地板企业执行标准.doc
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备案号：
Q
企业标准
Q/YF0001—2005
重
竹
地
板
2005-06-01发布2005-06-01实施
有限公司发行
Q/YF0001-2005
前言
重竹地板具有色泽自然，平整光滑，密度大，韧性好，硬度高，耐冲击，耐磨损，等特点，现已广泛用于室内外装修。
为更一步加强重竹地板的生产和质量管理，促进重竹地板生产技术的进步，特制定本标准。
本标准由安吉雅风竹业有限公司生技部门负责起草，公司总经理批准。
本标准由安吉县技术监督部门审核。
本标准首次发布。
安吉雅风竹业有限公司企业标准
重竹地板Q/YF0001-2005
1范围
本标准规定了重竹地板的定义，技术要求，检验方法，检测规则以及标志，包装，运输，贮存。
本标准适用于以重竹成型材为原料的室内（外）用长条企口地板。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在标准中引用而构成为标准条文，本标准执行时，所示标准均为有效。
本标准的使用者应探讨使用下列标准最新版的可能性。
GB/T1941-1991木材硬度试验方法
GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（通过连续批的检查）
GB/T4893.4-1985家具表面漆膜附着力交叉切割测定法
GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法
LY/T1573-2000竹地板
3定义
本标准采用下列定义。
3.1重竹地板
用本公司拥有的竹材成型专利技术所制备的方材，经锯片加工而成的长条地板。
3.2材色
竹材表面的颜色。
3.3腐朽
安吉雅风竹业有限公司2005-05-01批准2005-06-01实施
由于腐朽菌的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致竹材组织结构松散，强度和密度下降，竹材组织颜色变化的现象。
Q/YF0001-2005
3.4色差
相邻板之间颜色不一致。
3.5裂纹
竹纤维沿竹材纹理方向分离。
3.6虫孔
蛀虫或其幼虫在竹材中蛀成的孔和虫道。
3.7缺棱
因竹板宽度不够，空隙、砂磨、刨削或碰撞所造成的棱边缺损。
3.8拼接离缝
由地板直线度等原因而引起的在安装时产生的相邻地板之间拼接缝隙。
3.9波纹
切削和砂磨时在加工表面上留下的形状和大小相近且有规律的波状痕迹。
3.10污染
受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。
3.11鼓泡
漆膜表面鼓起的大小不一的气泡。
3.12针孔
漆膜干燥过程中收缩产生的小孔。
3.13皱皮
因膝膜收缩而造成的表面发皱现象。
3.14漏漆
局部没有漆膜。
3.15粒子
漆膜表面粘附颗粒状杂物。
3.16霉变
因滋生霉菌而造成材质和材色的变化。
4分类
4.1按结构分：
Q/YF0001-2005
常规尺寸重竹地板及供需双方协定尺寸重竹地板；
线条（楼梯板、减速板、角线、踢脚板、T字板、压角线）。
4.2按表面有无涂饰分：
涂饰重竹地板（包括亚光、半高光、高光）；
未涂饰重竹地板。
4.3按表面颜色分：
本色重竹地板；
炭化重竹地板。
5技术要求
5.1原材料要求
采用一等品或合格品的重竹坯板.
5.2分等
产品分为优等品、一等品、合格品三个等级。
5.3规格尺寸允许偏差
重竹地板规格及允许偏差，见表1。
表中数据专指出厂时在竹地板处于自由状态下所允许的尺寸偏差。
经供需双方协议可产生其他规格产品，其尺寸允许偏差应参照表1制定。
表1.重竹地板规格尺寸及允许偏差
项目
单位
规格尺寸
允许偏差
地板条表层长度l
mm
1830
Δlave≤1.0
地板条表层长度l
mm
915
Δlave≤0.5
地板条表面层宽度w
mm
96，92
Δwave≤0.15
wmax-wmin≤0.3
地板条厚度t
mm
10，12，14，15
Δtave≤0.3
tmax-tmin≤0.3
地板条直角度q
mm
qmax≤0.2
地板条直线度s
mm/m
smax≤0.3
地板条翘曲度f
%
fl.max≤0.8
fw.max≤0.2
地板条拼装高差h
mm
have≤0.2
hmax≤0.3
地板条拼装离缝o
mm
oave≤0.15
omax≤0.2
Q/YF0001-2005
5.4外观质量要求
5.4.1重竹地板外观质量要求，见表2.
表2.重竹地板外观质量要求
项目
优等品
一等品
合格品
未刨部分和刨痕
表、侧面
不许有
轻微
背面
轻微
允许
榫舌残缺
残缺长度
不许有
≤全长的10%
≤全长的20%
残缺宽度
不许有
≤2mm
腐朽
不许有
色差
不明显
轻微
允许
裂纹
不许有
允许一条，
宽度≤0.2mm，
长度≤板的10%
允许一条，宽度≤0.2mm，
长度≤板的20%
虫孔
不许有
波纹
不许有
不明显
缺棱
不许有
不明显
污染
不许有
≤板面积的5%（累计）
霉变
不许有
不明显
轻微
鼓泡（ф≤0.5mm）
不许有
每板不超过3个
每板不超过5个
针孔（ф≤0.5mm）
不许有
每板不超过3个
每板不超过5个
皱皮
不许有
≤板面积的5%
漏漆
不许有
≤板面积的5%
粒子
不许有
轻微
注：
1.不明显---正常视力在自然光下,距地板0.4m，肉眼观察不明显。
2.轻微------正常视力在自然光下,距地板0.4m，肉眼观察不显著。
3.鼓泡、针孔、皱皮、漏漆、粒子为涂饰重竹地板检测项目。
5.4.2重竹地板背面、侧面如有虫孔，裂纹等应用腻子修补。
Q/YF0001-2005
5.5理化性能指标
理化性能指标应符合表3的规定。
表3.重竹地板理化性能指标
项目
单位
指标值
含水率
%
6.0~15.0
静曲强度
厚度≤15mm
MPa
≥98.0
厚度＞15mm
≥98.0
浸渍剥离试验
mm
任一胶层的累积剥离长度≤25
硬度
MPa
≥100
表面漆膜耐磨性
磨耗转数
r
磨100转后表面留有漆膜
磨耗值
g/100r
≤0.08
表面漆膜耐污染性
无污染痕迹
表面漆膜附着力
割痕及割痕交叉处允许有少量断续剥落
表面漆膜光泽度
%
按客户要求±5%
甲醛释放量
mg/l
≤0.57
表面抗冲击性能
mm
落球高度≥1000压痕直径≤10，无裂纹
6检验方法
6.1外观质量检验
按本标准5.4外观质量要求，对所取样本全部采用目测或用精度为0.5mm的钢板尺，塞尺进行测量。
6.2规格尺寸和允许偏差的检验
6.2.1计量器具
6.2.1.1游标卡尺，精度0.02mm。
6.2.1.21000mm钢板尺，精度1mm，150钢板尺，精度0.5mm。
6.2.1.3直角尺，精度等级1级。
6.2.1.4塞尺,精度等级1级。
Q/YF0001-2005
6.2.1.5千分尺，精度0.01mm。
6.2.1.6钢卷尺，精度1mm。
6.2.2地板条厚度的检验
用游标卡尺在竹地板条四边中点距边10mm处测量，精确至0.02㎜。
6.2.3地板条表层长度的检验
用钢卷尺在板宽中心处测量,精确至1mm，记录全部样本的测量数据，按式
（1）计算表层长度偏差。
Δlave＝∣ln－lave∣………………………………
（1）
式中：
ln——公称尺寸；
lave——平均尺寸。
6.2.4地板条表层长度的检验
用游标卡尺在距两端20㎜处测量，精确至0.02㎜，记录全部标本的测量数据，计算
Δwave＝∣wn－wave∣………………………………
（2）
或Δwave＝wmax－wmin………………………………（3）
式中：
wn——公称尺寸；
wave——平均尺寸；
wmax——最大宽度；
wmin——最小宽度。
6.2.5地板条直角度的检验
如图1所示将直角尺一边紧靠地板条的长边，用塞尺测量直角尺另一边与地板条端头之间的最大偏差，精确至0.01mm。
图1直角度的检验方法
Q/YF0001-2005
6.2.6地板条直线度的检验
如图2所示,把钢板尺紧靠地板条长边,用塞尺测量板边与钢板尺间的最大空隙,精确至0.01mm。
图2直线度的检验方法
6.2.7地板条翘曲度的检验
如图3所示，将地板条侧立，并将钢板尺紧靠其凹面，测量最大弦高fl，精确至0.1ｍｍ。
fl与地板条实测长度之比即为翘曲度，以百分比表示，精确至0.1%
图3地板条翘曲度的检验方法
6.2.8地板条拼装高差和离缝的检验
将随机抽样的10条地板条,放置在平台上,按图4紧密拼装,并在图中所示18处,分别用千分尺和塞尺,测量其高差和离缝,精确至0.01ｍｍ。
Q/YF0001-2005
图4拼装高差和离缝的检验方法
6.3理化性能试件的制备
6.3.1计量器具
6.3.1.1千分尺，精度0.01mm
6.3.1.2游标卡尺，精度0.02mm
6.3.1.3天平，感重0.01g
6.3.1.4钢板尺，精度1mm
6.3.2取样
6.3.2.1样本按7.2.3的规定抽取
6.3.2.2在距试样两端20mm处裁取试件；应避免影响试验准确性的各种缺陷。
试件边棱应平直，邻两边须成直角。
6.3.3试件
试件按表4图5制作（试件制作图按长度为915mm,宽度96mm的地板绘制）。
图5试件制取示意图
Q/YF0001-2005
表4试件的尺寸、数量及编号
检测项目
试件尺寸mm
数量
编号
备注
含水率
50×50
3
4
静曲强度
300×30（h≤15）350×30（h＞15）
6
1
浸渍剥离试验
75×75
6
2
表面硬度
70×50
3
3
表面漆膜耐磨性
100×96
1
5
涂饰重竹地板
表面漆膜耐污染性
长度300
1
8
涂饰重竹地板
表面漆膜附着力
长度250
1
7
涂饰重竹地板
表面漆膜光泽度
长度250
1
6
涂饰重竹地板
甲醛释放量
150×50
10
10
抗冲击性能
长度180
3
9
注：
试件边、角平直、长度、宽度允许偏差为－0.5～＋0.5mm。
静曲强度试件：
制取试件时应去除榫槽、榫舌。
甲醛释放量试件：
试件锯完后立即进行气密包装并在2h内开始进行游离甲醛试验，否则应重新制作试样。
6.3.4试件尺寸的测量方法
6.3.4.1测量厚度时,应将千分尺的测量面缓慢地卡在试件上,精确至0.01mm。
6.3.4.2测量长度和宽度时,游标卡尺的卡夹应缓慢地轻轻卡在试件上。
卡尺与试件平面的夹角为45°,见图6,精确至0.1mm。
图6游标卡尺与试件平面成倾斜角
Q/YF0001-2005
6.3.4.3测量长度时,钢直尺应与试件轴向平行放置,精确至1mm。
6.4含水率试验
含水率实验按GB/T17657—1999中4.3进行。
6.5浸渍剥离试验
浸渍剥离试验GB/T17657－1999中4.17的Ⅱ类浸渍剥离试验法进行，但干燥时间为10h。
6.6静曲强度试验
6.6.1静曲强度试验按GB/T17657—1999中的4.9进行。
6.6.2当试件厚度≤15mm时,支座距离L为240mm，当试件厚度＞15mm时，支座距离L为300mm。
6.6.3计算时地板条背面通气槽忽略不计。
6.7表面硬度试验
表面硬度试验按GB/T1941进行。
6.8表面漆膜耐磨性试验
表面漆膜耐磨性试验按GB/T17657—1999中4.38进行。
6.9表面漆膜耐污染性试验
表面漆膜耐污染性试验按GB/T17657—1999中4.37中方法2进行。
6.10表面漆膜附着力试验
表面漆膜附着力试验按GB/T4893.4进行。
6.11表面抗冲击性能试验
表面抗冲击性能试验按GB/T17657—1999中4.44进行。
每个试件只冲击一次。
试验时，试件下衬厚度为（2.5±0.2）mm，面密度为75g/m2的泡沫聚乙烯。
6.12甲醛释放量的测定
按GB/T17657—1999中4.12中的干燥器法进行。
7检验规则
7.1检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。
7.1.1出厂检验包括以下项目：
Q/YF0001-2005
a）外观质量检验；
b）规格尺寸检验；
c）含水率检验。
7.1.2型式检验
型式检验除了包括出厂检验的全部项目外，还须增加静曲强度、浸渍剥离试验、表面漆膜耐磨性、表面漆膜耐污染性、表面硬度、抗冲击性能、表面漆膜附着力、甲醛释放量的检验。
7.1.3有下列情况之一时,应进行型式检验
a）当原辅材料及生产工艺发生较大变动时；
b）长期停产恢复生产时；
c）正常生产时,每年检验不少于一次。
7.2抽样方案
7.2.1外观质量检验
7.2.1.1生产厂为保证其成品符合标准规定,应通过逐条检验地板条外观质量确定其等级。
7.2.1.2对成批拨交重竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T2828中的一次抽样方案，其检查水平为Ⅱ，合格质量水平为4.0，见表5。
表5外观质量检验抽样方案
批量范围
样本数n
合格判定数Ac
不合格判定数Re
样本合格数
281～500
501～1200
1201～3200
3201～1000
10001～35000
50
80
125
200
315
5
7
10
14
21
6
8
11
15
22
45
73
115
186
294
7.2.2规格尺寸检验
对成批拔交重竹地板规格尺寸检验时，采用GB/T2828中的一次抽样方案，其检查水平为S-4，合格质量水平为6.5，见表6。
另外，从样本中随机抽取10条地板条作拼装高差及拼装离缝的检验。
Q/YF0001-2005
表6规格尺寸检验抽样方案
批量范围
样本数n
合格判定数Ac
不合格判定数Re
样本合格数
281～500
501～1200
1201～3200
3201～10000
10001～35000
13
20
32
32
50
2
3
5
5
7
3
4
6
6
8
11
17
27
27
43
7.2.3理化性能检验
理化性能检验样本数量按表7规定,在具有代表性的地板条中随机抽取,如第一次抽样检验不合格。
允许加倍抽样,复检一次,全部性能均合格为合格。
表7理化性能检验抽样数量表
批量范围
样本数
≤1000
＞1000
7
14
7.3结果判定
产品外观质量、规格尺寸、理化性能三项检验结果均应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类，降等或判为不合格产品。
8标志、包装、运输、贮存
8.1标志
产品应标明等级、生产日期、检验员代号，或根据供需合同规定加盖产品标志。
8.2包装
产品包装箱（袋）外面应印有或贴有生产厂名、厂址、商标、规格、等级、颜色、数量、生产日期、或经供需双方协议项目。
8.3运输、贮存
Q/YF0001-2005
产品在运输和贮存中应注意防潮、防雨、防晒、防变形。
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