液压系统常见故障以及排除.docx

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液压系统常见故障以及排除

液压系统常见故障的诊断及消除方法

1常见故障的诊断方法

1.1简易故障诊断法

1）询问设备操作者，了解设备运行状况。

其中包括：

液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，逐一进行了解。

2）看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统声音：

冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。

1.2液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。

结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。

1.3其它分析法

液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。

为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。

2系统噪声、振动大的消除方法

故障现象及原

因

消除方法

故障现象及原

因

消除方法

1.泵中噪声、

1.在泵的进出油口用软

4.管道内油流

1.加粗管道，使流速控制

振动，

管

激烈流动的

2.少用弯头多采用曲率小

引起管

2.泵不装在油箱上

噪声

的弯管

路、

3.加大液压泵，降低电机

3.采用胶管

油箱共振

转数

4.油流紊乱处不米用直角

4.泵底座和油箱下塞进

弯头或三通

防振材料

5.采用消声器、蓄能器等

5.选低噪声泵，米用立式

电动机将液压泵浸在油

液中

2•阀弹簧引起

1.改变弹簧安装位置

5.油箱有共鸣

1.增厚箱板

的

2.改变弹簧刚度

声

2.在侧板、底板上增设筋

系统共振

3.溢流阀改成外泄油

板

4.采用遥控溢流阀

3.改变回油管末端的形状

5.完全排出回路中的空

或位置

气

6.阀换向产生

1.降低电液阀换向的控制

6.改变管道长短/粗细/

的

压力

材质

冲击噪声

2.控制管路或回油管路增

7.增加管夹使管道不致

节流阀

振动

3.选用带先导卸荷功能的

8.在管道的某部位装上

元件

节流阀

4.采用电气控制方法，使

两个以上的阀不能同时换

向

3.空气进入液

1.排出空气

7.压力阀、液控

1.适当处装上节流阀

压缸引起的振

2.对液压缸活塞、密封衬单向阀等工作

2.改变外泄形式

动

垫涂上二硫化钼润滑脂

不良，引起管道

3.对回路进行改造，增设

即可

振动噪声

管夹

3系统压力不正常的消除方法

故障现象及原因

消除方法

压力不足

溢流阀旁通阀损坏

修理或更换

减压阀设定值太低

重新设定

集成通道块设计有误

重新设计

减压阀损坏

修理或更换

泵、马达或缸损坏、内泄大

修理或更换

压力不稳定

油中混有空气

堵漏、加油、排气

溢流阀磨损、弹簧刚性差

修理或更换

油液污染、堵塞阀阻尼孔

清洗、换油

蓄能器或充气阀失效

修理或更换

泵、马达或缸磨损

修理或更换

压力过高

减压阀、溢流阀或卸荷阀设定

值不对

重新设定

变量机构不工作

修理或更换

减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞

或损坏

清洗或更换

4系统动作不正常的消除方法

故障现象及原因

消除方法

系统压力正常

执行元件无动

作

电磁阀中电磁铁有故障

排除或更换

限位或顺序装置不工作或调得

不对

调整、修复或更换

机械故障

排除

没有指令信号

查找、修复

放大器不工作或调得不对

调整、修复或更换

阀不工作

调整、修复或更换

缸或马达损坏

修复或更换

执行元件

动作太慢

泵输出流量不足或系统泄漏太

大

检查、修复或更换

油液粘度太高或太低

检查、调整或更换

阀的控制压力不够或阀内阻尼

孔堵塞

清洗、调整

外负载过大

检杳、调整

放大器失灵或调得不对

调整修复或更换

阀芯卡涩

清洗、过滤或换油

缸或马达磨损严重

修理或更换

动作不规则

压力不正常

见5.3节消除

油中混有空气

加油、排气

指令信号不稳疋

查找、修复

放大器失灵或调得不对

调整、修复或更换

传感器反馈失灵

修理或更换

阀芯卡涩

清洗、滤油

缸或马达磨损或损坏

修理或更换

5系统液压冲击大的消除方法

现象及原因

消除方法

换向时瞬时关闭、开

1.延长换向时间

换向时产生冲击

启，造成动能或势能相

2.设计带缓冲的阀芯

互转换时产生的液压

3.加粗管径、缩短管路

冲击

液压缸运动时，具有很

1.液压缸进出油口处分别设置，反

液压缸在运动中突然

大的动量和惯性，突然

应快、灵敏度咼的小型安全阀

被制动所产生的液压

被制动，引起较大的压

2.在满足驱动力时尽量减少系统

冲击

力增值故产生液压冲

工作压力，或适当提高系统背压

击

3.液压缸附近安装囊式畜能器

液压缸到达终点时产

生的

液压冲击

液压缸运动时产生的

动量和惯性与缸体发

生碰撞，引起的冲击

1.在液压缸两端设缓冲装置

2.液压缸进出油口处分别设置反

应快，灵敏度咼的小型溢流阀

3.设置行程（开关）阀

6系统油温过高的消除方法

故障现象及原因

消除方法

1.设定压力过高

适当调整压力

2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷

回路的元件工作不良

改正各兀件工作不正常状况

3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压

时间短

重新调定，延长卸压时间

4.阀的漏损大，卸荷时间短

修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀

5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流

变更回路，采用卸荷阀、变量泵

6.因粘度低或泵故障，增大泵内泄漏使泵换油、修理、更换液压泵

壳温度升高

7.油箱内油量不足

加油，加大油箱

8.油箱结构不合理

改进结构，使油箱周围温升均匀

9.蓄能器容量不足或有故障

换大蓄能器，修理蓄能器

10.需安装冷却器，冷却器容量不足，冷

安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器

却器有故障，进水阀门工作不良，水量

的故障，修理阀门，增加水量，修理调

不足，油温自调装置有故障

温装置

11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余

压力咼

进行适当调整

12.管路的阻力大

采用适当的管径

13.附近热源影响，辐射热大

采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液

7液压件常见故障及处理

故障

现象

原因分析

消除方法

（一）

1.泵不

（1）电动机轴未转动

检查电气并排除故障

泵不输油

转

1）未接通电源2）电气线路及

元件故障

（2）电动机发热跳闸

1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵

2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞

3）泵出口单向阀装反或阀芯卡夕匕而闷泵

4）电机故障

1）调节溢流阀压力值

2）检修阀闷

3）检修单向阀

4）检修或更换电动机

（3）泵轴或电动机轴上无连

1）更换键

接键

2）补装键

1）折断表2）漏装

（4）泵内部滑动副卡死

1）拆开检修，按要求选配间隙

1）配合间隙太小

2）更换零件，重新装配，使配

2）装配质量差，齿轮与轴同轴

合间隙达到要求

度偏差太大；柱塞头部卡死；叶

3）检查油质，过滤或更换油液

片垂直度差；转子摆差太大,转

4）检查冷却器的冷却效果，检

子槽或叶片有伤断裂卡死

查油箱油量并加油至油位线

3）油液太脏

5）拆开清洗并在吸油口安装吸

4）油温过高使零件热变形

油过滤器

5）泵吸油腔进入脏物卡死

电动机转向不对

1）纠正电气线路

2）纠正泵体上旋向箭头

2.泵反

转

3.泵轴泵轴内部折断1）检查原因，更换新轴

仍可转1）轴质量差2）泵内滑动2）处理见本表

（一）1（4）

动副卡死

4.泵不

（1）油箱油位过低

（1）加油至油位线

吸油

（2）吸油过滤器堵塞

（2）清洗滤芯或更换

（3）泵吸油管上阀门未打开

（3）检查打开阀门

（4）泵或吸油管密封不严

（4）检查和紧固接头处，连接处

（5）吸油高度超标，吸油管细

涂油脂，或先向吸油口灌油

长弯头多

（5）降低吸油高度，更换管子，

（6）吸油过滤器精度太高，

减少弯头

通油面积小

（6）选择过滤精度，加大滤油

（7）油粘度太高

器规格

（8）叶片泵叶片未伸出，或

（7）更换油液,冬季检查加热器

卡死

的效果

（9）叶片泵变量机构不灵，

（8）拆开清洗，合理选配间隙，

偏心量为零

检查油质，过滤或更换油液

（10）柱塞泵变量机构失灵，

（9）更换或调整变量机构

加工精度差,装配不良，间隙太

（10）拆开检查，修配或更换

小,内部摩擦阻力太大,活塞及

零件，合理选配间隙；过滤或

弹簧芯轴卡死,个别油道有堵

更换油液；检查冷却器效果；

塞以及油液脏，油温高零件热

检查油箱内的油位并加至油位

变形等

线

（11）柱塞泵缸体与配油盘之

（11）更换弹簧

间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）

（12）叶片泵配油盘与泵体之

间不密封可编辑修改

（12）拆开清洗重新装配

（二）

1.吸空

（1）吸油过滤器有部分堵塞，

（1）清洗或更换过滤器

泵噪声大

现象

阻力大

（2）适当加长调整吸油管长度

严重

（2）吸油管距油面较近

或位置

（3）吸油位置太咼或油箱液

（3）降低泵的安装咼度或提咼

位太低

液位高度

（4）泵和吸油管口密封不严

（4）检查连接处和结合面密

（5）油的粘度过高

封，并紧固

（6）泵的转速太高（使用不

（5）检查油质，按要求选用油

当）

的粘度

（7）吸油过滤器通过面积过

（6）控制在取咼转速以下

小

（7）更换通油面积大的滤器

（8）非自吸泵辅助泵供油不

（8）修理或更换辅助泵

足或有故障

（9）清洗或更换空气过滤器

（9）油箱上空气过滤器堵塞

（10）更换

（10）泵轴油封失效

2.吸入

气泡

（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡

（2）回油涡流强烈生成泡沫

（3）管道内或泵壳内存有空气

（4）吸油管浸入油面的深度不够

（1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂

（2）吸油管与回油管隔开一定距离，回油管口插入油面以下

（3）进行空载运转，排除空气

（4）加长吸油管，往油箱中注油

3.液压

（1）泵内轴承磨损严重或破

（1）拆开清洗，更换

泵

损

1）更换疋子圈

运转不

（2）泵内部零件破损或磨损

2）研配修复或更换

良

1）定子环内2）齿轮精度低，

摆差大

4.泵的

（1）困油严重,流量脉动和压

1）改进设计，提高卸荷能力

结构

力脉动大

2）提高加工精度

因素

1）卸荷槽设计不佳2）加

（2）拆开清洗，修理，重新装

工精度差

配达到性能要求，过滤或更换

（2）变量机构或双级叶片泵

油液

压力分配阀工作不良（间隙小，

精度差，油液脏等）

5.泵安

（1）泵轴与电动机轴同轴度

（1）重新安装，同轴度

装

不良

差

<0.1mm以内

（2）重新安装，并用顶丝紧固

（2）联轴器同轴度差并有松

动

联轴器

1.容积

（1）泵内部滑动零件磨损严

（1）拆开清洗，修理和更换

效率

重

1）研磨配油盘端面

低

1）叶片泵配油盘端面磨损严

2）研磨修理工理或更换

重

3）更换轴承并修理

2）齿轮端面与测板磨损严重

4）更换柱塞并配研到要求，清

3）齿轮泵因轴承损坏使泵体

洗后重装

孔磨损严重

5）研磨两端面达到要求，清洗

4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损

严重

5）柱塞泵配油盘与缸体端面

磨损严重

后重装

（2）泵装配不良

1）重装，按技术要求选配间隙

1）定转子，柱塞/缸体,泵体/侧

2）重新拧紧螺钉并达到受力均

板间隙大

匀

2）泵盖上螺钉拧紧力矩不匀

或松动

3）叶片和转子反装

3）纠正方向重新装配

泵出油量

不足

（3）油的粘度低（用错油或

油温过高）

（3）更换油液，检查油温过高

原因

2.吸气

现象

参见本表

（二）1、2。

参见本表

（二）1、2。

3.内部

参见本表

（二）4。

参见本表

（二）4。

不良

4.供油

非自吸泵的辅助泵供油量不足

修理或更换辅助泵

不足

或有故障

（四）

1.漏油

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

压力

严重

不足或

2.驱动

（1）电动机输出功率过小

1）核算电动机功率，若不足应

升不咼

机构功

1）设计不合理2）电机故更换

率过小

障

2）检查电动机并排除故障

（2）机械驱动机构输出功率

（2）核算驱动功率并更换驱动

过小

机构

3.排量

造成驱动机构或电动机功率不

重新计算匹配压力，流量和功

选大或

足

率,

压力过

使之合理

高

（五）

1.吸气

参见本表

（二）1、2。

参见本表

（二）1、2。

压力

现象

不稳定，

流里

2.油液

过脏

个别叶片在转子槽内卡住或伸

出困难

过滤或更换油液

不稳定

3.装配

（1）个别叶片在转子槽内间

（1）拆开清洗，修配或更换叶

不良

隙大，高压油向低压腔流动

片，合理选配间隙

（2）个别叶片在转子槽内间

（2）修配，使叶片运动灵活

隙小，卡住

（3）修配后使间隙达到要求

（3）个别柱塞与缸体间隙大，

漏油大

4.结构

参见本表

（二）4。

参见本表

（二）4。

因素

5.供油

非自吸泵的辅助泵有故障

修理或更换辅助泵

波动

1.装配

（1）间隙不当（如柱塞/缸体,

（1）拆开清洗，测量间隙，重

不良

叶片/转子槽,定转子,齿轮/测

新配研达到规定间隙

板等间隙过小，滑动部件过热

（2）拆开清洗，重新装配，达

烧伤）

到技术要求

（2）装配质量差，传动部分

（3）拆开检查，更换轴承，重

同轴度低，

新装配

（3）轴承质量差，或装配时

1）安装好回油管

被打坏，或安装时未清洗干净，

2）清洗管道

运转时别劲

3）更换管子，减少管头

（4）经过轴承的润滑油排油

口不畅通

1）回油口螺塞未打开（未接

管子）

2）油道未清洗干净，有脏物

3）回油管弯头太多或有压扁

2.油液

（1）油液的粘-温特性差，粘

（1）按规定选用液压油

质量

度变化大

（2）更换合格的油液清洗油箱

差

（2）油中含有大量水分造成

内部

润滑不良

（3）更换油液

（3）油液污染严重

（六）

异常发热

3.管路

故障

（1）泄油管压扁或堵死

（2）泄油管管径细，不能满足排油要求

（3）吸油管径细，吸油阻力大

（1）清洗更换

（2）更改设计，更换管子

（3）加粗管径、减少弯头降低

吸油阻力

4•外界

影响

外界热源咼，散热条件差

清除外界影响，增设隔热措施

5.内泄

大，效率

低发热

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

（七）

1.安装

（1）密封件唇口装反

（1）拆下重装，拆装时不损坏

轴封

不良

（2）骨架弹簧脱落

唇部若有损伤应更换

漏油

1）轴倒角不当,密封唇口翻开，

1）按加工图纸要求重新加工

弹簧脱落

2）重新安装

2）装轴时弹簧脱落

（3）取下清洗，重新装配

（3）密封唇部粘有异物

（4）更换后重新安装

（4）密封唇口通过花键轴时

（5）检查沟槽尺寸，按规定重

被拉伤

新加工

（5）油封装斜

（6）检查沟槽尺寸及倒角

（6）装配时油封严重变形

（7）检查轴倒角尺寸和粗糙

沟槽内径尺寸或沟槽倒角小

度，可用砂布打磨倒角处，装

（7）密封唇翻卷

配时在轴倒角处涂上油脂

1）轴倒角太小2）轴倒角

处太粗糙

2.轴和

（1）轴加工错误

1）检查尺寸，换轴。

油封处公

沟槽加

1）轴颈不适宜,使唇口部位磨

差常用h8

工不良

损发热

2）重新加工轴的倒角

2）轴倒角不合要求,唇口拉伤,

3）重新修磨，消除磨削痕迹

弹簧脱落

4）重新加工达到图纸要求

3）轴颈外表有车削或磨削痕

（2）更换泵盖，修配沟槽达到

迹

4）轴颈表面粗糙使油封唇边

磨损加快

（2）沟槽加工错误

1）沟槽小,油封装斜

2）沟槽大,油从外周漏出

3）沟槽划伤或其他缺陷，油

从外周漏出

配合要求

3.油封

油封质量不好，不耐油或对液

更换相适应的油封橡胶件

缺陷

压油相容性差，变质、老化、

失效造成漏油

4.效率

低

参见本表（三）1。

参见本表（三）1。

5.泄油

泄油孔被堵泄油增加，密封唇

清洗油孔，更换油封

孔被堵

口变形,接触面增加，摩擦产生

热老化,油封失效

6.外泄

管过细或管道长

泄油困难，泄油压力增加

适当增大管径或缩短泄油管长

度

7.未接

泄油

泄油管未打开或未接泄油管

打开螺塞接上泄油管

7.3液压缸常见故障及处理（

故障现原因分析消除方法

象

（一）

1.压力

（1）油液未进入液压缸

1）检查换向阀未换向的原因并排

活塞杆

不足1）换向阀未换向

除

不能动

2）系统未供油

2）检查液压泵和主要液压阀故障

作

（2）虽有油，但没有压力

并排除

1）系统有故障，主要是泵或溢

1）检查泵或溢流阀的故障原因并

流阀有故障

排除

2）内泄，活塞与活塞杆松脱,密封

2）紧固活塞与活塞杆并更换密封

件损坏

件

（3）压力达不到规定值

1）更换密封件，并正确安装

1）密封件老化失效，密封圈唇口

2）更换活塞杆

装反或破

3）重新调整压力，直至达到要求

2）活塞环损坏3）系统调定

值

压力过低

4）检查原因并排除

4）压力调节阀有故障

5）调整阀的通过流量必须大于液

5）通过调整阀流量小，液压缸内泄大时，流量不足造成压力不足

压缸内泄漏量

2.压力

（1）液压缸结构上的问题

1）端面上要加一条通油槽，使工

已达到

1）活塞端面与缸筒端面紧贴在

作液体迅速流进活塞的工作端面

要求但

一起，工作面积不足，故不能启

2）缸筒的进出油口位置应与活塞

仍不动

动

端面错开

作

2）具有缓冲装置的缸筒上单

1）检查配合间隙，并配研到规定

向阀回路被活塞堵住

值

（2）活塞杆移动“别劲”

2）检查配合间隙，修刮导向套孔，

1）缸筒/活塞,导向套/活塞杆配

达到要求

合间隙小

3）重新装配和安装，不合格零件

2）活塞杆/夹布胶木导向套间配

应更换

合间隙小

检查原因并消除

3）液压缸装配不良（如活塞杆、

活塞/缸盖间同轴度差，液压缸

与工作台平行度差）

（3）液压缸背压腔油液未与油

箱相通，调速阀节流口过小或连

通回油换向阀未动作

（二）

1.内泄

（1）密封件破损严重

（1）更换密封件

速度达

漏严重

（2）油的粘度太低

（2）更换适宜粘度的液压油

不到规

（3）油温过高

（3）检查原因并排除

定值

2.外载

荷过大

（1）设计错误，选用压力过低

（2）工艺和使用错误，造成外

载大

（1）核算后更换元件，调大工作

压力

（2）按设备规定值使用

3.活塞

（1）加精度差，缸筒孔锥度和

检查零件尺寸，更换无法修复的

移动时

圆度超差

零件

“别

（2）装配质量差

1）按要求重新装配

劲”

1）活塞、活塞杆与缸盖之间同

2）按照要求重新装配

轴度差

3）检查配合间隙，修刮导向套孔，

2）液压缸与工作台平行度差

3）活塞杆与导向套配合间隙过

小

达到要求

4.脏物

（1）油液过脏

（1）过滤或更换油液

进入滑

（2）防尘圈破损

（2）更换防尘圈

动部位

（3）装配时未清洗干净或带入

（3）拆开清洗，装配时要注意清

脏物

洁

5.活塞

（1）缓冲调节阀的节流口过小，

（1）缓冲节流阀的开口度要调节

在端部

在进入缓冲行程时，活塞可能停

适宜，并能起到缓冲作用

行程时

止或速度急剧下降

（2）适当加大节流孔直径

速度急

（2）固定式缓冲装置中节流孔

（3）适当加大间隙

剧下降

直径过小

（3）固定式缓冲节流环与缓冲

柱塞间隙小

6.移动

到中途

速度变

慢或停

（1）缸筒内径精度差，内泄增大

（2）缸壁胀大，当活塞通过增

大部位时，内泄增大

（1）修复或更换缸筒

（2）更换缸筒

（三）

1.活塞参见本表

（二）3。

参见本表

（二）3。

液压缸

”别劲”

产生爬

2.缸内

（1）新液压缸，修理后的液压

（1）空载大行程往复运动，直到

行

进入空

缸或设备停机时间过长的缸，缸

把空气排完

气

内有气或液压