电气工程及其自动化毕业论文浅析自动化在洗煤厂中的应用与安装调试.docx

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电气工程及其自动化毕业论文浅析自动化在洗煤厂中的应用与安装调试

浅析自动化在洗煤厂中的应用与安装调试

摘要

随着计算机控制技术及以微处理器为核心的可编程序控制器的普通应用，结合选煤系统的特点，在确保先进性与可靠性的基础上，采用PLC控制器庞大的软硬件资源，对运输皮带、给煤机、破碎机及振动筛等原煤系统配备传感器、保护装置、扩音、视频等设备组成选煤自动控制系统。

该自动控制系统可有效地保证生产设备的正常运行，减少安全隐患，降低工人劳动强度，加快启、停车进程，缩短设备的空运转时间，从而降低电能消耗及设备磨损，为选煤厂安全、高效生产奠定坚实的基础。

关键词：

PLC；自动化；应用技术

（二）选煤工艺1

（三）系统组成2

（四）系统特点5

（五）系统功能6

二、自动化系统的安装与调试8

（一）前期工作准备9

（二）实验室调试9

（三）PLC的现场安装与检查10

（四）现场工艺设备接线、I/O接点及信号的检查与调整10

（五）系统模拟联动空投试验11

（六）PLC控制的单机试车12

（七）PLC控制下的系统无负荷联动试运转12

（八）信号衰减问题的处理12

（九）系统接地问题处理13

（十）调试中应注意的问题14

三、结语14

一、自动化在洗煤厂中的应用

（一）、绪论

煤炭洗选是利用煤和矸石的物理、化学性质的差异，通过物理和表面化学方法将原煤中的可燃物和非可燃物（灰分）进行分离，使洗迁产品中的灰分、硫分、水份尽可能降低，以满足煤炭燃烧对大气地面环境的污染控制要求，并加工成质量均与、用途不同的煤炭产品的一种加工技术。

高产、优质、安全、节能、省力、减少岗位人员，最终达到降低成本，提高劳动生产率以获取最大利润是今后煤炭企业在竞争中生存的基础，企业要发展、要生存，必须走安全、高产、高效、实现选煤自动化之路，通过自动化建设实现减员增效、降低成本，提高劳动生产率。

随着计算机控制技术及以微处理器为核心的可编程序控制器的普通应用，结合选煤系统的特点，在确保先进性与可靠性的基础上，采用PLC控制器庞大的软硬件资源，对运输皮带、给煤机、破碎机及振动筛等原煤系统配备传感器、保护装置、扩音、视频等设备组成选煤自动控制系统。

该自动控制系统可有效地保证生产设备的正常运行，减少安全隐患，降低工人劳动强度，加快启、停车进程，缩短设备的空运转时间，从而降低电能消耗及设备磨损，为选煤厂安全、高效生产奠定坚实的基础。

（二）、选煤工艺

1.选煤厂的设计生产规模一般为60万-3000万吨；

2.煤炭洗选可分为跳汰选煤、重介质选煤和浮选煤三种主要方式；

3.主要工艺组成部分：

（1）原煤准备：

包括原煤的接受、储存、破碎和筛分。

（2）原煤的分选：

主要分选工艺包括跳汰——浮选联合流程；重介——浮现联合流程；跳汰——重介—浮选联合流程；块煤重介——末煤重介旋流器分选流程；此外还有单跳汰和单重介流程。

（3）粉煤脱水：

包括块煤和末煤的脱水，浮选精煤脱水，煤泥脱水。

（4）煤粉干燥：

利用热能对煤进行干燥，一般在比较严寒的地区采用。

（5）煤泥水处理

（6）粉煤装车。

按工艺要求划分为与之相对应的：

原煤储存、筛分车间、主洗车间、浓缩压滤车间、装车系统等部分。

（三）、系统组成

洗煤厂自动控制系统是由五部分组成：

地面监控设备、传输信道、洗选监控设备、及可选扩音通讯、视频监控设备。

系统组成框图如下：

1.地面监控设备：

上位监控管理系统由计算机监控管理站、集控调度控制台、工业控制计算机、大屏幕工业控制显示器等组成。

监控计算机安装Windows操作系统和洗煤厂自动控制系统组态软件，系统完成原煤准备、洗选、煤泥水处理设备的监控和对装车站设备的监测装车站可设备计算机完成对装车系统设备监控。

组态软件：

选用主流组态软件（西门子Wincc）,工作于Window2000/XP平台，完成所需的图形监控、动态图形显示、历史数据采集、状态趋势图、自诊断、报警等诸多功能。

通过OPC\FTP等接口，将监控主机的数据在局域网上传输到其它部门，以共享监测数据。

2.传输信道：

地面调度中心站监控主机洗煤厂现场的数据传输信道基于千兆工业以太环网平台，利用单模普通光缆，通讯计算机与环网平台间传输介质采用光缆或阻燃信号电缆（带双绞功能）进行传输。

PLC监控柜之间的通讯采用矿用阻燃信号电缆或Profibus专用电缆传输，支持Profibus-DP总线协议；

接入PLC监控柜的模拟量及开关量信号采用传感器信号电缆或矿用阻燃信号电缆；

控制设备起停等信号采用KVV或MKVV系列控制电缆；

3.洗选监控设备

（1）PLC控制柜

整个控制系统设计与原煤准备、主厂房水洗、煤水处理等分系统，在每个分系统的PLC分站点设置PLC控制柜；柜内安装电源装置、PLC分站、I/O模块及隔离继电器。

设有后备交流电源净化装置，当系统电网掉电后，柜内设备保持正常工作，以保证系统工作可靠性和控制的连续性；接线端子均使用德国菲尼克斯端子。

柜体尺寸为800×2000×600、前后单开门。

为避免来自现场的干扰电压窜入PLC系统损坏PLC的开关量模块，PLC的所有开关量I/O与现场信号采用进行中间继电器隔离，隔离继电器有吸合指示、强制闭合功能，触点容量不低于AC220V10A。

模拟量信号也采用隔离器进行隔离。

（2）就地控制箱（按钮箱）

现场控制箱的主要作用是提供灵活的控制功能，控制箱上有工作方式转换开关，当转换开关在“集控”位置时，该设备由集控系统控制，现场可以停车，但不可以开车；当转换开关在“停止”位置时，就地和集控均无法实现对该设备的控制。

此外，通过转换工作方式，系统还能自动产生禁起信号，使系统的安全性得到了保证。

就地控制箱的保护等级不低于IP54。

（3）传感器

现场传感器的配置待获得选煤厂工艺设计资料后进行，配置的传感器主要用于检测供电状况、关键设备电流、过程参数（诸如压力、温度、仓位、液压、密度、负压、流量、灰份、开度、转速等）生产计量（如入洗量、外运量、产品分类计量、用电量等）、皮带保护（如堵煤、打滑、纵撕、拉绳、跑偏、烟雾等）。

（四）、系统特点

产品均为工业级设计，并通过湿热、振动、冲击、碰撞试验，安全性和可靠性具有权威机构认证。

工业化组态软件，可由用户随时在线设计、编辑、修改系统界面；有远程服务软件，可通过网络远程服务，及时为用户升级、修改、编辑系统软件；帮助用户充分发挥监控系统的管理作用，创造经济、安全效益。

系统中具有集控、就地、检修三种工作方式，可根据现场需求进行选择。

系统自动控制功能齐全，是实现整个选煤厂生产设备的联锁启停控制（电气设备启、停车预告，按流程自动联锁启、停车控制，故障停车、紧急停车，断电启车，流程选择，故障诊断等），状态监视（包括：

皮带监测保护、煤仓煤位检测、液位检测、灰分检测、流量检测、压力检测、电源状态、电机电流及温度监测保护等），信号监控，动态流程显示，数据显示、记录、处理等功能。

系统可以方便地选择作业流程，根据工艺要求，选择相应范围内的设备投入生产。

系统具有先进的综合诊断功能，能快速准确识别模块配置错误、线路断线等故障。

可减少看护人员，并可充实设备维护检修队伍，提高维护质量，减少事故发生，变发生事故后的被动检修为主动地定期检修，提高设备的使用率，实现减人增效。

有效地保护选煤机电设备，延长使用寿命，减少事故停机时间，提高排水能力。

有效地提高突发事故的应急处理能力，防止故障的扩大。

（五）、系统功能

1.启动预告功能：

系统起动前，设备起车预告，通过铃、语音等设备向香肠发起动预告信号，以提醒现场工作人员注意安全。

2.起动/暂停功能：

在集中控制方式下，按工艺流程逆煤流方向实现自动演示起动皮带，延时时间可以方便设定。

在起车过程中，若有一台设备故障或禁起，系统立即暂停起车过程，闭锁上游皮带来煤设备，延时一定时间，在延时时间内，已起动的设备不停，若故障能短时排除，可以继续起车，否则，瞬时停止已起动的设备，当故障消除后，系统将能自动改成逆煤方向起车，以避免发生堆煤生产事故。

3.事故处理、暂停/解除功能：

在设备运行过程中，当某台设备发生故障时，故障设备至煤源测各设立即停车，故障点沿煤流方向以后的设备在煤流运空后延时停车。

若故障能尽快处理，现场人员可解除故障，这时停车过程自动停止，未停完的设备不再继续停车。

系统向各设备重新发起动预告信号，预告结束后，自动起车至煤源，使系统恢复正常运行，以减少设备的频繁起停，降低设备的损坏率。

4.分布式控制系统功能

分布式控制系统有三种控制操作方式，即集中控制操作方式、现场手动操作方式和检修方式。

集中操作方式包括集中-手动和集中-自动两种方式，是本系统的主要操作方式，现场单机手动操作方式主要用于设备调试和系统发生严重故障情况，检修工作方式则确保维护人员的人身安全。

（1）集中操作方式

集中操作方式又可分为集中-手动和集中-自动。

集中-手动方式：

即通过计算机触摸屏或鼠标器，结合工控机大屏幕彩显，实现对单条设备的监控和干预。

在此种方式下，设备之间的联锁关系可以方便地设定或取消。

该方式主要用于设备的试运行和检修，也可以作为正常生产时的操作方式。

（2）现场单机手动操作方式是通过现场控制箱上的按钮，实现单台设备的手动控制，该操作方式主要供单机调试和系统发生严重故障时使用。

在此工作方式下，设备的操作独立于系统，确保在控制系统发生严重故障情况下，不影响正常生产。

（3）检修方式

设置检修工作方式是为了确保维护人员的人身安全

5.停止功能

（1）正常停车功能：

在作业完成后，停止该作业流程。

停止顺序为顺煤流方向分组延时停止各设备，停车时间可以方便设定。

停车流程可选择

（2）故障停车功能：

当现场的故障检测装置动作以后，故障设备以及上游皮带立即停止运行，其下游设备经延时，待煤流排清后一次停止运行。

（3）紧急停车功能：

出现紧急情况，按下工控机上的紧急停止按钮，所有设备立即停止运行。

6.保护及故障报警功能

（1）当设备发生起车故障时，系统发出声光报警。

起车过程暂停，显示器上发出相应的文字报警信号，语音系统也发出相应的语音报警信号。

（2）当系统发生故障停车或传感器检测点报警（例：

堵塞、跑偏、仓满、仓空等）时，系统发出声光报警。

系统自动根据报警的设备和部位作出相应的停机处理，避免故障的发生和扩大。

显示屏上同时发出相应的文字报警信号，语音终端也发出相应的报警信号。

（3）系统能自动显示、记录或打印故障性质、故障地点及发生故障的时间。

7.语音广播功能

系统具有全自动的语音预告和报警功能，集控室可以实现对现场的语音广播和现场单点语音通信功能。

8.工业电视系统功能

（1）图像监视功能

系统具有图像监视功能，通过工控机可实现对重要生产岗位的工况进行实时监视，并可通过工控机控制摄像机动作，选择监控画面当重要岗位发生故障时，工控机上的视频监视画面自动切换到故障画面，并可自动实现录像。

（2）图像观察功能

可以自动或手动方式对摄像机进行左右360°、上下90°旋转，实现对监控地点的全方位控制。

可以通过遥控镜头实现取景大小、远近、前后的变化

（3）图像切换观察功能

可以对多路图像任意切换至多个不同输出：

切换方式可分为自动或手动方式，在自动方式下，切换的时间间隔可任意设定。

9.系统生成及实时修改功能：

能对系统所测控设备的名称、安装地点、测点性质、图形画面、数据报表等参数进行定义及实时修改。

10.显示功能：

以表格、曲线、直放图、模拟图、声光报警形式显示系统的实时数据、历史数据、运行状态、报警状态

11.打印功能：

系统自动生成实时数据、历史数据、各种报表：

按操作指令打印各种报表、图形、曲线。

12.历史数据储存功能：

以最大值、平均值和最小值形成历史曲线，所有数据可储存一年。

13.自诊断功能：

系统具备接入远程终端盒图形工作站的能力，可以直接接入矿局域网，具备向上一级网络传送数据的能力。

14.软件接口：

系统具有标准OPC软件接口，可以与其它矿用系统实现无缝链接，从而实现全矿井的管控一体化。

二、自动化系统的安装与调试

合理安排系统安装与调试程序，是确保高效优质地完成安装与调试任务的关键。

经过现场检验并进一步修改后的总程序如图所示。

（一）、前期技术准备

系统安装调试前的技术准备工作越充分，安装与调试就会越顺利。

前期技术准备工作包括下列内容：

1、熟悉PC随机技术资料、原文资料，深入理解其性能、功能及各种操作要求，制订操作规程。

2、深入了解设计资料、对系统工艺流程，特别是工艺对各生产设备的控制要求要有全面的了解，在此基础上，按子系统绘制工艺流。

程联锁图、系统功能图、系统运行逻辑框图、这将有助于对系统运行逻辑的深刻理解，是前期技术准备的重要环节。

3、熟悉各工艺设备的性能、设计与安装情况，特别是各设备的控制与动力接线图，并与实物相对照，以及时发现错误并纠正。

4、在全面了解设计方案与PC技术资料的基础上，列出PC输入输出点号表（包括内部线圈一览表，I/O所在位置，对应设备及各I/O点功能）。

5、研读设计提供的程序，对逻辑复杂的部分输入、输出点绘制时序图，一些设计中的逻辑错误，在绘制时序图时即可发现。

6、分子系统编制调试方案，然后在集体讨论的基础上综合成为全系统调试方案。

（二）、实验室调试

1、PLC的实验室安装与开通制作金属支架，将各工作站的输入、输出模块固定其上，按安装提要以同轴电缆将各站与主机、编程器、打印机等相连接，检查接线正确，供电电源等级与PLC电压选择相符合后，按开机程序送电，装入系统配置带，确认系统配置，装入编程器装载带、编程带等，按操作规程将系统开通，此时即可进行各项操作试验。

2、键入工作程序

3、模拟I/O输入、输出，检查修改程序本步骤的目的在于验证输入的工作程序的正确性，该程序的逻辑所表达的工艺设备的联锁关系是否与设计的工艺控制要求相符，程序是否畅通。

若不相符或不能运行完成全过程，说明程序有误，应进行修改。

在这一过程中，对程序的理解将逐步加深，为现场调试作好了准备，同时也可以发现程序不合理和不完善的部分，以便进一步优化。

调试方法有两种：

①模拟方法：

按设计做一块调试板，以钮子开关模拟输入节点，以小型继电器模拟生产工艺设备的继电器与接触器，其辅助接点模拟设备运行时的返回信号节点。

其优点是具有模拟的真实性，可以反映出开关速度差异很大的现场机械触点和PLC内的电子触点相互连接时，是否会发生逻辑误动作。

其缺点是需要增加调试费用和部分调试工作量。

②强置方法：

利用PLC强置功能，对程序中涉及现场的机械触点（开关），以强置的方法使其“通”、“断”，迫使程序运行。

其优点是调试工作量小，简便，不需另外增加费用。

缺点是逻辑验证不全面，人工强置模拟现场节点“通”、“断”，会造成程序运行不能连续，只能分段进行。

根据我们现场调试的经验，对部分重要的现场节点采取模拟方式，其余的采用强置方式，取二者之长互补。

逻辑验证阶段要强调逐日填写调试工作日志，内容包括调试人员、时间、调试内容、修改记录、故障及处理、交接验收签字，以建立调试工作责任制，留下调试的第一手资料。

对于设计程序的修改部分，应在设计图上注明，及时征求设计者的意见，力求准确体现设计要求。

（三）、PLC的现场安装与检查

实验室调试完成后，待条件成熟，将设备移至现场安装。

安装时应符合要求，插件插入牢靠，并用螺栓紧固；通信电缆要统一型号，不能混用，必要时要用仪器检查线路信号衰减量，其衰减值不超过技术资料提出的指标；测量主机、I/O柜、连接电缆等的对地绝缘电阻；测量系统专用接地的接地电阻；检查供电电源等等，并做好记录，待确认所有各项均符合要求后，才可通电开机。

（四）、现场工艺设备接线、I/O接点及信号的检查与调整

对现场各工艺设备的控制回路、主回路接线的正确性进行检查并确认，在手动方式下进行单体试车；对进入PLC系统的全部输入点（包括转换开关、按钮、继电器与接触器触点，限位开关、仪表的位式调试开关等）及其与PLC输入模块的连线进行检查并反复操作，确认其正确性；对接收PLC输出的全部继电器、接触器线圈及其他执行元件及他们与输出模块的连线进行检查，确认其正确性；测量并记录其回路电阻，对地绝缘电阻，必要时应按输出节点的电源电压等级，向输出回路供电，以确保输出回路未短路，否则，当输出点向输出回路送电时，会因短路而烧坏模块。

一般来说，大中型PLC如果装上模拟输入输出模块，还可以接收和输出模拟量。

在这种情况下，要对向PLC输送模拟输入信号的一次检测或变送元件，以及接收PLC模拟输出的调节或执行装置进行检查，确认其正确性。

必要时，还应向检测与变送装置送入模拟输入量，以检验其安装的正确性及输出的模拟量是否正确并是否符合PLC所要求的标准；向接收PLc模拟输出信号调节或执行元件，送人与PLC模拟量相同的模拟信号，检查调节可执行装置能否正常工作。

装上模拟输入与输出模块的PLC，可以对生产过程中的工艺参数（模拟量）进行监测，按设计方案预定的模型进行运算与调节，实行生产工艺流程的过程控制。

本步骤至关重要，检查与调整过程复杂且麻烦，必须认真对待。

因为只要所有外部工艺设备完好，所有送入PLC的外部节点正确、可靠、稳定，所有线路连接无误，加上程序逻辑验证无误，则进入联动调试时，就能一举成功，收到事半功倍的效果。

（五）、系统模拟联动空投试验

本步骤的试验目的是将经过实验室调试的PLC机及逻辑程序，放到实际工艺流程中，通过现场工艺设备的输入、输出节点及连接线路进行系统运行的逻辑验证。

试验时，将PLC控制的工艺设备（主要指电力拖动设备）主回路断开二相（仅保留作为继电控制电源的一相），使其在送电时不会转动。

按设计要求对子系统的不同运转方式及其他控制功能，逐项进行系统模拟实验，先确认各转换开关、工作方式选择开关，其他预置开关的正确位置，然后通过PLC起动系统，按联锁顺序观察并记录PLC各输出节点所对应的继电器、接触器的吸合与断开情况，以及其顺序、时间间隔、信号指示等是否与设计的工艺流程逻辑控制要求相符，观察并记录其他装置的工作情况。

对模拟联动空投实验中不能动作的执行机构，料位开关、限位开关、仪表的开关量与模拟量输入、输出节点，与其他子系统的联锁等，视具体情况采用手动辅助、外部输入、机内强置等手段加以模拟，以协助PLC指挥整个系统按设计的逻辑控制要求运行。

（六）、PLC控制的单机试车

本步骤试验的目的是确认PLC输出回路能否驱动继电器、接触器的正常接通，而使设备运转，并检查运转后的设备，其返回信号是否能正确送人PLC输入回路，限位开关能否正常动作。

其方法是，在PLC控制下，机内强置对应某一工艺设备（电动机、执行机构等）的输出节点，使其继电器、接触器动作，设备运转。

这时应观察并记录设备运输情况，检查设备运转返回信号及限位开关、执行机构的动作是否正确无误。

试验时应特别注意，被强置的设备应悬挂运转危险指示牌，设专人值守。

待机旁值守人员发出指令后，PLC操作人员才能强置设备起动。

应当特别重视的是，在整个调试过程中，没有充分的准备，绝不允许采用强置方法起动设备，以确保安全。

（七）、PLC控制下的系统无负荷联动试运转

本步骤的试验目的是确认经过单体无负荷试运的工艺设备与经过系统模拟试运证明逻辑无误的PLC联接后，能否按工艺要求正确运行，信号系统是否正确，检验各外部节点的可靠性、稳定性。

试验前，要编制系统无负荷联动试车方案，讨论确认后严格按方案执行。

试验时，先分子系统联动，子系统的连锁用人工辅助（节点短接或强置），然后进行全系统联动，试验内容应包括设计要求的各种起停和运转方式、事故状态与非常状态下的停车、各种信号等。

总之，应尽可能地充分设想，使之更符合现场实际情况。

事故状态可用强置方法模拟，事故点的设置要根据工艺要求确定。

在联动负荷试车前，一定要再对全系统进行一次全面检查，并对操作人员进行培训，确保系统联动负荷试车一次成功。

（八）、信号衰减问题的处理

1、从PLC主机至I/O站的信号最大衰减值为35dB。

因此，电缆敷设前应仔细规划，画出电缆敷设图，尽量缩短电缆长度（长度每增加1km，信号衰减0.8dB）；尽量少用分支器（每个分支器信号衰减14dB）和电缆接头（每个电缆接头信号衰减1dB）。

2、通信电缆最好采用单总线方式敷设，即由统一的通信干线通过分支器接I/O站，而不是呈星状放射状敷设。

PLC主机左右两边的I/O站数及传输距离应尽可能一致，这样能保证一个较好的网络阻抗匹配。

3、分支器应尽可能靠近I/O站，以减少干扰。

4、通信电缆末端应接75Ω电阻的BNC电缆终端器，与各I/O柜相连接，将电缆由I/O柜拆下时，带75Ω电阻的终端头应连在电缆网络的一头，以保持良好的匹配。

5、通信电缆与高压电缆间距至少应保证40cm/kV；必须与高压电缆交叉时，必须垂直交叉。

6、通信电缆应避免与交流电源线平行敷设，以减少交流电源对通信的干扰。

同理，通信电缆应尽量避开大电机、电焊机、大电感器等设备。

7、通信电缆敷设要避开高温及易受化学腐蚀的地区。

　8、电缆敷设时要按0.05%/℃留有余地，以满足热胀冷缩的要求。

　9、所有电缆接头，分支器等均应连接紧密，用螺钉紧固。

10、剥削电缆外皮时，切忌损坏屏蔽层，切断金属铂与绝缘体时，一定要用剥线钳，切忌刻伤损坏中心导线。

（九）、系统接地问题处理

1、主机及各分支站以上的部分，其接地应用10mm2的编织铜线汇接在一起经单独引下线接至独立的接地网，一定要与低压接地网分开，以避免干扰。

系统接地电阻应小于4Ω。

PLC主机及各屏、柜与基础底座间要垫3mm厚橡胶使之绝缘、螺栓也要经过绝缘处理。

2、I/O站设备本体的接地应用单独的引下线引至共用接地网。

3、通信电缆屏蔽层应在PLC主机侧I/O处理模块处一起汇集接到系统的专用接地网，在I/O站一侧则不应接地。

电缆接头的接地也应通过电缆屏蔽层接至专用接地网。

要特别提醒的是决不允许电缆屏蔽层有二点接地形成闭合回路，否则易引起干扰。

4、电源应采用隔离方式，即电源中性线浮地，当不平衡电流出现时将经电源中性线直接进入系统中性点，而不会经保护接地形成回路，造成对PLC运行和干扰。

5、I/O模块的接地接至电源中性线上。

（十）、调试中应注意的问题

　1、系统联机前要进行组态，即确定系统管理的I/O点数，输入寄存器、保持寄存器数、通信端口数及其参数、I/O站的匹配及其调度方法、用户占用的逻辑区大小，等等。

组态一经确认，系统便按照一定的约束规则运行。

重新组态时，按原组态的约定生成的程序将不能在新的组态下运行，否则会引起系统错乱。

因此，第一次组态时一定要慎重，I/O站、I/O点数，寄存器数、通道端口数、用户存储空间等均要留有余地，必须考虑到近期的发展。

但是，I/O站、I/O点数、寄存器数、端口数等的设置，都要占用一定的内存，同时延长扫描时间，降低运行速度。

因此，余量又不能留得太多。

特别要引起注意的是运行中的系统一定不能重新组态。

2、对于大中型PLC机来说，由于CPU对程序的扫描是分段进行的，每段程序分段扫描完毕，即更新一次I/O点的状态，因而大大提高了系统的实时性。

但是，若程序分段不当，也可能引起实时性降低或运行速度减慢的问题。

分段不同将显著影响程序运行的时间，特别是对于个别程序段特长的情况尤其如此。

一般地说，理想的程序分段是各段程序有大致相当的长度。

结束语

　PLC控制系统的安装调试，是一个步调有序的系统工程，步步到位才能使调试成功。

随着电气设备的越来越复杂，工业生产对于电气控制的要求也越来越高，基于PLC的自动化控制技术得到了广泛的应用，逐渐成为了当前工业自动化生产控制中的主流技术之一。

采用PLC技术最大的优势在于实现自动化控制同时具有较高的可靠性和抗干扰能力，极大的避免了由于采用单片机技术而造成的系统不稳定现象。

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