冲压件检验标准(会签版).docx
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北汽银翔汽车有限公司
质量作业文件（（西
编号：
BAICYX/QW028
版次：
A
冲压件检验标准
编制
审核
批准
2013年月日发布
2113年月日生效
北汽银翔汽车公司发布
文件名称
冲压件检验标准
文件编号
BAICYX/QW028
版本
A
修改状态
0
1目的
本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2适用范围
本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3术语和定义
3.1关键冲压件
对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷
针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3冲压件分类
3.3.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：
关键件和非关键件。
3.3.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：
A、B、C、D四个区域。
3.3.3根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：
一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：
一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4冲压件在整车上的分区定义
3.4.1A区
车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2B区
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3C区
打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4D区
除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5冲压件质量缺陷类型
3.5.1外观缺陷
包括：
裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2影响精度品质的因素
包括：
孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
3.5.3返修缺陷
包括：
裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合或未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄及其他。
3.6检验类型
3.6.1首件检验
在以下情况，对第一个（或几个）冲压零件的检验，称为首件检验。
a．变换品种；
b．变换材料；
c．修、换模后；
d．机器（或设备）调整后；
e．操作者换班后。
3.6.2巡回检验
对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.6.3末件检验
在以下情况，对最后一个（或几个）冲压零件的检验，称为末件检验。
a． 变换品种前；
b．变换材料前；
c． 修、换模（包括交付入库模具）前；
d． 每班生产终了前。
3.6.4验收检验
为判断受检批能否被接收而进行的检验。
4职责
4.1研发工艺部：
负责本标准的编制、更改和执行。
4.2冲压厂：
负责按照此标准要求对自制冲压件进行检验、返修等工作。
4.3成车质量部：
负责对冲压车间生产零件进行在线抽检确认、入库检查、三坐标检测等。
4.3供应商质量管理部：
负责按照此标准要求对外协冲压件进行进货检验等工作。
4.4研发系统：
负责车型冲压件品质特性及公差要求等技术文件发布。
5工作程序
5.1检验的实施
5.1.1检验依据
按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
5.1.2抽样原则
在对冲压件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案AQL=2.5。
5.1.3检验规定
5.1.3.1严格执行首件检验与末件检验。
5.1.3.2对在线制品进行多次的巡回检验。
5.1.3.3对每批入库产品必须经过验收检验，并依据检验结果作出正确的判断。
5.2进货检验
5.2.1检验程序
供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。
检验员依据送货单、采购合同、最新技术图纸资料，对照检验标准，对产品进行常规检验（因外检无专用检具），填写检验记录。
合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，需予以退货或置于不合格品区域做好标识待后续处理。
5.2.2外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：
缺陷直径或最大尺寸）：
序号
缺陷名称
外观面
非外观面
1
裂纹
不允收
不允收
2
非金属压入物
不允收
不允收
3
腐蚀斑点
不允收
不允收
4
脏污
轻微擦拭，仍去不掉不允收
轻微擦拭，仍去不掉不允收
5
折痕
无手感宽度＜1㎜允收
无手感宽度＜2㎜允收
6
压痕
在50mm检视面内，面积＜2×1.5mm之缺陷允收2处
缺陷长度＜20mm×宽度＜3mm×深度＜板厚负偏差，允收2处
7
金属压入物
不允收
不允收
8
叠料
不允收
不允收
9
麻点
D＜1mm，允收3处
D＜1.5mm，允收5处
10
氧化
轻微氧化和暗色＜10%面积，允收
轻微氧化、暗色和发亮区＜20%面积，
允收
11
锈蚀
不允收
不允收
5.3冲压件的检验方法
5.3.1外观检验方法
5.3.1.1触摸检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，检验员戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸。
必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证。
虽然这种检验方法取决于检验员的经验，但其确实不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.3.1.2油石打磨
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，然后对需检查部位用油石进行打磨。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
打磨用油石20×13×100mm或更大，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：
8×100mm的半圆形油石）；油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等），建议用细粒度800目以上的油石。
5.3.1.3涂油检查
用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面，把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查。
建议把零件竖在车身位置上进行检查。
用此法可很容易地发现零件上的微小麻点、波浪等。
5.3.2精度检验方法
5.3.2.1检具检测
把冲压件在检具上准确固定后，利用卡尺、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔径及孔位、型面尺寸、料边尺寸进行检测。
同时按照检查成绩表里的检测标准，对冲压件的精度进行确认。
检具检测方法:
序号
项目
内容
备注
1
基本事项准备
面差表
千分尺
C′F检具
PNL（制件）
间隙尺
卡尺
※检具要求外观完好，功能齐全。
※各工具确认状态（调整“0”刻度）。
※取放制件要求轻拿轻放，防止在取放过程中造成不良。
2
检测基准固定
制件正确、合理的定位是准确测量的基础。
工件在检具上的定位方式主要有以下几种：
①.两孔定位：
基准面与制件自由贴合，再以工件上的两个定位孔与检具上的定位孔共同完成定位。
定位时主定位孔用圆形定位销，副定位孔用菱形定位销。
②.在工件边缘上用定位块定位，轮廓定位点通常设置三个，即一个方向上设置两点，与其垂直的方向上设置一点。
③.孔边定位：
定位基准孔用圆形定位销定位；轮廓边或面用定位块（定位挡块）定位。
如下图所示：
3
基准事项检测
在制件定位前对定位孔进行检测，用游标卡尺测量其孔径并记录数据，制件以定位销和定位面定位完成后，需要测量定位面和制件的贴合状态（SPEC:
0～0.2mm），边缘部位用间隙尺测量，中间无法测量的可使用橡皮泥。
如下图所示：
4
面形状及修边形状检测
冲压制件与制件之间大多通过边缘的搭接、配合再通过扣合或者焊接连接在一起，进而组装成白车身。
工件的面形状和修边状态直接影响到分总成、总成及白车身的品质，所以制件的面形状检测和修边形状检测是制件检测中一项重要的内容。
对于一些零件的重要部位型面可利用样板刀（TG）进行检测。
如图：
5
孔位检测
制件孔种类分为：
基准孔、安装孔、过孔、工艺孔等，根据孔的重要度确定是否检测以及设定公差范围、孔位的检测分为目视检测和划线检测两种。
对精度要求低的孔在检具上有和孔形状与位置相同的孔线，采用目视检测；对一些精度要求高的孔，采用划线销划线检测，用测量工具测出偏差量，并记录。
5.3.2.2三坐标、扫描仪检测
在测量支架上，利用专业测量设备对冲压件孔位置、面轮廓度等进行精确测量。
5.4外观缺陷描述及检查方法、影响精度因素及检查方法
5.4.1外观缺陷描述及检查方法
5.4.1.1裂纹
检查方法：
目视
对于外观件任何破裂都是不可接受的。
对于非外观件仅细微的破裂允许作补焊
返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
5.4.1.2缩颈
检查方法：
目视、剖解
缩颈是冲压件在成形过程中产生的潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外观件缩颈会影响整车外观，是不可接受的。
5.4.1.3坑包
检查方法：
目视
坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件的强度、耐疲劳度且无法修复，是不允许存在的。
5.4.1.4变形（突起、凹陷、波浪）
检查方法：
目视、触摸、油石打磨、涂油
a类缺陷：
是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。
b类缺陷：
它是在冲压件外表面上摸得着、看得见和可确定的。
c类缺陷：
是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石
打磨后才能看出。
5.4.1.5麻点
检查方法：
目视、触摸、油石打磨、涂油
a类缺陷：
麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。
b类缺陷：
麻点可看到、可摸到。
c类缺陷：
打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm或更大。
5.4.1.6锈蚀
检查方法：
目视、剖解
锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致的生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
5.4.1.7材料缺陷
检查方法：
目视
材料厚度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落等。
5.4.1.8起皱
检查方法：
目视
外观件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，非外观件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
5.4.1.9毛刺
检查方法：
目视、卡尺或千分尺测量
毛刺的长度要求小于板料厚度的20%。
任何影响零件扣合的毛刺是不可接受的。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
5.4.1.10拉伤、压痕及划伤
检查方法：
目视
外观件的外表面不允许存在拉伤、压痕及划伤；外观件的内表面不允许存在影响外表面质量的拉伤、压痕及划伤。
非外观件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重拉伤、压痕及划伤。
5.4.1.11圆角不顺
检查方法：
目视、检具检测
圆角不顺指冲压件的圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外观件不允许存在；非外观件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
5.4.1.13叠料
检查方法：
目视
外观件不允许存在叠料缺陷；非外观件的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨的不允许存在；功能类冲压件的叠料还影响制件的装配和车身强度，不允许存在。
5.4.1.14打磨缺陷、打磨印
检查方法：
目视、油石打磨
A类缺陷：
打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B类缺陷：
能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C类缺陷：
用油石打磨后能看出。
5.4.2影响精度因素及检查方法
5.4.2.1孔偏、少孔
检查方法：
将零件置于检具上，用钢板尺等检测工具对零件的孔位进行检测；三坐标测量
冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的位置精度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求较低。
冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。
5.4.2.2孔径不符
检查方法：
间隙尺、游标卡尺
冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。
对于定位、安装孔的偏差精度高低直接决定了整车的装配性能。
一般工艺孔、过孔位置偏差精度要求相对较低。
5.4.2.3少边、多料
检查方法：
将零件置于检具上，用间隙尺、钢板尺等检测工具对零件的修边进行检测；三坐标测量
冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。
例如：
焊接边少边影响焊点分布和操作，扣合边少边或多料影响扣合后总成品质。
5.4.2.4型面尺寸不符
检查方法：
将零件置于检具上，用间隙尺、钢板尺等检测工具对零件的面轮廓度进行检测；三坐标测量
冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。
5.4.3冲压件缺陷检验判定标准
以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定，同一问题按严重程度从严判定。
5.4.3.1外观缺陷检验判定标准
冲压件外观缺陷检验判定标准
项目
描述
关键件
判定（整车区域）
备注
A
B
C
D
裂纹
1、封闭裂纹：
长度≥50mm
宽度≥3mm
2、不封闭裂纹：
长度≥30mm
宽度≥2mm
/
所有件下同
报废
1、封闭裂纹：
10mm≤长度＜50mm
宽度＜3mm
2、不封闭裂纹：
10mm≤长度＜30mm
宽度＜2mm
是
报废
报废
报废
报废
非
报废
返修
返修
返修
1、封闭裂纹：
长度＜10mm
宽度＜3mm
2、不封闭裂纹：
长度＜10mm
宽度＜2mm
/
返修
返修
返修
返修
缩颈
缩颈部位材料厚度：
厚度≤料厚的
50％；缩颈部位长度≥60mm
/
报废
缩颈部位材料厚度：
料厚的50％＜厚度＜料厚的80％；缩颈部位长度：
30mm≤长度＜60mm；
是
报废
报废
报废
报废
非
报废
报废
返修
返修
缩颈部位材料厚度：
厚度≥料厚的
80％;缩颈部位长度：
长度＜30mm
/
返修
坑包
面积≥8m㎡；长度L≥10mm；
高度≥1.5mm
/
报废
报废
返修
返修
面积＜8m㎡；长度L＜10mm；
高度＜1.5mm
/
返修
返修
返修
合格
变形
零件表面出现明显起伏；目视明显；严重影响外观及装配
/
报废
零件表面出现起伏；目视不明显；手感明显
/
返修
返修
返修
合格
零件表面出现起伏；手感不明显；油石检验明显
/
返修
返修
合格
合格
麻点
零件2/3面积上能看到麻点
/
报废
零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；麻点面积＜2/3零件面积；
/
报废
报废
返修
合格
材料缺陷
料厚明显不符合要求；表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；锌层脱落长度≥300mm，宽度≥5mm；
/
报废
报废
报废
合格
轻微的材料缺陷；磨件后可见材料缺陷
/
返修
返修
合格
合格
锈蚀
锈蚀厚度≥料厚的40%；
锈蚀面积≥全部面积的25％；
型面比较复杂无法消除锈迹；
/
报废
锈蚀厚度：
料厚的20%≤厚度＜料厚的40％；
锈蚀面积：
全面积5％≤厚度＜全面积25％；
是
报废
非
报废
报废
返修
返修
表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；
/
返修
起皱
肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；
/
报废
棱线、弧度不够清晰光顺；
肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；
是
报废
报废
返修
返修
非
报废
报废
返修
合格
毛刺
毛刺高度H大于料厚的20%；有操作危险性的毛刺；
/
返修
毛刺高度：
料厚的10%≤高度＜料厚的40％；毛刺影响定位、装配、焊接、扣合的；
一般孔
合格
定位孔装配孔
返修
一般料边
合格
扣合/焊接料边
返修
毛刺高度：
高度＜料厚的10％；
/
合格
拉伤压痕划伤
深度≥料厚的30%；宽度≥2mm；长度≥5mm；
是
报废
非
报废
报废
返修
合格
料厚的10%≤深度＜料厚的30%；宽度＜2mm；长度＜5mm
/
返修
返修
返修
合格
深度＜料厚的10%；
/
返修
返修
合格
合格
圆角不顺
圆角半径不均匀，未达到要求；明显地不清晰、不光顺；配合间隙达2mm以上；
/
报废
报废
返修
返修
圆角半径不均匀，不够清晰光顺；配合间隙达2mm以下
/
返修
返修
合格
合格
叠料
板料重叠宽度：
宽度≥8mm
/
报废
板料重叠宽度：
3mm≤宽度＜8mm
是
报废
非
报废
报废
报废
返修
板料重叠宽度：
宽度＜3mm
/
报废
返修
返修
合格
其他
能引起严重功能障碍的缺陷
报废
对使用有明显影响的缺陷
返修
5.4.3.2冲压件影响精度因素检验判定标准
冲压件影响精度因素检验判定标准
项目
描述
零件的线轮廓度用b表示
面轮廓度用d表示
判定结果
扣合料边面（内板）
扣合料边面（外板）
-1.0≤b≤0；-0.5≤d≤0.5；
-0.5≤b≤0.5；-0.5≤d≤0.5；
合格
焊缝搭接边
-1.0≤b≤1.0；-0.5≤d≤0.5；
点焊搭接面
-0.5≤d≤0.5
涉及外观\装配面
-0.7≤b≤0.7；-0.5≤d≤0.5
主、副定位孔
0≤直径≤0.2；
-0.1≤圆心相对位置偏移量≤0.1；
装配孔
0≤直径≤0.3；
-0.5≤圆心位置偏移量≤0.5；
一般过孔
0≤直径≤0.5；
-1.0≤圆心位置偏移量≤1.0；
一般料边
-1.0≤b≤1.0
一般型面
-0.7≤d≤0.7
说明：
1、表中数值为常规值，具体数值应以不同车型不同零件的实际要求为准。
2、若检具无法测量时，必要时应配合三坐标、扫描仪等测量设备对零件精度进行确认分析，但其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。
3、不符合上表规定的全部判定为不合格。
4、对零件精度有不良影响的因素，皆为不合格因素。
5、出现不合格时，应制订修理模具等相关措施。
5.4.3.3返修缺陷检验判定标准
返修缺陷检验判定标准
项目
描述
整车区域
A
B
C
D
焊接质量
裂纹
不允许出现裂纹
返修
返修
返修
气孔缩孔
焊缝长度内出现一个气孔缩孔径≤0.5mm焊缝长度内出现2个以上的连续气孔缩孔径≤1mm
合格
返修
合格
固体夹杂
夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂
返修
合格
未溶合
在焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分
返修
未焊透
焊接时接头的根部未完全熔透的现象
返修
形状缺陷
焊瘤\错边\烧穿\未焊满
返修
表面缺陷
未做振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以上可见
返修
返修
返修
合格
处理后在检验区正常灯光条件下仍有抛光总面积的1/3以下可见
返修
返修
合格
合格
1、未做抛光/振动处理或处理后在检验区正常灯光条件下仍有刨痕长度在5mm以上可见
2、深度占板厚的15%
返修
返修
返修
合格
1、处理后在检验区正常灯光条件下仍
有刨痕长度在5mm以下
2、手指接触感觉不太明显
3、刨痕个数≤3个
返修
返修
合格
合格
说明：
1、出现返修件时，应制订相关的返修作业指导书。
2、返修后根据返修作业指导书的标准进行检验，检验合格后方可进行下序生产。
6相关文件
GB/T2828 《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
GB/T13914-2002《冲压件尺寸公差》
GB/T700-2006《碳素结构钢》
GB/T1800.3—1998《标准公差数和基本偏差数值表》
GB/T1031—1995《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T6583.1 《质量管理和质量保证术语》
GB/T13915-92《冲压件角度公差》
GB/T15055-2007
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