10万平方米厂房钢网架工程专项施工方案.docx
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10万平方米厂房钢网架工程专项施工方案
网架安装
专项施工方案
编制：
审核：
批准：
日期：
中国建筑第八工程局有限公司
八、应急救援预案26
一、工程概况及方案简述
1.1工程简介
1.1.1、工程项目位于贵港市西江产业园，环城一级公路，交通运输条件优越。
本工程项目总建筑面积约10万平方米，本工程主要由1栋2楼面层上1层的钢网架、2栋2层的厂房、1栋2层的办公楼、1栋3层的开发设计大楼、4栋7层的职工宿舍楼及1栋6层高的职工宿舍楼等组成。
1.1.2、本工程方案为钢网架工程：
建筑面积9100平方米，为平面钢网架结构，净层高为5m，横向轴距为10m+10m+10m+10m+10m（其中钢柱上设为网架支托为网架的受力点），横向网架总长50m；纵向柱距为；8m，总长度182m，及金属屋面；网架厂房平面图及模型效果图如图所示
1.2工期、质量、安全目标
1.2.1工期目标
100%实现业主要求工期节点。
1.2.2质量目标
严格按设计、业主的要求及施工规范进行施工，工程一次交验质量合格率100%，分项工程质量合格率100%。
杜绝质量通病和功能隐患，实现业主满意和放心工程。
1.2.3职业健康安全目标
1）死亡事故为零；
2）重伤事故为零；
3）重大险肇事事故为零；
说明：
重大险肇事故，指对应公司“高处坠落”等类重大危险源，无人员伤亡，仅有物损的、损失10万元以上的事故。
4）重大火灾事故为零；
5）现场施工机械重大机械事故为零；
6）职业病发病率为零；
7）轻伤事故发生率小于0.15%。
1.3编制依据
1.3.1主要依据的规范、规程、图纸
1）《建筑结构荷载规范》GB5009-2012
2）《空间网格结构技术规范》JGJ7-2010
3）《钢结构设计规范》GB50017-2003
4）《建筑抗震设计规范》GB50011-2010
5）《钢网架检验及验收标准》JG12-1999
6）《钢结构工程施工规范》GB50755-2012
7）《钢结构焊接规范》GB50661-2011
8）《钢网架螺栓球节点》
9）《建筑钢结构防腐蚀技术规程》
10）《钢结构高强螺栓连接技术规程》
11）《建筑钢结构防火技术规范》（CECS200.2006）
12）《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T 203-2007
13）《工程测量规范》GB50026-2007
14）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
15）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
16）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ/T33-2001
17）《建筑施工高空作业安全技术规范》JGJ80-2011
18）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
19） 品茗安全2013版
1.3.2主要依据的法律、法规
1）《中华人民共和国建筑法》主席令1997第91号
2）《中华人民共和国环境保护法》主席令1989第22号
3）《建筑工程安全生产管理条例》国务院令第393号
4）《建设工程质量管理条例》国务院令第279号
5）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号
二、网架地面拼装
西江十万平方米厂房项目-B4钢网架工程项目结构形式为H型钢柱加螺栓球网架屋盖，结构为正放四角锥螺栓球网架（部分焊接球节点），采用下弦支撑；，网架长度为190米，宽度为50米。
，本工程网架支撑柱网为8米×10米，网架下弦标高4米。
本工程工期紧、任务重，为了多创造施工作业面增加人员和机械的投入以保证工期，我公司采用分片吊装和高空散装相结合的方案进行本工程的网架施工；以16—21轴交b-a轴为例，结合实际要求网架施工顺序按照b-a轴完成地面拼装，行成一个整体结构再吊装。
以b-a轴为例，为便于施工，现将各区在钢柱支撑点处又分割成各小块拼接安装，依次在地面拼装再分片吊装就位并相互连接的施工方案进行施工，安装时依次序从b轴到A轴，每天安装两个轴距：
以b-a轴为例，地面网架拼装，拼装前要进行放线，保证钢柱能穿过网架；由于支座处网架网格为焊接球节点网架，为了便于焊接球网架测量放线，地面拼装时将整个网架向A轴方向偏移一个网格约3米；如下图
2.1、网架地面拼装过程如下图所示：
步骤一：
设置并抄平胎架支撑
步骤二：
按安装图安装下弦球
步骤三：
连接下弦杆
步骤四：
将已拼装成的上弦球及腹杆三角锥连接到下弦层
步骤五：
连接第二网格上弦杆及腹杆
步骤六：
将两网格安装成基本单元
步骤七：
拼装成较稳固基本单元
步骤八：
扩大基本单元
步骤九：
拼装成稳定受力单元
2.2、安装质量注意事项
1）地面拼装网架，应随时测量检查网架质量，检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。
并对网架进行调整。
2）网架安装过程中，应随时检查网架尺寸是否偏差，若偏离差应检查杆件编号是否符合图纸，检查杆件尺寸是否符合图纸，查明原因改正后才能进行继续安装；
3）网架块单元尺寸必须准确，以保证高空拼接时节点的吻合和减少误差，拼接时每拼接一块用尺测量一遍，杆件不准替换用。
4）网架安装随时检查螺栓是否紧固到位，杆件不得有弯曲及松动现象，套筒与螺栓球及杆件间必须贴紧密，不得有肉眼看到的缝隙，以免造成网架挠度过大现象。
2.3、钢网架结构安装过程质量控制（主要是安装工艺和控制误差）
1）网架安装工艺
网架安装前，要求安装人员熟悉图纸中所有的杆件，球的型号，尺寸及在图中的位置。
如有杆件在运输、堆放和吊装过程中造成的变形必须矫正。
要求所有杆件、球有标记，安装时要求对照图纸仔细检查是否正确，正确后方可安装。
网架安装主要是螺栓与球之间的连接，构件的磨擦面应保持干燥，螺栓应顺畅穿入球孔内，穿入方向要一致，必须拧紧，不得漏拧。
平面网架其上弦杆一般为压杆，而下弦杆一般为拉杆，因而网架从整体上看上弦杆较下弦杆组合规格要大。
网架安装过程中因自重引起的变形往往会给后续安装带来不利，特别是大跨度的平面网架。
因此，施工场地必须平整好，地面拼接点支撑好，它既确保施工安全的同时，又能承当部分网架重量，有效防止网格下沉变形，以及调整网架安装过程中的误差积累和支座与预埋件之间的偏离。
2）网架安装误差控制
螺栓球钢网架安装的质量控制主要体现在控制安装误差，防止误差积累。
首先要对预埋件进行抄平和弹轴线，保证支座满足设计条件下的安装要求，对不满足安装要求的预埋件要及时处理。
其次要在操作平台上给予足够的网架支撑点，防止整体网架在成型前出现沉降，达不到理想的安装条件。
另外加工过程中出现的误差也会在安装时形成积累，所以每安装一个单元体或多个单元体后，都要逐级复核网格尺寸，并做好记录。
对网架安装过程中发现误差积累过大，影响到后续安装，就要停止安装并分析原因，及时予以纠偏整改。
3）网架安装过程中其他注意事项
首先在杆件搬运过程中要防止人为因素的变形情况发生，做好成品保护。
其次要确保螺栓拧入的有效长度，检查顶丝是否完全落槽，顶丝是否完全到位，特别是对于有动荷载部位的网架尤其重要，因为在长期动荷载作用下，螺栓容易松动。
另外值得注意的是，除支座处球与支座板的焊接连接作为一种构造焊缝连接是被允许的，其他网架内部任何形式对不同材质的焊接连接都是不允许的。
网架的安装要求在安装过程中具备切实有效的安装平台，利用安装平台等条件使受压杆件不处在受压状态，安装过程中复核网格尺寸，防止误差积累。
三、施工组织管理
3.1、为了保证吊装工作的顺利进行，工地成立了以项目经理为首的吊装领导小组：
3.2、项目部主要管理人员的职责：
3.2.1、项目经理职责：
1）、代表公司履行对业主的工程承包合同的全部内容，是企业法人授权的项目工程的全权代表，是工程项目的责任人。
2）、制定职能人员岗位责任制和管理办法。
实施对管理人员工作质量的考核，促使每个管理人员能达到最佳工作状态。
3）、部署生产进度计划的落实，及时指导编制、切实可行的施工生产进度计划，制定生产制度只能提前不能拖延的保证措施。
4）、督促工程质量计划的编制和落实执行。
使质量始终处于目标控制状态。
3.2.2、技术负责人职责：
1）、组织主编深化的施工组织设计，并经监理、业主批准后，作为施工生产有权威的指导文件。
审批专业工长编制的施工方案及作业指导书。
组织编制质量计划及分部分项工序控制点的设置。
2）、组织工长、班长等有关技术人员参加学习进行技术交底。
3.2.3、安全负责人职责
1）、编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定。
2）、向项目经理提供安全督导重点部位。
3）、对在高空作业的人员进行班前、班中、班后安全教育。
4）、指导安全员进行重点防范部位的安全监督。
5）、进行安全技术交底，并配合好甲方代表及监理工程师检查工作
6）、排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。
3.2.4、吊装工长职责
1）全面检查构件制作质量，确保构件为合格构件；
2）检查复合预埋件轴线尺寸及标高；
3）对整个安装过程负现场指挥责任；
4）正确执行施工方案；
3.2.5、网架地面拼装组
1）、按照图纸在地面将各分区网架安装完成；
2）、吊装前检查吊装单元的尺寸以及安装质量，必须符合要求后才能进行下道工序；
3.2.6、网架吊装组
1）、检查构件绑扎方法及钢丝绳、卡具、吊车吊钩的可靠性，发现问题，督促整改。
2）、向司机发出吊装信号；
3）、网架的就位。
3.2.7、网架散装组
1）负责散装区网架的地面拼锥以及利用吊车将网架锥就位。
2）负责散装区网架安装临时支撑的安装与拆除。
3.2.8、机械施工组
1）、听从司索指挥，进行吊车等机械设备操作；
2）、严禁违章作业；
四、起步网架吊装
4.1吊装前的准备工作
4.1.1、检查构件的拼装质量；
1）检查构配件出厂合格证，检测报告，并复合现场实体质量；
2）检查构件拼装尺寸（复合支座间尺寸、拱高等）
3）检查焊缝质量；
4）检查油漆涂装质量；
4.2.2、作业面和施工机械及器具安全检查
1）吊装吊车开行路线道路、操作场地应坚实、平整；
2）核实吊车性能是否和方案相同；
3）检查吊车司机操作证；
4）检查吊装索具，吊钩是否符合要求，；
5）检查高空作业面是否安全；
4.2网架吊装
4.2.1、进行网架吊装，吊装时采用2台35吨汽车吊进行吊装，吊点位置及工况如下图所示（吊点必须绑扎在下弦网架球节点上）；网架吊装时吊车司机、司索、吊装工长必须配备对讲机，由吊装工长统一指挥，每台吊车必须配备一名司索。
司索注意观察吊装状况：
注意吊车吊索是否垂直、吊臂是否抗杆、网架杆件是否变形，整体网架的姿态等，及时报告给吊装工长便于统一指挥；
起步网架吊装
35吨吊车起重性能表
（吨）
臂长（米）回转半径（米）
10.55
16.5
22
28
33.5
3
35.00
24.00
3.5
32.00
24.00
4
28.00
24.00
20.00
4.5
24.00
24.00
19.00
5
21.00
20.00
18.00
5.5
18.70
20.00
17.00
11.50
6
16.80
17.60
16.00
10.80
6.5
15.50
15.80
15.00
10.30
9.00
7
14.00
14.10
13.50
9.70
8.50
8
11.70
11.30
11.00
8.70
7.80
9
9.80
9.10
9.00
7.90
7.00
10
7.50
7.60
7.20
6.20
11
6.30
6.40
6.40
5.80
12
5.30
5.50
5.50
5.40
13
4.50
4.70
4.80
4.80
14
3.80
4.00
4.20
4.30
15
3.30
3.50
3.60
3.80
18
2.30
2.50
2.50
22
1.40
1.50
26
0.80
0.85
28
0.57
4.2.2钢丝绳选择复合
每个吊车起吊重量不超过10吨，按10吨计算
选用6×37，直径为26mm钢丝绳。
6×37钢丝绳（GB1102-74）
直径
钢丝总断面积mm2
参考重量（N/100m）
钢丝共称抗拉强度（Pa）
钢丝绳
钢丝
140×107
155×107
170×107
185×107
200×107
钢丝破断拉力总和不小于（N）
15.5
17.0
18.5
21.5
24.0
26.0
28.0
30.0
32.5
34.5
36.5
39.0
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
85.39
111.52
141.16
174.27
210.87
250.95
294.52
341.57
392.11
446.13
503.64
564.63
802.7
1048
1327
1638
1982
2359
2768
3211
3686
4194
4734
5308
119500
156000
197500
243500
295000
351000
412000
478000
548500
624500
705000
790000
132000
172500
218500
270000
326500
388500
456500
529000
607500
691500
780500
875000
145000
189500
239500
296000
358000
426500
500500
580500
666500
758000
856000
959500
157500
206000
261000
322000
390000
464000
544500
631500
725000
825000
931500
1040000
170500
223000
282000
348500
421500
501500
589000
683000
784000
892000
1005000
1125000
钢丝绳的验算:
主吊点钢丝绳受载计算
S=W/n/sin60=17/4/0.866=4908（㎏）
S-单根绳索承受的拉力;W-吊物重量;n-吊索根数选择6×37+1-170φ26㎜钢丝绳；查表其破断力总和为42650（㎏f）；考虑钢丝之间受载不均系数0.82。
安全系数为4908×0.82÷42650≈9.5（倍）。
安全系数大于规范规定的6倍的要求。
安全！
4.3.3、网架吊装时的仿真计算见网架吊装计算书
五、空中网架散装
网架散装部分主要采用吊装小拼单元在高空安装，考虑到现场安装条件，是在二楼平台上网架安装，不能满足吊车使用场地条件，吊车吊装无法利用，采用小型卷扬机进行吊装。
吊装采用先难后易，先主后次构件的安装流程，以求安装任务安全、有序、保质保量的完成。
5.1施工工艺流程
施工准备放线定位网架小单元拼装网架高空散装檩条及水槽安装屋面板安装涂漆验收
5.2拼装工艺
5.2.1螺栓球节点网架拼装工艺：
网架安装前，对支承面标高、轴线进行认真复核，做好图示记录。
对照发货清单及安装图对进入现场的部件进行清点，然后根据网架安装的先后顺序分和好材料.
5.2.2网架小拼单元安装，由队长统一指挥，队员找好杆件，装好相应的球和杆件，起步拼好单元网格后，及时组织自测自检，螺栓联接部位要拧紧到位，严格进行网架位置的调整，要求网架杆件紧固程度严格控制在允许误差内。
5.2.3卷扬机吊装：
将网架材料拼装成一球四杆的小单元后，在卷扬机的配合下负责将小单元安装到设计位置。
小拼单元的最大重量为200kg，卷扬机的起吊重量为1吨，因此完全满足起吊要求。
附参考图：
六、屋面板施工
6.1、施工要求
由于屋面板围护结构面积大，单件构件长，表面已完成装修面，又涉及防水、保温和美观等重要因素，故而施工中应计划周全，谨慎施工，作好施工组织设计是保障高质量完成任务的重要环节。
由于屋面板围护结构的特殊性，以及现场施工的局限性，在安装施工时应注意以下问题：
6.1.1、对施工总平面的要求
1）准备施工现场的长车通道，充分考虑板材的堆放场地，有利于吊装。
2）认真确定板材安装的起点和施工顺序及施工班组数量。
3）确定经济合理的安装方法，充分考虑板材重量小而长度大，高作业，不断移动的特点。
6.1.2、安装工序
屋面工程施工基本工序示意
61.3、施工进度安排
屋面板围护结构的开工日期有条件时应安排在前一工序完成验收之后进行，以保证安装质量、成品保护和施工进度。
当不得不采用工序搭接施工时，搭接施工应采用分段验收分段施工，每段施工前应对该段的前一工序进行验收后施工。
6.1.4、安装放线
1）由于屋面板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起到保证作用，不可忽视。
安装放线前应对安装面上的已有建筑成口进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。
对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。
2）根据排板设计确定排板起始线的位置。
屋面施工中，先在檩条上标定出起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。
3）屋面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角线等的水平直度和垂直度。
6.2、施工步骤
屋面板施工顺序：
主次檩条铺设铺板定位搭接、收边及脊瓦安装。
第一步：
在吊放钢板至屋架上准备安装时，必须按照将母肋部分（请注意：
如非母肋，应立即调整过来），朝向首先安装固定座的方向的方式，来排放钢板。
先将第一行的固定座，安放在每一根支撑上（每根支撑需要安装一个固定座，如图（3）所示）。
在钢板上、下两端最外侧的支撑上，安放第一对固定座，并使用固定钉，将之固定在支撑上。
固定座安放的位置，必须要能使其长、短弯角正确、有效地分别扣合住钢板的中间肋及母肋。
接着，再安放其余的固定座。
用一根绳索、墨线或钢板的侧缘，当作对正的标准，使得同一行的固定座，均位在同一直线上，然后将第一行的固定座，一一固定完毕。
第二步：
将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已经固定好的KL65固定座上。
先将中间肋对准固定座上的长弯角，再将母肋对准短弯角（如图（4）所示）。
然后分
别在这两道肋条上施加压力，中间肋及母肋扣合在固定座上，并检查是否已完全扣紧。
第三步：
将第二行固定座，依照将固定座的短弯角，扣住已安装完毕的钢板公肋的方法，一一安装在每一支撑上（如图（5）所示）。
如果固定座因为公肋上间歇式出现的反钩槽杆头而无法被压下时（亦即当杆头恰好位于支撑上时），可用一把橡胶锤，将这杆头敲平（如图（6）所示）。
如此便可顺利将固定座压下，扣合住公肋。
然后用固定钉，将第二行固定座,固定在支撑上。
第四步：
将第二片钢板，排放在第二行固定座上。
同样地先将中间肋对准固定座的长弯角；然后，再对准母肋，使母肋能扣住前一片钢板的公肋。
施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐，最后，将钢板肋条压下，切实扣住固定座（如图（7）所示）。
钢板的扣合，可按照下列方式进行：
工作人员首先将一只脚，踏在将要固定的钢板（及第二片钢板）的凹槽部分。
另一只脚，则踏在连接肋条上（即后一片钢板的母肋，加上前一片钢板的公肋及固定座的短弯角，组合成一道连接肋条，并施加压力，使两片钢板，在连接肋条上完全扣紧。
接着，在中间肋上，以相同方式施压，使第二片钢板的中间肋，能完全扣住固定座的长弯角。
沿着钢板前行，依此方式，每隔一段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全扣合在一起。
为了达到完整的扣合，搭接下一片公肋上的反钩槽杆头，必须完全嵌入连接钢板的母肋内（如图（8）所示）。
施压时，如清楚地听到“咔哒”一声，及表示杆头已扣合妥当。
请注意；进行施压作业时，工作人员只能站在连接钢板（亦即将要被固定之钢板）上，而非已经固定好的钢板。
若支撑跨距过大，或钢板做为墙面板使用时，为确保肋条的完全嵌合，可以使沿着扣合部分，用力的敲打（如图（9）所示）。
重复第三及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。
第五步：
施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一行固定座上（如图（10）所示）。
倘若所余的部分，比半片钢板的宽度小，则可以采用屋脊盖板或泛水收边板来覆盖。
这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上（如图（11）所示）。
七、现场安全管理
7.1、施工危险源辨识与分析
本工程重大危险源及控制措施
序
重大危险源
目标
技术和管理措施
1
高处作业
确保无伤亡事故
1、作业前对施工人员进行安全教育和交底；
2、按要求搭设好临边、洞口防护措施；
3、按要求穿戴好防护用品；
4、按要求做好登高作业人员的健康检查。
2
起重吊装
确保无设备伤亡事故
1、编制吊装方案并经公司总工审批有效；
2、吊装前必须对作业人员进行安全教育及安全技术交底；
3
施工用电
（带电作业）
确保无触电伤亡事故
1、按要求穿戴好安全防护用品（绝缘鞋、手套等）；
2、作业前对施工人员进行安全教育和交底；
3、作业人员必须持有效证上岗；
4、作业期间必须指派经培训合格的监控员进行监控。
7.2.施工现场安全安全技术交底
7.2.1认真贯彻执行工地分部分项及特殊工种施工安全技术交底要求。
7.2.2安全交底内容一定要结合施工生产实际，针对施工特点、施工方法、作业条件和在自然环境因素影响下可能存在或产生的各种危险因素，提出明确具体的要求，并具有可操作性。
7.2.3安全技术交底由项目经理负责或委托有关技术人员与施工员共同组织实施。
并在交底前勘查施工现场作业环境，并与劳务队组长、技术骨干共同研讨有关具体实施施工方案、安全技术措施的方法、步骤并确定交底内容。
7.2.4安全交底必须履盖所有参加施工作业人员，使每一个作业人员做到四个明确：
明确施工程序、操作方法；明确施工中的主要危险因素；明确应遵守的安全技术规程和采取的防护措施；明确自己的安全职责和有关的应急方法。
最后履行签字手续，不得他人代签。
以增强安全责任心，防止事故发生后互相扯皮责任不清。
7.2.5施工负责人必须检查具体施工人员的落实情况，并经常性督促、指导，确保施工安全。
7.2.6要贯彻执行劳动保护、
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