行测量放样，墩柱前后、左右边缘距设中心线尺寸容许偏差±10mm。
墩柱施工前，将桩顶冲洗干净，并将墩柱结构线以内的混凝土面凿除浮浆，整理连接钢筋。
②严格按照经监理工程师审批的高墩柱施工支架方案进行搭设，墩柱支架搭设完成后进行墩柱钢筋绑扎施工。
钢筋统一在加工棚进行下料和制作，钢筋的调直、截断及弯折等均应符合技术规范要求，钢筋加工完成后进行编号堆放，运至作业现场按设计进行绑扎成型。
按设计及规范制作的墩柱钢筋笼用吊车吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证，并对盖梁连接钢筋进行预留。
③墩柱模板全部采用特制定型钢模板，由两块半圆拼装而成，D140的模板每节高度3m。
采用吊车进行模板安装，在模板顶和中部分别以风缆绳紧固稳定，保证立模后的刚度及竖直度。
墩柱采取一次性装模到位，并进行砼浇筑。
④砼浇注前对支架、模板、钢筋进行检查，符合设计及规范要求后方可进行砼浇注，砼浇筑采用一次支模到顶，一次混凝土浇筑的方法施工，中间不留施工缝。
砼采取集中拌和，砼搅拌车运输。
砼拌和中严格控制材料用量，并对拌和出的砼进行坍落度测定，控制好水灰比。
墩柱砼在吊车能及的高度用砼运输车送至现场，以吊车配砼吊斗，利用串筒浇筑，吊车不能及的高度，用砼输送泵直接送至模板内浇注，用插入式振捣器振捣，砼采取分层连续进行浇注，每层厚度不大于30cm，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间。
砼浇注过程中设专人检查支架、模板、钢筋的稳固性，发现问题及时处理。
砼浇筑后进行表面抹平，混凝土初凝以后及时养护，防止混凝土表面出现裂缝。
⑤墩柱混凝土强度达到设计及相关规范要求后拆除模板，用塑料薄膜覆盖养护,模板拆除时按顺序拆卸,防止撬坏模板和碰坏结构。
3、支架受力分析及计算
以墩柱高度h≤11mD＝140cm时受力分析及计算
我部根据施工实际情况，绘制立柱钢管支架施工方案图，采用立杆8根，立杆采用搭接的方式连接，搭接长度不小于50cm，搭接范围内的扣件不少于2个。
各立杆间布置水平撑，并适当布置垂直剪力撑，剪力撑与水平方向成45°角放置。
钢管支架立杆的纵横向间距为1.4m×1.4m，横杆步距1.6m，则搭设一个立柱支架钢管总长为253.6m，扣件约120个，则钢管支架自重为（253.6×3.33+120×1.5）＝1024kg，施工荷载为（G人+G模架+G工具）＝（480+300+220）＝1000kg
钢管支架自重力：
1024kg×10N/kg＝10240N
施工荷载：
1000kg×10N/kg＝10000N合计：
F＝20240N
考虑施工时的不均匀性，取不均匀系数1.5，则钢支架所受总荷载为：
F总＝20240N×1.5＝30360N
每根立杆承受荷载为：
30360N/8＝3795N
则用φ48×3mm的钢管，截面积A＝424mm2
钢管回转半径为i＝√d2＋d12/4＝√482＋422/4＝15.9mm
按强度计算，立杆的受压力应为σ＝N/A＝3795N/424mm2＝8.95N/mm2
按稳定性计算，立杆的受压应力为长细比：
λ＝L/i＝1200/15.9＝75
查《钢结构技术规范》表C-2，b类截面轴心受压构件的稳定系数，查φ＝0.432
σ＝N/φA＝3795N/（0.432×424mm2）＝20.72N/mm2＜f
f－钢材强度设计值，为215N/mm2
钢管支架其横杆抗弯强度σmax和刚度Wmax为：
σmax＝ql2/10w＝21686×1.42/（10×4.49×103）＝0.95Mpa＜f
其中：
w－钢管的截面最小抵抗矩w＝4.49×103mm3
f－钢材强度设计值，为215Mpa
q＝F总/横杆长度＝30360N/1.4m＝21686N/m
Wmax＝ql4/150EI＝21686×1.44/（150×2.06×105×10.78×104）＝25×10-9mm＜[W]
[W]容许挠度为3mm
其中：
I－钢管截面惯性矩I＝10.78×104mm4
E－弹性模量E＝2.06×105Mpa
根据以上计算结算，钢管支架立杆受压应力和横杆抗弯强度及刚度都小于容许值可以满足施工要求，该支架方案是可行的。
h≤11m立柱施工支架示意图
（四）、盖梁施工
开工报告
施工准备
1、施工工艺流程
测量放样
立柱顶凿毛
钢筋制作和安装
立模板
浇筑砼
养护
拆模
2、施工方法
1采取在立柱顶部以下50cm处设置抱箍。
2抱箍后，再在抱箍上设置30cm高工字钢。
3为了调整标高和便于拆模，在工字钢上横向1米间距均匀设置10cm高的工字钢。
4再在工字钢上上面再铺底模。
5在底模完成后，用全站仪精确放出盖梁平面位置，即可进行钢筋的安装。
盖梁钢筋在加工棚按图纸设计尺寸制作成型，并编号标识，运至现场安装。
钢筋安装时应符合下列要求：
a、钢筋骨架拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
b、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
c、骨架施焊时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度的钢板。
d、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
e、钢筋接头采用双面焊，搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）
f、钢筋绑扎时应设置足够的架立、定位钢筋，以保证钢筋骨架的位置准确。
钢筋安装全部完成并经监理工程师验收合格后，即可进行下一道工序的施工。
6盖梁底模板采用δ6mm的钢板，侧模板采用自制的钢模板。
钢模板保证有足够的刚度以及要求的平整度，单块面积大于2m
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