产品质量责任认定管理办法.doc
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受控状态
分发号
四川南骏汽车有限公司
产品质量责任认定管理办法
编号：
编制：
审核：
批准：
二〇〇七年十月二十五日发布二OO七年十一月一日实施
产品质量责任认定管理办法
1总则
1.1根据国家法律法规要求和相关标准及我公司《产品质量检验规范》特制定本产品质量责任认定管理办法。
1.2本办法必须在三检制的基础上，实施责任认定。
1.3本办法适合四川南骏汽车有限公司生产的所有汽车产品。
本办法未涉及内容，由技术中心、质量部采用等效或另行认定。
2术语
2.1合格品
指经自检和互检后送交专职检验验收，完全符合国家标准或企业标准的产品。
2.2返工合格品
指产品部分不符合技术要求或质量要求，经加工或返修、复修后，达到国家标准或企业标准的产品。
2.3不合格品
指产品质量特性和技术要求不能满足规范和规定，但材料尚可用有的产品。
3检验控制点
根据公司实际情况，为了有效控制产品质量，设置下列质量控制检验点：
①原材料、配套件、外协件；②车身骨架校正；③蒙皮焊装；④涂装、图案；⑤内饰、空调、暖风、电器、VCD、ABS等；⑥调试、路试性能；⑦综合检验（检测线）；⑧车身密封（淋雨试验）。
4、专职检验员分工及试验
进货物资检验：
负责三类、四类底盘、进厂原材料、配套件、外协件的检验（玻璃、玻钢件、内饰件除外）。
钣金检验：
负责骨架合装，车身分总成加工件、蒙皮组焊及车身总成交车检验。
漆工检验：
负责化工原料、磷化处理、底漆、中涂、腻子、面漆、图案检验。
总装检验：
负责底盘改装、车身二次吊装、内饰、车内所有电器及内装进货物资，车辆密封性检验。
车辆动态试验：
负责进厂三类、四类底盘热试、调整及完工车辆动态性能检验、产品试验工作。
总检：
负责指导各专职检验专检的业务及检测线、排放、灯光最终检验。
5、质量责任认定及分类要求
5.1凡经专职检验人员检验合格后，流入下工序：
5.1.1下工序操作者经自检、互检出现问题较大，即时反映，可以拒绝接收，并作记录。
对上工序操作者进行相应等级100%处罚，上工序专职检验处以50—100元罚款，并由上工序操作者返工。
5.1.2下工序操作者未仔细进行自检、进行互检或发现问题仍盲目操作，也不反映，下工序操作者处以相应等级100%罚款，上工序专职检验处50—100元罚款。
5.1.3凡属于生产条件限制而产生返工合格品的，该工序无条件进行返工复修。
5.1.4由于图纸资料的影响而出现质量问题，在限期内解决，追究设计人员责任，处以50—100元罚款。
5.1.5质检员已检定不合格的原材料、配套件、零配件质检员不签章，不得入库。
书面通知配套部限期解决，如若强行安装、使用，出现问题，由相应车间负责，并处相应等级100%罚款。
5.1.6已出公司的车辆，出现质量问题，销售部即进反馈回公司。
技术中心、质量部汇总配套厂方的问题，以“质量信息卡”方式反馈给配套部，并提出配套厂整改意见或停止进货意见。
5.1.7由于用户提出特殊要求，公司已确定生产（签合同后）所出特殊条件的质量问题，比照本办法相应等级处罚。
5.1.8新产品试制车辆，出现的质量问题，只能作1—3次整改期。
整改期免予处罚。
5.1.9成熟产品，操作者重复在一个地方出现问题，第2次加倍处罚，第3次通过培训再教育,仍不能达到要求的,辞退。
5.2凡未经专职检验员检定，又未填写“质量检验表”和“检验交接卡”的，所出现的质量问题，下工序承担全责和相应等级全额罚款。
6、质量责任等级扣罚表，见表1、表2。
表1整车制作责任分类 单位：
元/台次
等
级
处
罚
全
额
工
序
一类
二类
三类
焊装车间
底架
50
100
500
排、立架（侧骨架、顶骨架、前后围骨架）
50
100
500
外履盖（蒙皮）
50
100
500
焊接质量
100
200
500
防腐、密封
前处理：
清洁、打磨、除油；脱脂、磷化
100
200
500
涂装车间
车身接缝处理
喷胶、发泡、打密封胶
原子灰刮灰、打磨
底漆、中涂、面漆、图案
总装车间
电器（ABS、VCD、暖风）
50
100
500
空调
100
200
1000
装饰、座椅、扶手杆
50
100
500
侧玻、门玻
50
100
500
前后风窗
100
200
1000
发动机、底盘
100
200
1000
车身及零部件损伤、脏污
表2单件制作责任分类 单位：
元/件
类
别
处
罚
金
额
加
工
件
性
质
一类
二类
三类
普通件
50~100
100~200
300
安全件
重要件
200
300
600
出现废品扣处操作者该单件全部报酬+材料费+表2罚款。
7、对试车员的管理
7.1、凡是该车（产品）能直接反映出的问题（如缺水、缺油、严重漏气、缺胶条、装饰条缺零部件、漏水、漏油、电路短路、各类表指示极其不准、制动差、方向发摆、发卡、沉重等）不认真路试，试车公里达不到要求的；无“试车（动态）检验表”和“交接卡”的，除扣出该车试车费外，并处每台车50~200的罚款。
7.2、试车员路试后，开据“返修复检单”，交生产部安排人员解决，作业车间接单后一般问题4小时内解决，中大问题8小时内解决。
路试人员进行再次验证，作业车间是否按“返修复检单”排除问题，直到追踪问题彻底解决。
作业车间超过8小时未解决问题，按每项问题50元处罚，并处该车间负责人处罚金额总和的20%罚款（由生产部执行）。
7.3、特殊问题由技术中心、质量部另定返修期限。
7.4、用户在厂待接车，试路人员的返修复检单一下达，必须立即行动，统一听从生产部安排，这时任何工作让步用户要接的产品。
8、售出产品质量故障处理
产品已交付后，在用户手中发生质量故障，确因不是用户使用不当，或操作有误，对其造成经济损失，（含用户投诉索赔）的，经公司裁定是属某车间（或某部门）责任，按责任分为：
8.1、该车间或部门负全责的，其经济损失在500元（含500元）内，责任人赔偿100%损失；其经济损失在1000元（含1000元）内以除500元全额赔偿外，超出500元部分由相关责任人赔偿50﹪。
其经济损失在5000元（含5000元）内责任人除500元全额赔偿，500-1000元部分由相关责任人赔偿50﹪外，超出1000元部分由相关责任人赔偿20﹪。
其经济损失在10000元（含10000元）内责任人除5000元以内按5000元赔偿比例赔偿外，超出5000元部分由相关责任人赔偿10﹪。
其经济损失在10000元以上责任人的，除10000元以内按10000元赔偿比例赔偿外，超出10000元部分由相关责任人赔偿5%损失。
8.2、该车间或部门负半责的，其经济损按全责50%处罚；
8.3、该车间或部门负次责的，其经济损按全责30%处罚；
9、处罚操作程序
9.1、正常生产期间发生的质量责任认定后，由技术中心、质量部下罚款单，每月27号汇总报主管副总审批后，财务部执行；
9.2、属售后赔偿，由售后服务部组织技术、质检、生产汇同参加定出责任，技术中心、质量部下罚款单报批后，财务部执行。
附：
产品质量责任认定考核分类：
一、各生产工序质量责任等级分类
1、底架（车架）
1.1一类
（1）缺少各类管卡支座及位置不正确；
（2）各类过管、过线孔位置部份不正确；
（3）缺垫等高的垫板；
（4）缺拖钩等附件；
（5）贮气筒、油箱支架等位置不合格；
（6）各类焊接缺陷在6—8处。
（7）底架检验规范中有1条不达标准者。
1.2二类
（1）地板支撑骨架（角钢）位置不正确；
（2）出现各类焊接缺陷在9—15处；
（3）边横梁间距不正确；
（4）边横梁安装位置歪斜等；
（5）吊耳螺丝松动（出工位前）；
（6）横梁与各操纵件干涉；
（7）不砂焊渣；
（8）检验规范中有2条达不达标准者。
1.3三类
（1）大梁上平面不符图纸要求；
（2）基准底横梁与中心线垂直度超差；
（3）钢板吊耳同轴度超差；对角线超差；
（4）轴距超差；
（5）各类操纵件支座安装位置不正确；
（6）凡焊接不牢和各类焊接缺陷在16—20处；
（7）传动轴中间支承横梁位置不正确；
（8）发动机机支承及水箱支承等不合格；
（9）焊接缺陷在20处以上，30处以下；
（10）造成底架整体返工，工作量很大的各类质量问题或严重不合格；
（11）检验规范（底架总成）中，有3项以上不达标准者。
2、排架（车身骨架分片组合）
2.1一类
（1）焊接缺陷在3—7处；
（2）各类止口、铆条安装位置不当、缺件；
（3）裙边短、立柱及角钢安装位置不合格；
（4）检验规范中有1项不达标准者。
2.2二类
（1）各单件位置、距离不合格；
（2）单件使用错误；
（3）各类焊接缺陷在8—12处；
（4）检验规范中有2项不达标准者。
2.3三类
（1）各单件位置、距离不合格；
（2）顶棚杆间距超差；
（3）侧窗立柱间距超差；
（4）外蒙皮垫板位置不准确；
（5）顶窗框超差；
（6）焊接不牢，脱焊；
（7）焊接缺陷在13—17处；
（8）侧窗框超差；
（9）客门框超差；
（10）行李仓门框超差；
（11）驾驶门框超差；
（12）立柱棚杆局部变形大；
（13）焊接缺陷在17处以上，同时有虚焊、松动；
（14）检验规范中有3项不达标准者；
（15）造成返工量大的各类质量问题。
3、立架（六面体合装）
3.1一类
（1）梯踏步，升台一般角钢件位置不合格；
（2）密封件密封不严有小孔；
（3）客门立柱位置不合格，必须校正；
（4）大灯支座、面罩支座位置不合格；
（5）缺件；
（6）各类预埋件位置不合格；
（7）焊接缺陷在3—6处；
（8）检验规范中有1项不达标准者。
3.2二类
（1）梯步不合格；
（2）升台后立面左、右不对称；
（3）升台角钢影响操纵件的位置不准确；
（4）升台高度、平面度不合格；
（5）各类焊接缺陷在8—12处；
（6）行李仓内骨架位置、尺寸不合格；
（7）仪表安装支承位置超差；
（8）有1—3处脱焊；
（9）检验规范中有2项不达标准者。
3.3三类
（1）方向机支承位置不合格；
（2）前、后围外形与样板贴合度超差；
（3）顶棚与两侧围骨架相对位置不准确；
（4）驾驶门框行李仓门框超差；
（5）五大片连接处过渡不圆滑；
（6）各部位有局部凸出尖状物；
（7）立柱外形与样板贴合度超差；
（8）焊接缺陷在13—18处；
（9）脱焊在4—8处；
（10）两侧围侧窗下水平不在一平面内；
（11）前、后风窗框超差；
（12）龙门框架对角线长度超差20mm；
（13）车身超宽、超长、超高；
（14）五大片连接处焊接不牢或脱焊处9处以上，或其它缺陷在18处以上；
（15）车身不周正，车身左、右对称点高度差＞20mm；
（16）造成大量返工的各类质量问题；
（17）检验规范中有3项不达标准者。
4、外覆盖（蒙皮）
4.1一类
（1）各灯孔位置与骨架位置不重合度达2mm；
（2）侧窗止口接口不平，止口高度不一致；
（3）裙边包边不齐、不紧；
（4）电瓶、油箱门锁孔不规则；
（5）各类焊、铆接缺陷在3—7处；
（6）检验规范中有1项不达标准者；
4.2二类
（1）电瓶门缺、油箱门间隙不均与车身干涉；
（2）顶盖蒙皮有脱焊现象；
（3）水槽接口不齐不直；
（4）顶盖中幅不平整；
（5）内密封件贴合不严；
（6）各类螺钉使用不当，不按规定使用；
（7）轮拱墙板包边不齐；
（8）裙边不齐；
（9）顶盖有砂眼；
（10）焊、铆接缺陷在8—12处；
（11）墙板出150mm2波浪；
（12）检验规范中有2项不达标准者。
4.3三类
（1）驾门行李仓等间隙超差，不均；
（2）驾驶门、安全门、行李仓门锁发卡不灵活；
（3）墙板出现较大波浪（600cm2）;
（4）筋、棱角接口不正、错位；
（5）墙板鼓动发响；
（6）前、后顶盖各过渡不圆滑；
（7）驾驶门、行李仓门、安全门与车身干涉；
（8）电瓶门、油箱门脱落；
（9）焊接缺陷在13—17处，或墙板前、后围脱焊；
（10）驾驶门、行李仓门、安全门脱落；
（11）焊接、铆接缺陷在18处以上；
（12）车身覆盖件严重不平、发响；
（13）轮拱位置不正确；
（14）顶盖严重密封不严；
（15）出现大量返工、工作量大，影响面广的质量问题；
（16）检验规范中有3项不达标准者；
（17）检验规范中明确规定灯与四周间隙、门与框间隙，与保险上端、侧端间隙超差，间隙不均匀的。
5、涂装
5.1一类
（1）侧窗立柱灰不平、不光滑；
（2）顶盖接头灰不平，不圆滑；
（3）水槽内有灰堆；
（4）漆膜光泽仅80—90%；
（5）轻微杂漆；
（6）座椅、灯圈、保险杆等附近出现缺陷；
（7）图案线条不直；
（8）检验规范中有1项不达标准者。
5.2二类
（1）驾驶门、行李仓门内面未刮平、过渡不圆滑；
（2）前后风窗两侧立柱灰不平、不光滑；
（3）客门边灰未刮平、过渡不圆滑；
（4）安全门灰不平；
（5）A︰B两区有40—80mm2缺陷；
（6）A、B区底有底漆附着不牢现象；
（7）有较明显杂漆；
（8）驾驶门、安全门、后立柱及风窗处有较大的不应有的灰块200mm2以上；
（9）检验规范中有2项不达标者。
5.3三类
（1）前顶后盖不圆滑；
（2）两侧墙板未刮平；
（3）漆膜光泽在70—80%；
（4）A、B区有120mm2缺陷；
（5）明显杂漆；
（6）图案出现较大缺陷；
（7）前后围及拐角处过渡不圆滑；
（8）驾驶门、行李仓门、安全门等周边刮灰过厚，造成间隙太小或严重不匀；
（9）未水砂；
（10）严重砂纹；
（11）有400mm2以上的脱漆等；
（12）车身严重脱漆或造成返工工作量大的问题；
（13）检验规范中有3项不达标者。
6、内装（内饰、空调、VCD、暖风、顶棚、门窗附件等）
6.1一类
（1）内顶、墙板、地板各孔位置不正确（1—3处）；
（2）粘结制品粘贴不合格；
（3）装饰条与车身贴合不严；
（4）装饰条接口不正1—3处；
（5）装饰条接口间隙大于1mm（1—3处）；
（6）螺钉不按要求使用，有松动现象（3—7处）；
（7）装饰件有碰伤现象；
（8）梯踏步装配不当，周边间隙大，有缝隙；
（9）水箱风铲安装不牢、不正；
（10）顶棚过线孔无胶管；
（11）灯具规格型号用错；
（12）电器安装不正确2—3处；
（13）各电器安装不牢固1—3处；
（14）地板盖未装密封条或不合格；
（15）水箱位置安装不正；
（16）检验规范中有1项不达标准者。
6.2二类
（1）顶棚墙板开孔错误或未开，3处以上；
（2）各种内饰材料尺寸错1—3处；
（3）压条安装歪斜1—2根；
（4）压条不平整；
（5）压条头安装歪斜1—2个；
（6）压条使用不当；
（7）行李架安装不正确间隙大；
（8）行李架安装不正或松动；
（9）客门转动机构调整不当；
（10）电器与车身贴合不牢，松动3处以上；
（11）装饰条中的胶条过长；
（12）螺钉使用不当，有松动现象8—10处；
（13）电器安装位置不正确4处以上；
（14）检验规范中有2项不达标准者。
6.3三类
（1）顶棚、墙板有鼓动现象；
（2）行李架松动，尺寸错误3处以上；
（3）车徽、字牌安装歪斜松动；
（4）各类铝饰与车身贴合不牢，间隙不均；
（5）客门开度不够；
（6）压条歪斜三根以上；
（7）压条头子歪斜三根以上；
（8）螺钉使用不当，有松动现象15处以上；
（9）地板松动；
（10）地板间隙大；
（11）整车装饰效果差；
（12）各类装饰件有漏装现象；
（13）客门位置不正确；
（14）油箱及支架固定不牢；
（15）总成线布错；
（16）各工序造成自身及相关工序返工量大的质量问题；
（17）检验规范中有3项不达标准者。
7、底盘
7.1一类
（1）排档、油门、离合器等紧固件螺栓未拧紧；
（2）底盘各部位漏（滴）油；
（3）气路漏气3处以上；
（4）各种管路与其它部件干涉，固定不牢；
（5）排气管安装位置不正确；
（6）水箱水管接头漏水；
（7）检验规范中有1项不达标准者。
7.2二类
（1）轮胎、半轴等螺母拧紧力不够；
（2）转动轴螺栓未拧紧；
（3）传动轴支架螺栓未拧紧；
（4）方向机安装歪斜；
（5）运动件润滑不良；
（6）检验规范中有2项不达标准者；
7.3三类
（1）关键部位螺栓未紧；
（2）各部位漏油、漏气严重；
（3）制动、离合器等部份间隙调不不当；
（4）变速器不能正常使用；
（5）关键部位错装、漏装；
（6）方向转动不灵活；
（7）用气刹的大客车，在气压为600kpa，气泵停止工作3分钟后气压降大于10kpa;
（8）用气刹的大客车，在气压为600kpa时，将制动踏板踩到底，待气压稳定后观察3分钟，气压降大于20kpa；
（9）液压制动的机动车在保持踏板力为700N达到1分钟时，踏板有缓慢向地板移动的现象；
（10）无制动效能；
（11）严重不合格，返工量大；
（12）检验规范中有3项不达标准者。
8、发动机
8.1一类配件装配不齐全
8.2二类运转不平衡,怠速不稳定、气门脚发响、空滤器发响；
8.3三类
（1）渗水、渗油、渗气、油、电路工作不正常；
（2）滴（流）水、滴（流）油、漏气严重，发动机异响；
（3）造成返工工作量大；
（4）检验规范中有1项不达标准者。
9、电器
9.1一类
（1）各类电器安装位置不准确未紧固1—3处；
（2）电器安装时所用螺钉不当1—4处；
（3）电线固定不牢（1—2处）；
（4）检验规范中有1项不达标准者。
9.2二类
（1）各电器安装准确、未紧固（4—6处）；
（2）螺栓使用不当5—8处；
（3）电线固定不牢4—6处；
（4）电线与运动件有干涉现象；
（5）电瓶安装、固定不正确；
（6）灯光、仪表、指示、雨刮、讯响器工作不正常；
（7）接插件及线头未接好1—3处；
（8）检验规范中有2项不达标准者；
9.3三类
（1）电器安装不正确示紧固7—10处；
（2）螺钉使用不当9处以上；
（3）线束不牢7处以上；
（4）灯光仪表指示、雨刮、讯响器工作不正常9处以上；
（5）插接件及线头未接4处以上；
（6）电器安装不正确未紧固10处以上；
（7）发电机工作不正常2次以上；
（8）启动机工作不正常2次以上；
（9）出现短路现象；
（10）电器型号规格用错；
（11）造成返工工作量大；
（12）检验规范中有3项不达标者。
10、座椅、升台、扶手、护栏、表板等
10.1一类
（1）固定螺栓（钉）未紧固2—5个；
（2）各类附件安装位置不准确或松动1—3处；
（3）座椅歪斜2—4处；
（4）螺栓（钉）使用不当1—3处；
（5）立柱扶手松动1—3处；
（6）门坎角铁接口间隙不均或过大；
（7）检验规范中有1项不达标准者。
10.2二类
（1）门坎角铝压条松动；
（2）升台密封件与运动件干涉（后置机）；
（3）天窗起动不灵活、密封不好1—2处；
（4）行李架及扶梯等安装不准确未紧固；
（5）面罩、灯圈、保险杠等安装间隙不均1—2处；
（6）变速箱盖、电瓶等安装不正确或松动；
（7）固定螺栓（钉）未紧固达6—8个；
（8）各类附件安装位置不准确或松动4—6处；
（9）座椅歪斜5—7处；
（10）螺栓使用不当4—7处；
（11）立柱、扶手松动4处以上；
（12）检验规范中有2项不达标准者；
10.3三类
（1）固定螺栓（钉）未紧固达9个以上；
（2）各类附件位置不准确或松动7处以上；
（3）座椅歪斜8处以上；
（4）螺栓（钉）使用不当8件（处）以上；
（5）天窗起动不灵活，密封不好3处以上；
（6）各种锁安装不牢或无法使用；
（7）未装灭火器；
（8）安全带安装不正确，带子伸缩不灵；
（9）仪表板松动；
（10）表板下挡板发响；
（11）驾驶座与排档杆等干涉或间距不正确；
（12）座椅间距不合格，前排座椅未装保险带；
（13）造成大量返工的质量问题；
（14）检验规范中3项不达标准者。
11、推窗、玻璃
11.1一类
（1）推窗扣有1个不能扣上松动；
（2）有一个玻璃不能正常推拉；
（3）推窗密封不严1处；
（4）风窗玻璃胶条折皱；
（5）检验规范是有1项不达标准者。
11.2二类
（1）推窗扣有2个扣不上或松动；
（2）玻璃不能正常推拉2个；
（3）推窗密封不严2处；
（4）风窗密封不严2处；
（5）胶条接口位置不正确2处以上或接口不正；
（6）推窗周边间隙不匀2处；
（7）边窗粘结缝隙不均2处；
（8）检验规范中有2项不达标者。
11.3三类
（1）除一类、二类外及检验规范中有3项不达标准者。
二、半成品、单件制作分类情况
1、三类件：
涉及安全、影响质量问题较大或加工量大的件。
如方向机托架、油箱支架、各类操纵件、悬挂、发动机支承等。
2、二类件：
影响质量较大的单件。
如天窗扶手、门件、立柱、棚件、前围、后围、侧围、顶盖覆盖件等。
3、一类件：
二类、三类以外的一切单件。
如预埋件、三角板、直角铁、直矩管等。
奖励
质量奖励方式有；通报表扬、质量标兵、现金奖励
生产车间应对质量意识强的生产班组及个人给予通报表扬或现金奖励。
质量部根据生产工人的质量意识和工作质量，每月与车间共同按质量标兵评选才奖励制度评选质量标兵（按员工人数5﹪评定），对其预以50元/月奖励。
车间职工在互检中，能够主动向质检人员反映他人人作或装配质量问题的，可根据反映问题的严重程度给予适当的奖励。
车间职工有主动向工艺质检人员反映工艺质量问题的义务，质量部可以根据反映问题的重要程度给予5-50元/次的奖励。
能够提出合理化建议且反映问题又特别重要，经过改进收到良好效果的，可一次性给予50-200元的奖励。
处罚：
质量处罚方式有：
罚款、留岗查看、调离原岗位、待岗、下岗。
若同一人多次犯同样的质量错误，则要加倍处罚，直至作下岗处理。
当月因质量问题累计罚款超过200元的，现令调离原岗位，或作待岗甚至下岗处理。
全年因质量问题累计罚款超过500元的，现令其调离原岗位，或作待岗甚至下岗处理。
质量赔偿
因相关质
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