铝合金模板技术标准.docx
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铝合金模板技术标准
铝合金模板技术标准
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2012-2-15
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参加首次讨论认定人员：
铝合金模板技术标准
1编制目的
明确铝合金模板工程的标准做法，统一公司对铝合金模板施工工艺的管理。
提高砼实测质量、观感质量及取消抹灰工艺从而减小空鼓开裂等质量通病，从而提升客户对于工程质量的满意度。
2适用范围
本技术标准适用于某某所有在建或新建铝合金模板工程的设计、制作、施工以及技术管理。
3编制说明
铝合金模板工程的实施，时昆明公司在以后很长一段时间内的主流施工工艺，针对砼垂直度、平整度、顶板水平度、截面尺寸、观感质量等质量通病缺陷以及新工艺带给我们挑战，结合兄弟公司铝合金模板工艺施工特点，工程管理部对铝合金模板工程的实施过程进行了分析，从材料选择、工艺流程、模板设计和加工、模板安装和验收等方面进行控制，要求施工单位严格按照技术标准要求进行施工，对于技术标准中有疑问的部分请与某某工程部进行沟通。
4编制依据
除另有注明外，本工程须符合设计要求，符合国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：
（1）《铝合金建筑型材》GB/T5237《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892
（2）《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190
（3）《铝合金压铸件》GB/T13821、15114
（4）《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100
（5）《铝合金结构设计规范》GB50429
（6）《组合钢模板技术规范》GB50214
（7）《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162
（8）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204
5材料选择
5.1铝合金模板
5.1.1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。
5.1.2特殊造型、标准层发生变异位置可以采用铝单板,材质为3003。
5.1.3铝型材表面采用阳极氧化处理，并符合《铝合金建筑型材》GB/T5237.2中AA15级。
铝模板标准件规格表
名称
照片
宽度
（mm）
长度
（mm）
加筋肋板
（mm）
面板厚度
（mm）
边框高度
（mm）
墙身模板
（W）
400，450为准，100，150，200，300辅助。
楼层净高扣除转角板、角铝高度
厚度6mm，型材板l肋高30，铝板肋高50
3.5~4.0
60
墙身
内转角
（IC）
150x150，100x150，
100x100
楼层净高扣除转角板、角铝高度
3.5~4.0
60
墙身外转角
（EC）
60x60
楼层净高扣除转角板、角铝高度
6.0
楼面模板
（D）
400，450为准，100，150，200，300辅助。
750，900，1050，1200
厚度6mm，型材板l肋高30，铝板肋高50
3.5~4.0
60
楼面转角
（SC）
150x150，100x150，
125x150
450，750，900，1200，1800，2400
3.5~4.0
楼面龙骨
（EBMB）
150
750，900，1050
50
3.0~4.0
60
5.1.4铝模板的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料等条件进行。
5.1.5铝模及其支架的设计应符合下列规定。
（1）应有足够的承载力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力、风荷载和施工过程中所产生的荷载。
（2）构造应简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护。
（3）当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，应符合相应材质结构设计规范的规定。
5.2钢支撑、钢背楞、拉杆等钢材
5.2.1铝合金模板系统的钢支撑、钢背楞、拉杆、子弹销采用Q235B钢材，应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
5.2.2一般钢背楞的尺寸不小于40*60*3mm。
5.2.3埋件、钢支撑、钢背楞、子弹销表面采用热浸镀锌处理，镀锌层厚度不小于60μm。
5.3脱模剂
5.3.1采用NKC-100、立邦T-902水性高效脱膜剂，脱模剂样品须经万科项目部审核确定。
5.4PVC胶管、杯头
胶管、杯头为PVC材质，须与拉杆配套使用。
胶管管径φ32×3.2，外径32mm，内径26mm，胶管长度允许误差±1mm。
杯头外径为45/24mm，内径22mm。
6工艺流程
1）设计及铝模板生产流程
步骤
工作
名称
开始时间
责任单位
工作内容
工期（天）
第一步
铝模板深化设计
施工蓝图出图后，标准层施工前至少90天
总包
（万科协调）
（1）提供经过会审的建筑结构施工蓝图、水电施工图、铝合金门窗和栏杆深化施工图、砌筑二次深化图、外墙抹灰装饰施工方案、总工期计划、标准层施工计划、脚手架方案、泵管布置、放线孔布置、传递孔布置。
（2）确认模板设计图。
30
铝模板厂
完成铝模板系统深化设计，包括墙柱/梁板/楼梯模板和支撑、落地窗和阳台反坎模板和支撑等。
第二步
铝模板
制作
总包确认模板深化设计图以后，但标准板可以提前生产
铝模板厂
铝型材开模订购、铝模板加工生产，支撑系统生产等。
60
第三步
铝模板试装
铝模板系统生产完成
铝模板厂
放线、模板系统组装，检查、整改
一般为15天
总包
（1）安排工人到工厂安装模板，熟悉铝模板组装方法。
（2）模板检查验收。
万科/监理
模板检查验收
第四步
铝模板进场
万科、监理、总包检查验收完成
铝模板厂、总包
模板编号、打包，进场安装
5
7铝合金模板设计
总包提供经过会审的建筑结构施工蓝图、水电施工图、门窗二次深化设计图纸、砌筑构造深化设计图、施工方案、施工计划，铝合金模板厂家完成铝模板深化设计，深化设计图纸须经万科、总包审核确认。
7.1.1铝模板的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料等条件进行。
7.1.2铝模及其支架的设计应符合下列规定。
（4）应有足够的承载力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力、风荷载和施工过程中所产生的荷载。
（5）构造应简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护。
（6）当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，应符合相应材质结构设计规范的规定。
7.1.3铝模的深化设计应包括下列内容：
（1）根据混凝土的施工工艺和季节性施工措施，确定其构造和所承受的荷载。
（2）绘制模板的设计图、支撑设计布置图、斜撑布置图、细部构造和异型模板大样图。
（3）按照模板承受荷载的最不利组合对模板进行验算。
（4）制定模板安装以及拆除的程序和方法。
（5）编制模板及其附件的规格、数量汇总表和周转使用计划。
（6）编制模板施工安全措施及设计、施工说明书。
（7）铝模详细的结构计算书。
（8）其他节点要求：
1）滴水线设置：
阳台顶、窗顶距离外侧20mm,上口宽10mm,下口宽20mm，深10mm通长设置。
2）分割线设置：
每层沿外墙（凸窗及两侧无平行墙体的阳台梁部位可断开）楼板面位置下中心距140mm（凸窗及两侧无平行墙体的阳台梁部位可断开）里口宽10mm,外口宽20mm，深10mm通长设置。
3）填充墙抗裂：
剪力墙、梁与填充墙相连部位设与填充墙匹配的压槽（墙板宽50mm,深度5mm,砌块宽100mm,深10mm）.
4）厨卫间反坎一次性浇筑：
厨卫间反坎应考虑填充墙类型进行偏位和缩尺（200厚墙墙板向内侧偏位5mm，缩尺10mm,170砌块下反坎宽度同砌块宽度居梁中设置，100厚墙体墙板向内侧偏位5mm，缩尺5mm,100厚砌块卫生间露梁下反坎宽度100mm向内侧偏移15mm设置。
）
5）缺口梁设置：
当梁为200mm,墙体为100mm时应考虑缺口梁的设置，压深50mm。
6）窗台企口设置：
考虑窗左右侧和顶面不抹灰，应在其三侧预留企口，深度20mm,宽度130mm,如为外墙内保温，仅考虑在凸窗台顶面预留企口。
7）外窗固定件压槽：
距离窗端部200mm,中间不大于400mm评分，压槽宽度外40mm,内30mm,深度8mm,长度160居中，内高外底高差10mm设置。
8）阳台栏杆立柱预留洞口：
考虑阳台栏杆反坎不抹灰，在阳台反坎上设预留立柱安装洞口，深度100mm,直径上口100mm,下口60mm（当反坎宽度为150mm时可适当调整预留洞口尺寸），洞口中心线距离两端墙体不大于120mm，中间不大于1500mm平分。
9）楼面板吊模：
考虑卫生间沉箱渗漏，卫生间吊模不得采用对拉螺杆穿梁加固，吊模应考虑抗浮措施。
10）门头梁：
门头梁应考虑与主体一次性浇筑，下挂高度平门洞口顶面标高，宽度同墙厚。
11）外墙线条、凸窗板等应尽量考虑一次性浇筑成型，如不能一次性浇筑，应与万科设计部门进行优化确认。
12）水管走天花穿沉箱设置：
考虑水管走天花穿卫生间沉箱，在沉箱内设封闭凸板，凸板标高低于楼面标高50mm,，尺寸不少于300mm,铝模设计时应考虑脱模。
13）独立柱背楞应与两侧墙体背楞通长设置。
14）大于4米的阳台梁为防止梁偏位应加内撑条进行固定。
7.2铝模板布置方法和规则
铝模板的布置方法和规则主要是优先考虑使用标准构件，模板设计时，按标准构件尺寸从大到小进行排放，最后一个构件可能是非标板。
7.2.1墙身模板的布置方法及规则
墙身模板的布置设计从墙的阴角开始，第一个构件是内转角（IC），再用450mm等宽度的标准构件逐个排放，直到最后一个非标构件。
7.2.2楼面模板的布置方法及规则
楼面模板的布置设计从楼面四周转角开始，四个角落用标准的楼面转角（SC450），其它用标准楼面转角从大至小逐个布置，单边最后一件可能是非标构件。
楼面转角设计完成后开始布置楼面板，楼面板也是从一边和顶端用450mm等标准楼面构件逐个布置设计。
两排楼面板之间用龙骨做支撑，所有支撑系统两个方向的间距都不能大于1200mm。
7.2.3结构梁模板的布置方法及规则
梁模板的布置方法同楼面一样，从转角开始用标准构件排放，两块梁底模板之间用梁底支撑托起，根据力学计算要求，梁底支撑的间距因梁本身的大小而定，但原则上不能超过1200mm。
7.3尺寸误差修正
为避免施工过程中，模板温度变形、接缝不平对模板整体尺寸的影响，模板设计时，所有标准构件尺寸公差控制在-0.5~0mm，每一组墙、梁、板累计公差不大于5mm。
进场安装时负公差导致的间隙，采用PVC胶板填充，使用几层后根据情况再作取消。
8铝合金模板加工生产
8.1切割加工
8.1.1原材料的检验
铝型材等材料须提供出厂合格证、检测报告，原材料切割加工前必须进行质量检查，将所有尺寸公差控制在型材要求范围之内，并且表面光滑，无任何划痕现象。
8.1.2材料切割
根据加工清单，将材料分机开始加工，切割的原则是按构件尺寸大小从长到短进行下料，控制材料的使用率。
型材切割完成后用箱头笔标明所用构件的规格，以便下一道工序查找。
8.2焊接
8.2.1组装焊接
将切割完成的半成品，通过点焊的方式组装成图纸所需要的构件。
组装时，构件的四个角需要点焊固定，单边点焊的间距不能超过300mm，点焊组装完成后，再进行构件尺寸校对，确认无误后方可进入下一个工序。
8.2.2成型焊接
确认组装构件尺寸无误后，对模板构件要进行加固成型焊接。
（1）每个构件的两端必须是满焊；
（2）非标构件须双面间断焊接，每段焊缝的长度不小于50mm，间距不大于300mm；
（3）焊缝高度不小于6mm；
（4）焊缝须饱满，不能有假焊、稀焊。
8.3校正
模板构件经过成型焊接后，会产生一定程度的弯曲变形，须校正平整。
8.4清洗
构件制作完成后，表面有开料锯片残留的油迹和焊接产生黑色氧化铝，须通过碱性溶液清洗干净。
然后浸泡水池中做一次铝模表面钝化处理，以达到保护模板表面的作用。
8.5构件生产编号
每个构件需要一个准确的编号，以便作业人员识别。
铝模板的编号包括构件代号和尺寸规格。
8.5.1构件代号
W墙身模板IC墙身内转角EC墙身外转角D楼面模板SC楼面转角DP楼面支撑头
450W2500450D900IC2400
墙身板宽度墙身板高度楼面板宽度楼面板长度墙身内转角转角长度
8.5.2编号位置
编号须在构件中间显眼的位置，墙身模板在离地1500mm左右的加筋中间，楼面模板在板的中间。
8.5.3字体、大小、颜色
宋体、粗体，字体高度为50~60mm。
以红、蓝、绿、黄、紫等不同颜色代表不同的位置，以便识别。
9现场安装编号、包装、运输
9.1现场安装编号原则
铝模板试装完成后，需要按安装区域进行编号,编号须采用油漆喷涂。
9.1.1根据施工作业需要，将每栋楼标准层分成几个工作区，每个工作区用不同油漆颜色进行编号。
9.1.2每个工作区的墙身，楼面，梁按不同的代号。
9.1.3
每条墙身单独编写，例如：
A-W1-1、2、3。
。
。
。
。
。
。
其它楼面（D），梁（B）表示方法类同。
A区域第一条墙身板安装顺序号码
9.1.4所有号码用油漆编写，工厂喷涂、字体工整。
9.2包装要求
安装号码编写完成后，拆模打包出厂。
拆模的先后次序是：
外围阳台→楼面板→梁→板→墙身板，包装时必须按照这个拆模次序边拆边包装。
9.2.1
所有墙身需按每条分开包装；例如：
A–W1
A单元第一条墙身板
9.2.2阳台、房间的楼面、梁需要各自单独分开包装。
9.2.3每个包装外面要能清楚标明里面的构件内容并附构件清单明细表。
10铝模板安装及验收
10.1施工准备
10.1.1正式施工之前，总包须编制铝模板施工方案、各栋楼之间的施工流水方案，报万科项目经理部、监理审核确认，必要情况下须进行施工方案论证。
10.1.2铝模板系统安装前应向施工班组进行交底，有关施工操作人员须熟悉施工蓝图、铝模深化设计图纸。
10.1.3施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查用的施工控制线、施工定位线以及测量控制点。
10.1.4现场使用的模板及配件应按照规格、数量逐项清点和检查，未经修复的部件或变形较大的铝模不得使用。
10.1.5铝模在正式安装之前，应在工厂进行试拼装。
铝模的试拼装应在铝模加工厂的组装平台上进行，组装完毕后应予编号，并应按表7.1.4组装的质量标准逐块检验后进行安装，安装完成后进行复查，并再检查数量、位置以及紧固情况。
表7.1.4铝模板施工组装质量标准（mm）
项目
允许偏差
两块模板之间的拼接缝隙
≤1.0
相邻楼面两块铝模的高低差
≤2.0
组装模板板面的平面度
≤2.0（用2米的靠尺检查）
组装模板板面的长宽尺寸
≤长度和宽度的1/1000，最大±3.0
组装模板两对角线长度差值
≤对角线长度的1/1000，最大≤6.0
10.1.6新铝模板或旧铝模板通过酸洗处理后，在打包运输到项目前，应在工厂采用1:
3的水泥砂浆对铝模接触混凝土面涂刷2~3次，让铝模表面充分钝化。
10.1.7检查合格的铝模，应按照编号进行打包和装车。
平行叠放稳妥，避免碰撞。
每捆打包的铝模之间应加垫木，铝模与垫木应上下对齐。
平堆运输时，应整体绑缚捆紧，防止摇晃摩擦。
10.1.8铝模在安装之前应做好下列准备工作：
（1）应检查楼面的平整度，尤其是剪力墙、柱子定位处的平整度，必须控制在5mm以内，超过的部分必须采用打凿的方式进行处理。
（2）竖向模板的安装在底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。
要求采用Φ8的定位钢筋，在剪力墙和柱子的角部必须设置，同时在剪力墙每900mm设置一个定位钢筋。
（3）在剪力墙端部需要沿高度方向每隔1000mm设置1根Φ8宽度与剪力墙截面尺寸一致的定位水平钢筋焊接挡条，以此来控制保护层以及截面尺寸。
（4）竖向模板在安装前，应预先在楼面上预埋支承锚固件。
（5）铝模在安装之前，应涂刷脱模剂，且脱模剂应按照使用说明书进行涂刷，严禁超刷或漏刷。
同时严禁在铝模表面涂刷废机油。
10.1.9根据施工需要，铝模安装时可按照深化设计图纸，在楼板上面预留向上传递的铝模洞口。
若标准层有可供传递的位置，则不需要设置传递洞口。
传递洞口严禁预留在卫生间、厨房、阳台、露台等有水部位，以防止渗漏风险。
10.1.10铝模在安装之前应按照设计图纸，在楼面铝模上预留测量放线口、混凝土泵管孔等，为后续施工提供便捷。
10.1.11混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上，施工层泵管禁止接触铝模板。
10.1.12混凝土布料机底座禁止直接置于铝模板上，必须通过钢架固定在下面3层楼面上，布料机支架禁止接触。
10.1.13铝模运至施工现场时，应按照种类规格把模板或支撑堆放在托架或垫木上，并做好标记和排放表。
叠放时必须保证底部第一块模板的板面朝上。
10.2铝模板的安装工序,钢筋、水电预埋
10.2.1现场安装组合式铝模板时，应遵循下列规定：
（1）按照铝模的深化设计图纸与施工说明书循序拼装，保证铝模系统的整体稳定。
（2）预留洞以及预埋件的位置须位置准确，安设牢固。
（3）剪力墙和柱子的底部应该找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。
在剪力墙、柱子上面继续安装模板时，模板上面应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
（4）剪力墙、柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板，调整固定后，再在其上架设梁板模板。
（5）依据墙定位控制线，从端部封板开始，两边同时逐件安装墙板。
（6）按照深化设计图纸安装可调节的斜杆。
（7）铝模在安装过程中遇到对拉螺杆的位置，需要将胶管和杯头套住对拉螺杆，两头穿过对应的模板孔位。
（8）铝模安装完毕后，需用临时支撑固定，再安装两边的背楞加固，拧紧对拉螺杆。
（9）铝模在安装过程中，尽量从核心筒中间向四周开始安装。
（10）多层与高层建筑中，上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。
10.2.2铝模在安装之前，需要将接缝处的混凝土残渣及时清理干净，对于接缝处的变形需要提前进行校核，防止由于接缝处的累积误差导致楼面铝模无法安装或将梁、剪力墙的墙身铝模挤压变形。
10.2.3铝模板在安装就位后，下端应采用专用的固定铁件垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应采用斜撑调整和固定其垂直度。
10.2.4在墙模板顶部转角处，应采用激光扫平仪或线垂进行检查，如有偏差，通过调节斜撑，达到两侧的墙身模板垂直同时两侧墙体不扭曲变形。
10.2.5楼面梁模板安装以及校正应遵循下列规定：
（1）墙身模板垂直度和平整度校正后进行楼面梁模板的安装。
（2）楼面梁模板先安装底模，校正垂直度后再安装侧模。
10.2.6楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：
（1）检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后，开始安装楼面龙骨。
楼面龙骨安装完毕后，两边各用一块模板固定。
（2）楼面龙骨安装完成后应校核本单位的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。
（3）楼面模板要平行逐件排放，先用销子临时固定，最后统一打紧固定的子弹销片。
（4）楼面模板安装完成后，应采用水平仪测量其平整度及安装标高，如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高。
10.2.7模板安装工程应符合下列要求：
（1）墙两侧的对拉螺杆孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。
钻孔应采用机具，严禁采用电、气烧孔。
（2）钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200。
（3）剪力墙的斜撑应该严格按照深化设计图纸进行施工，一般每隔3000mm设置一根斜撑。
直线墙长度在1000mm以内可以在中间设置一根，若大于1000mm,小于3000mm需要设置两根斜撑。
（4）对拉螺栓采用Φ18直径的钢筋，在施工过程中宜采用扭矩扳手，扭矩控制在70N·M。
（5）剪力墙铝模墙身一般采用4排背楞，其中下面三排对拉螺栓的间距在600mm以内（包括600mm），最下排对拉螺杆距离地面不超过300mm，最上面一排对拉螺栓应在1200mm以内（包括1200mm）。
（6）子弹销和固定螺栓要求每单件模板的单边不少于2个且间距不超过300mm。
10.2.8模板安装的起拱、支模，焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差、预组装模板的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均应符合GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求。
10.2.9铝模安装完成后，应进行系统的校核，无误后，在墙身模板的底部采用1:
2水泥砂浆或C20细石混凝土进行封堵，封堵完成后6小时才能浇筑混凝土。
10.2.10铝模在安装过程中，为了便于今后的拆除，墙模与内角模连接时销子的头部应尽可能在内角模的内侧。
10.2.11铝模板使用后会有一定程度变形，每次使用前均需进行检查校正，每使用5层后需进行一次全面检查和校正，对严重变形不能修整的模板进行更换。
10.2.12系统铝模板结构或其构配件的最大变形值不得超过7.2.12的规定。
表7.2.12系统铝模板及构配件的容许变形值（mm）
部件名称
容许变形值
单块铝模板
≤1.5
单块铝模板的长、宽尺寸
（-0.5，0）
钢背楞
L/500或≤2.0
柱箍
B/500或≤2.0
支撑系统累计
≤4.0
注：
L为计算跨度，B为柱宽。
10.3混凝土浇筑
10.3.1铝模安装完毕，必须经检查验收合格后，填写《砼浇筑会签表》，方可进行下道工序。
10.3.2铝模楼层浇筑混凝土完后，需要采用高压水枪对楼面进行冲洗干净，确保铝模表面干净、整洁。
同时确保楼面无残余混凝土凝固。
10.3.3在浇筑铝模楼层的剪力墙混凝土时，应该从核心筒向四周进行，每次浇筑的高度控制在1.5米以内。
同时在浇筑混凝土时对混凝土泵管要采用角钢进行固定，防止在浇筑混凝土时出现晃动。
10.3.4当墙体有脱缝节点要求时，应从两侧平衡浇筑，高差不大于0.8米。
10.4模板拆除
10.4.1根据项目的具体情况决定拆模时间，一般情况下12小时后可以拆除墙身模板，柱身模板；36小时后在底撑不拆的情况下可以拆除梁、板的底模，梁底、板底模板拆除时严禁松动独立支撑。
10.4.2一般情况下，12天后可以拆除板底支撑，14天后拆除非悬臂梁且跨度小于8米的梁底支撑（拆模试块须满足75%以上），28天后拆除悬臂构件或宽度大于8米的梁底支撑。
10.4.3现场拆除组合铝模时，应遵循下列规定：
（1）拆模前应制定拆模的程序，拆模方法以及安全措施。
（2）先拆墙身模板，再拆梁、板模板。
（3）支撑件与杆件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。
（4）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。
10.4.4铝模拆除之前，应保证
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