方案二工艺管道安装和清洗方案.docx
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方案二工艺管道安装和清洗方案
方案二、工艺管道安装和清洗方案
1、概述
1.1工程概况
本工程共有管道近万米管道（包括管廊管道），其材质有有：
20#、Q235A/B、复合材料（20#+316L）、不锈钢TP316L、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等。
工艺介质为易燃易爆的油气物，管线对焊接质量要求高。
1.2工艺特点
由于本工程工艺介质为易燃易爆介质，因此管道的焊接和严密性质量要求较高。
焊接难度大、质量要求高，为保证焊接质量，所有管道的焊接工作我们采取公司成熟的焊接工艺—氩电联焊法，确保工程质量。
1.3编制依据
1.3.1本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收规范
《工艺金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
以及招标文件和图纸。
2、工艺管道施工程序
3、施工前应具备的条件：
3.1设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。
3.2熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。
3.3根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序、操作要领、质量指标、及有关安全技术措施。
3.4所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。
3.5所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。
3.6按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设，满足工程施工需要。
3.7工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。
3.8施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。
3.9组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。
4、材料的检查、验收及保护管理
4.1所有管子、管件、阀门、焊接材料，必须具有制造厂的产品质量合格证书，技术文件齐全，规格、材质、型号符合设计要求。
4.2全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
4.3各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料设计标准的有关规定。
4.4对压力管道使用的所有法兰，必须进行全部的仔细检查，其密封面应平整光洁，不得有毛刺、径向划伤及沟槽。
4.5各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.6验收合格的材料要按规格、材质、型号分层妥善保管，验收和发放过程中要做好标记移植。
4.7验收不合格的材料要做上标记，隔离存放及时处理，防止不合格的材料被误用到工程中。
4.8特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行，并单独存放，妥善保管。
4.9材料的保管发放要定专人负责，做好材料的登记、发放台帐，在施工过程中做好材料的校核、库存、缺件的统计工作。
4.10合金钢管道、管件应按规定的比例进行光谱分析，不合格者禁止使用。
4.11全部阀门应做外观检查，并规范要求检查下列项目：
a、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
b、外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
c、每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，按设计文件和规范要求的比例进行强度试验、严密性试验和泄漏量试验，合格后方可交付使用，并按规定填写阀门试验记录。
d、工程带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
e、不锈钢阀门要整齐摆放在木质货架上。
f、所有阀门两端密封面及其它传动部位应涂防锈油或润滑脂，并封闭两端口，小型管件、阀门等要在货架上摆放整齐。
g、所有存放的材料均要做出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
4.12焊材的存放
a、现场设立焊条二级库，设专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和产品质量证明书。
b、焊条严格按规范要求分类、按规格摆放整齐，挂标识。
5、管道加工、预制
5.1管道切割下料
a、管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：
✧不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。
✧碳钢、20R锅炉钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧——乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
b、切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。
c、切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.。
d、所有管道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。
5.2管道加工
a、所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
b、坡口型式，对于壁厚，相同的管子，采用V型坡口。
（1）δ≤6α：
30～35°b：
1～3p：
0.5～2
（2）δ≤16α：
30～35°b：
1～3p：
1～2
c、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁平齐时，加工型式为：
δ2－δ1≤10mm
d、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工型式为：
δ2－δ1≤10mm
e、内外壁尺寸均不相等时，加工型式为：
f、管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。
g、组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4，且≤2/3δ。
5.3钢板卷管的加工
a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm，卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
b、卷管对接焊缝的内壁错边量应符合规范要求。
c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的要求：
公称直径（mm）
＜800
800～1200
1300～1600
1700～2400
周长偏差（mm）
±5
±7
±9
±11
圆度偏差（mm）
外径的1%且不应大于4
4
6
8
d、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
✧对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
✧距离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
✧其他部位不得大于1mm。
e、卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
g、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5.4管道的预制
a、管道的预制程序
材料核对→管线图审核→现场实测→绘制管道空视图→计算下料尺寸→确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号。
b、复核管线图和管段材料表，严格按照材料的规格、型号、材质、数量领取材料。
c、非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊接。
d、奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。
e、当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。
f、采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为750~1050℃。
热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
g、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
h、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。
修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
加工合格后应填写“高压管件加工记录”。
i、管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8%，弯曲角度偏差不超过±3mm/m。
5.5管道组对应符合下列要求
✧组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷
✧组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm
✧管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。
✧
预制管段加工尺寸允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度（mm）
±10
±1.5
管道直径
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要编号，妥善堆放，以备安装。
6、管道焊接
管道焊接本标书将另行编制焊接施工方案，本方案在此不再进行叙述。
7、不锈钢管道的酸洗、钝化处理
7.1奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
7.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。
7.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。
7.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。
酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。
钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
8、焊接质量检查
8.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。
奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。
8.2焊缝表面质量检查
8.2.1焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。
8.2.2对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。
8.2.3对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。
8.3焊缝内在质量检查
8.3.1对应进行无损检测（RT或UT）焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件的规定，若设计文件未规定按GB50235-97有关规定执行。
8.3.2对容易产生焊接延迟裂纹的铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进行。
8.4焊接返修
8.4.1焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。
8.4.2缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。
8.4.3补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50℃，预热范围也应适当扩大。
8.4.4对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进行热处理。
8.4.5返修部位应按原探伤方法进行检验。
同一部位的返修次数不宜超过两次。
若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准
9、管道安装
9.1管道安装前应具备的条件
9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
9.1.2管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。
9.1.3在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。
9.1.4脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。
9.2碳钢及不锈钢管安装
9.2.1管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
9.2.2不锈钢管在安装前应按设计文件要求进行酸洗钝化处理，酸洗后的管口应用黄胶带及时封闭管口，不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
9.2.3高温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固：
✧管道热态紧固温度应符合下表要求：
管道工作温度（℃）
一次热紧温度（℃）
二次热紧温度（℃）
250-350
工作温度
——
＞350
350
工作温度
✧热态紧固应在保持工作温度2小时后进行。
✧紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力应为0.5MPa。
✧紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
9.3合金钢管安装
9.3.1合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工方案。
9.3.2合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
9.3.3合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。
9.4与传动设备连接的管道
9.4.1与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。
9.4.2管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.1
≤0.20
9.4.3配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。
9.5阀门安装
9.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
9.5.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
9.5.3安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。
9.5.4安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写《安全阀调试报告》。
9.6支、吊架安装
9.6.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。
9.6.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。
9.6.3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
9.6.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
9.6.5管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。
10、管道试压
10.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。
10.2管道试压前应具备的条件及准备工作
10.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。
10.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。
10.2.3试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍。
10.2.4试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。
10.2.5试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
10.2.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。
10.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。
10.2.8具有完善并经批准的试压方案。
10.3管道试压
10.3.1管道试验压力为设计压力的1.5倍。
夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定，外管的试验压力为设计压力的1.5倍。
10.3.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。
10.3.3系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。
10.3.4对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
10.3.5试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。
10.3.6试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
10.3.7由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按规范要求对这些管道进行泄漏性试验
（1）泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气，
（2）泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
11、管道吹扫与清洗
11.1一般要求
11.1.1管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。
11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。
11.1.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。
11.1.4吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。
11.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
11.1.6管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。
11.1.7吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
11.2管道吹除方法
11.2.1工作介质为水系统的管道，即：
工艺水、消防水、工业水，循环冷却上、下水应进行水冲洗。
（1）水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
（2）水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。
（3）管道冲洗合格后，应及时将水排尽。
11.2.2工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。
凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。
（1）空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。
（2）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。
11.2.3工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
（1）蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。
（2）蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。
（3）蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：
连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。
（4）管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。
11.3管道复位
管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。
需要脱脂的管道、管件、阀门等不需复位，直接进行脱脂工作。
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